CN116000617A - 一种批头自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种批头自动组装设备，包括机架组件和弹簧上料机，其中，所述机架组件具有定位部，所述定位部用于承载和定位批头，所述弹簧上料机包括弹簧送料盘和弹簧放料阀门，所述弹簧送料盘设置于所述机架组件上，以使所述弹簧送料盘通过第一管道输送弹簧至所述定位部上的批头的盲孔中，所述弹簧放料阀门的至少部分地可伸入所述第一管道中，以控制所述弹簧送料盘通过第一管道向所述定位部上的批头的盲孔中输送弹簧的数量，从而实现自动上料组装的效果，有效解决现有技术中批头组装效率较低的技术问题。

Description

一种批头自动组装设备

技术领域

本发明涉及批头组装技术领域，尤其涉及一种批头自动组装设备。

背景技术

批头，通常指安装到手电钻或者电锤上面拧螺丝的螺丝刀头。电批头就是电动螺丝刀，用来紧固或者松开螺丝的，属于小型电动工具。批头按不同的头型可以分为一字、十字、米字、星型、方头、六角头、Y型头部等等，其中一字和十字是生活中最常用的。六角头用的不多，常用内六角扳手，像一些机器上好多螺丝都带内六角孔，方便多角度使力。

目前，批头部件包括批头、弹簧和钢珠，批头的外表面径向开设有盲孔，在组装过程中依次将弹簧和钢珠放入批头的盲孔中，再对盲孔口进行冲压铆合，以免钢珠从盲孔中被弹出，且，钢珠部分表面从盲孔口露出，在使用批头部件安装在电动工具上时钢珠起到定位的作用，在现有技术中，通常都是通过人工用电钻对批头进行打孔，并依次手动在盲孔中放入弹簧和钢珠进行组装，组装的效率低下，而且，人工打孔的劳动强度较大，费时费力，人工成本较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种批头自动组装设备，以解决现有技术中批头组装效率较低的技术问题。

为了实现上述目的，本发明的技术方案提供了一种批头自动组装设备，包括：

机架组件，所述机架组件具有定位部，所述定位部用于承载和定位批头；以及

弹簧上料机，所述弹簧上料机包括弹簧送料盘和弹簧放料阀门，所述弹簧送料盘设置于所述机架组件上，以使所述弹簧送料盘通过第一管道输送弹簧至所述定位部上的批头的盲孔中，所述弹簧放料阀门的至少部分地可伸入所述第一管道中，以控制所述弹簧送料盘通过第一管道向所述定位部上的批头的盲孔中输送弹簧的数量。

进一步地，所述弹簧放料阀门包括：

第一阀体；

第一止挡件，所述第一止挡件可移动地设置于所述第一阀体上；

第二止挡件，所述第二止挡件可移动地设置于所述第一阀体上；以及

弹簧放料驱动件，所述弹簧放料驱动件设置于所述第一阀体上，且，所述弹簧放料驱动件分别与所述第一止挡件和所述第二止挡件驱动连接；

其中，所述第一管道的外表面开设有第一穿孔和第二穿孔，所述第一穿孔和所述第二穿孔沿纵向间隔设置，且，所述第一穿孔与所述第二穿孔之间的纵向距离大于一个弹簧自由状态下的长度，所述第一穿孔与所述第二穿孔之间的纵向距离小于两个弹簧自由状态下的长度；

其中，所述第一止挡件与所述第一穿孔对应设置，所述第二止挡件与所述第二穿孔对应设置；

其中，所述弹簧放料阀门具有第一状态和第二状态，所述第一状态下，所述弹簧放料驱动件驱动所述第一止挡件从所述第一穿孔中被拉出，且，所述弹簧放料驱动件驱动所述第二止挡件穿插在所述第二穿孔中；所述第二状态下，所述弹簧放料驱动件驱动所述第一止挡件穿插在所述第一穿孔中，且，所述弹簧放料驱动件驱动所述第二止挡件从所述第二穿孔中被拉出。

进一步地，所述机架组件上可转动地设置有分度旋转盘，所述机架组件设置有旋转驱动组件，所述旋转驱动组件与所述分度旋转盘驱动连接，以驱动所述分度旋转盘进行转动，所述定位部的数量为多个，多个所述定位部沿所述分度旋转盘的周向间隔设置，所述定位部包括定位凸台和定位孔，所述定位孔设置在所述定位凸台上，且，所述定位孔沿所述分度旋转盘径向延伸。

进一步地，所述批头自动组装设备还包括批头上料机，所述批头上料机包括：

批头上料机机架，所述批头上料机机架位于所述分度旋转盘的一侧；

批头送料盘，所述批头送料盘用于输送批头至所述批头上料机机架上；以及

推料件，所述推料件可移动地设置于所述批头上料机机架上，以使所述推料件推动所述批头上料机机架上的批头至所述定位孔中进行定位。

进一步地，所述批头上料机还包括：

上料仓，所述上料仓设置于所述批头上料机机架上，且，所述上料仓的顶部与所述批头送料盘连通，以使所述批头送料盘输送批头至所述上料仓内，所述上料仓的底部镂空，所述推料件位于所述上料仓的底部，以使所述推料件推动所述上料仓底部的批头至所述定位孔中；

批头上料驱动件，所述批头上料驱动件与所述推料件驱动连接，以驱动所述推料件推动所述上料仓底部的批头至所述定位孔中进行定位。

进一步地，所述批头自动组装设备还包括打孔装置，所述打孔装置包括：

打孔机，所述打孔机可升降地设置于所述机架组件上，以使所述打孔机对所述定位孔中的批头进行打孔；

支撑架，所述支撑架可升降地设置于所述机架组件上，以使所述支撑架升起支撑所述定位孔中的批头进行打孔；以及

升降驱动组件，所述升降驱动组件分别与所述打孔机和所述支撑架驱动连接，以驱动所述支撑架上升支撑所述定位孔中的批头和驱动所述打孔机下降并对所述定位孔中的批头进行打孔。

进一步地，所述批头自动组装设备还包括钢珠上料机，所述钢珠上料机包括：

钢珠上料机机架，所述钢珠上料机机架位于所述定位部的一侧；

钢珠送料盘，所述钢珠送料盘被配置为通过第二管道输送钢珠至所述定位部上的批头的盲孔中；以及

钢珠放料阀门，所述钢珠放料阀门包括第二阀体和移动板，所述第二阀体设置于所述钢珠上料机机架上，所述移动板可移动地设置于所述第二阀体上，且，所述移动板开设有通孔；

其中，所述移动板具有第一位置和第二位置，所述移动板位于所述第一位置时，所述移动板的通孔与所述第二管道连通，以使所述钢珠送料盘通过所述通孔与所述第二管道连通输送钢珠至所述定位部上的批头的盲孔中，所述移动板位于所述第二位置时，所述移动板的通孔与所述第二管道不连通，以阻挡所述钢珠送料盘通过所述第二管道向所述定位部上的批头的盲孔中输送钢珠，从而控制向所述定位部上的批头的盲孔中输送钢珠的数量。

进一步地，所述批头自动组装设备还包括冲压铆合装置，所述冲压铆合装置包括：

架体，所述架体可升降地设置于所述机架组件上，且，所述架体具有冲压孔和输送孔，所述冲压孔竖直设置于所述架体上，所述输送孔倾斜于所述冲压孔延伸，且，所述输送孔的下端与所述冲压孔连通，所述输送孔的上端与所述钢珠上料机的第二管道连通；以及

冲压机，所述冲压机设置于所述机架组件的上方，且，所述冲压机的冲头与所述冲压孔相对应设置，以使所述冲压机的冲头穿插在所述冲压孔中并对所述定位部上的批头的盲孔进行冲压铆合。

进一步地，所述批头自动组装设备还包括批头下料机，所述批头下料机包括：

下料口，所述下料口与所述定位部的定位孔的一端相对应设置；以及

顶推件，所述顶推件与所述定位部的定位孔的另一端相对应设置，且，所述顶推件可伸缩地设置，以使所述顶推件推动所述定位部的定位孔中的批头落入所述下料口中进行下料。

进一步地，所述批头自动组装设备还包括检测单元，所述检测单元包括：

升降架，所述升降架可升降地设置于所述机架组件上；

多个检测模块，所述多个检测模块沿所述升降架的周向间隔设置，且，所述多个检测模块用于分别检测所述定位部上是否具有批头、批头是否有盲孔、盲孔中是否有弹簧、盲孔中是否有钢珠及批头是否已下料；以及

控制器，所述控制器被配置为接收所述检测模块的检测信号并根据所述检测模块的检测信号控制所述批头自动组装设备进行运行。

从上述技术方案可以看出，本发明中的批头自动组装设备，包括机架组件和弹簧上料机，其中，机架组件具有定位部，定位部用于承载和定位批头，弹簧上料机包括弹簧送料盘和弹簧放料阀门，弹簧送料盘设置于机架组件上，以使弹簧送料盘通过第一管道输送弹簧至定位部上的批头的盲孔中，弹簧放料阀门的至少部分地可伸入第一管道中，以控制弹簧送料盘通过第一管道向定位部上的批头的盲孔中输送弹簧的数量，这样，便可以通过弹簧上料机自动输送一个弹簧在批头的盲孔中，以便于批头进行后续组装，自动化程度较高，进而提高了弹簧上料效率和批头组装效率，节省了人工成本，从而有效解决现有技术中批头组装效率较低的技术问题。

为使本发明构思和其他目的、优点、特征及作用能更清楚易懂，将在下文具体实施方式中特举较佳实施例，并配合附图，作出详细展开说明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供一种批头自动组装设备的结构示意图；

图2是本申请实施例提供一种批头自动组装设备的俯视结构示意图；

图3是本申请实施例提供一种批头自动组装设备的部分结构示意图；

图4是本申请实施例提供图3移除工作台面之后的结构示意图；

图5是本申请实施例提供批头上料机和分度旋转盘的结构示意图；

图6是本申请实施例提供批头上料机的部分结构示意图；

图7是本申请实施例提供打孔装置和分度旋转盘的结构示意图；

图8是本申请实施例提供图7中A处的放大结构示意图；

图9是本申请实施例提供弹簧上料机和分度旋转盘的结构示意图；

图10是本申请实施例提供弹簧上料机的部分结构示意图；

图11是本申请实施例提供批头下料机和分度旋转盘的结构示意图；

图12是本申请实施例提供图11中B处的放大结构示意图；

图13是本申请实施例提供冲压铆合装置和分度旋转盘的结构示意图；

图14是本申请实施例提供冲压铆合装置和分度旋转盘的部分结构示意图；

图15是本申请实施例提供钢珠放料阀门的第一视角结构示意图；

图16是本申请实施例提供钢珠放料阀门的第二视角结构示意图；

图17是本申请实施例提供批头的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

100、机架组件；101、控制开关；102、显示器；

200、分度旋转盘；210、定位部；211、基台；212、盖板；213、定位孔；214、螺栓；220、旋转驱动组件；221、从动带槽轮；222、主动带轮；223、从动带轮；224、旋转轴；225、手摇轮；226、分割器；227、安装架；

300、批头上料机；310、批头上料机机架；311、导向槽；320、批头上料驱动件；330、推料件；331、定位槽；340、上料仓；341、安装板；350、批头送料盘；

400、打孔装置；410、打孔机；411、旋转电机；412、主动锥齿轮；413、从动锥齿轮；414、钻头；420、升降驱动组件；421、第二凸轮；422、第二滚子；423、导向杆；424、第一凸轮；425、第一滚子；426、导向架；427、支撑架；428、导向座；429、卡槽；440、打孔机架；450、导向结构；451、导轨；452、滑块；453、载物板；

500、弹簧上料机；510、弹簧送料盘；520、弹簧放料驱动件；521、第一阀体；5211、第一导向槽；5212、第二导向槽；522、第一止挡件；523、第二止挡件；524、侧推板；525、缺口；5251、第一倾斜面；5252、第二倾斜面；526、第一导向件；527、第二导向件；528、第一驱动件；530、第一管道；540、气吹接口；

600、钢珠上料机；610、钢珠送料盘；620、钢珠放料阀门；621、第二阀体；6211、连接孔；6212、滑行槽；622、移动板；6221、通孔；623、移动驱动件；624、面板；6241、送料孔；

700、冲压铆合装置；710、冲压机；711、冲头；720、架体；721、升降板；722、冲压构件；7221、输送孔；730、导向模块；731、导柱；732、导座；740、升降驱动模块；750、支撑板；

800、批头下料机；810、成品通道；820、废品通道；830、下料口；840、顶推件；850、第二驱动件；860、拨料板；870、转动驱动件；871、推杆气缸；872、连接件；873、腰型孔；874、转动轴；

900、检测单元；910、升降驱动模组；911、转动盘；912、凸轮槽；913、滚动轮；914、滑座；915、升降柱；920、检测模块；921、固定架；922、检测头；

1000、批头；1001、大头端；1002、小头端；1100、盲孔。

具体实施方式

为了解决现有技术中批头1000组装效率较低的技术问题，本申请实施例通过提供一种批头1000自动组装设备，在机架组件100上设置定位部210用于承载和定位批头1000，并通过弹簧上料机500自动向定位部210上的批头1000的盲孔1100中输送一个弹簧，以便于批头1000进行后续组装，从而提高了弹簧上料效率和批头1000组装效率。

需要说明的是，批头1000部件包括批头1000、弹簧和钢珠，在批头1000的组装过程中，先在批头1000的外表面径向开设一盲孔1100，并依次将弹簧和钢珠放入批头1000的盲孔1100中，再对盲孔1100口进行冲压铆合，以免钢珠从盲孔1100中被弹簧弹出，从而将批头1000组装完成。

本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，所采用的总体技术改进思路如下：

首先通过将批头1000放置在定位部210上进行定位，再通过弹簧上料机500的弹簧送料盘510向定位部210上的批头1000的盲孔1100中输送一个弹簧，以实现弹簧的自动上料，并在弹簧送料盘510输送弹簧的第一管道530上安装弹簧放料阀门，第一管道530的上端与弹簧送料盘510连通，第一管道530的下端与定位部210上的批头1000的盲孔1100对应地设置，弹簧凭借自身重力沿第一管道530下落至定位部210上的批头1000的盲孔1100中，其中，通过弹簧放料阀门的至少部分地可伸入第一管道530中并阻挡第一管道530内的弹簧进行滑落，这样，便可以避免较多的弹簧一并落入定位部210上的批头1000的盲孔1100中而导致弹簧的上料过程混乱，进而通过弹簧放料阀门控制弹簧上料的数量，降低了设备故障率和产品的不良率，以便于批头1000进行后续钢珠上料和冲压铆合的组装工序，从而提高了弹簧上料效率和批头1000组装效率，有效解决现有技术中批头1000组装效率较低的技术问题。

为了使本领域技术人员更好地理解本申请的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请一并参阅图1至图15，本实施例提供一种批头1000自动组装设备，包括：机架组件100，机架组件100具有定位部210，定位部210用于承载和定位批头1000；以及弹簧上料机500，弹簧上料机500包括弹簧送料盘510和弹簧放料阀门，弹簧送料盘510设置于机架组件100上，以使弹簧送料盘510通过第一管道530输送弹簧至定位部210上的批头1000的盲孔1100中，弹簧放料阀门的至少部分地可伸入第一管道530中，以控制弹簧送料盘510通过第一管道530向定位部210上的批头1000的盲孔1100中输送弹簧的数量。

可以看出，本发明中的批头1000自动组装设备，包括机架组件100和弹簧上料机500，其中，机架组件100具有定位部210，定位部210用于承载和定位批头1000，弹簧上料机500包括弹簧送料盘510和弹簧放料阀门，弹簧送料盘510设置于机架组件100上，以使弹簧送料盘510通过第一管道530输送弹簧至定位部210上的批头1000的盲孔1100中，弹簧放料阀门的至少部分地可伸入第一管道530中，以控制弹簧送料盘510通过第一管道530向定位部210上的批头1000的盲孔1100中输送弹簧的数量，这样，便可以通过弹簧上料机500自动输送一个弹簧在批头1000的盲孔1100中，以便于批头1000进行后续组装，自动化程度较高，进而提高了弹簧上料效率和批头1000组装效率，节省了人工成本，从而有效解决现有技术中批头1000组装效率较低的技术问题。

在本实施例中，如图9和图10所示，弹簧放料阀门包括：第一阀体521；第一止挡件522，第一止挡件522可移动地设置于第一阀体521上；第二止挡件523，第二止挡件523可移动地设置于第一阀体521上；以及弹簧放料驱动件520，弹簧放料驱动件520设置于第一阀体521上，且，弹簧放料驱动件520分别与第一止挡件522和第二止挡件523驱动连接；其中，第一管道530的外表面开设有第一穿孔和第二穿孔，第一穿孔和第二穿孔沿纵向间隔设置，且，第一穿孔与第二穿孔之间的纵向距离大于一个弹簧自由状态下的长度，第一穿孔与第二穿孔之间的纵向距离小于两个弹簧自由状态下的长度；其中，第一止挡件522与第一穿孔对应设置，第二止挡件523与第二穿孔对应设置；其中，弹簧放料阀门具有第一状态和第二状态，在第一状态下，弹簧放料驱动件520驱动第一止挡件522从第一穿孔中被拉出，且，弹簧放料驱动件520驱动第二止挡件523穿插在第二穿孔中；在第二状态下，弹簧放料驱动件520驱动第一止挡件522穿插在第一穿孔中，且，弹簧放料驱动件520驱动第二止挡件523从第二穿孔中被拉出。

为了实现自动控制弹簧上料的数量，本实施例通过在第一管道530的外表面沿纵向间隔开设第一穿孔和第二穿孔，第一穿孔与第二穿孔之间的纵向距离大于一个弹簧自由状态下的长度，且，第一穿孔与第二穿孔之间的纵向距离小于两个弹簧自由状态下的长度，以使第一穿孔与第二穿孔之间的部分第一管道530仅能容纳一个弹簧，并通过弹簧放料驱动件520驱动第一止挡件522和第二止挡件523分别交替穿插在第一穿孔和第二穿孔中阻挡弹簧下滑，以控制第一穿孔与第二穿孔之间的部分第一管道530内的一个弹簧才能从第一管道530的下端滑落至定位部210上的批头1000的盲孔1100中。

具体而言，如图9和图10所示，弹簧放料驱动件520包括侧推板524和第一驱动件528，第一阀体521具有第一导向槽5211和第二导向槽5212，第一导向槽5211与第二导向槽5212并排间隔设置，且，第一导向槽5211具有第一侧壁，第一导向槽5211内可移动地设置有第一导向件526，第一导向件526与第一侧壁之间设置有第一弹性件，第一止挡件522设置于第一导向件526上，第二导向槽5212具有第二侧壁，第二导向槽5212内可移动地设置有第二导向件527，第二导向件527与第二侧壁之间设置有第二弹性件，第二止挡件523设置于第二导向件527上，侧推板524可移动地设置于第一阀体521上，侧推板524的侧面设置有缺口525，缺口525的横截面形状为等腰梯形，且缺口525的两侧面分别为第一倾斜面5251和第二倾斜面5252，侧推板524的缺口525与第一导向件526和第二导向件527对应地设置，第一驱动件528与侧推板524驱动连接，以驱动侧推板524进行移动，第一驱动件528可采用伸缩气缸，第一穿孔位于第二穿孔的上方，在第一状态下，侧推板524的缺口525的第一倾斜面5251侧推第一导向件526沿第一导向槽5211移动并挤压第一弹性件，以使第一导向件526上的第一止挡件522从第一管道530的第一穿孔中被拉出，第二弹性件推动第二导向件527沿第二导向槽5212移动，以使第二导向件527上的第二止挡件523穿插在第一管道530的第二穿孔中，且，第二导向件527的末端伸入到侧推板524的缺口525内，这时，第一管道530上端内的弹性件便可进入到第一止挡件522和第二止挡件523之间，在第二状态下，第一弹性件推动第一导向件526沿第一导向槽5211移动，以使第一导向件526上的第一止挡件522穿插在第一管道530的第一穿孔中，且，第一导向件526的末端伸入到侧推板524的缺口525内，从而阻挡第一管道530上端内的弹性件进入到第一止挡件522和第二止挡件523之间，侧推板524的缺口525的第二倾斜面5252侧推第二导向件527沿第二导向槽5212移动并挤压第二弹性件，以使第二导向件527上的第二止挡件523从第一管道530的第二穿孔中被拉出，这时，位于第一止挡件522和第二止挡件523之间的第一管道530内的弹簧便可以顺着第一管道530下落到定位部210上的批头1000的盲孔1100中，从而实现控制第一穿孔与第二穿孔之间的部分第一管道530内的一个弹簧才能进行上料到批头1000的盲孔1100中。

进一步地，如图9和图10所示，第一管道530上的连通有气吹接口540，气吹接口540与气源连通，以通过气吹接口540向第一管道530内吹气，以使弹簧在第一管道530内更顺畅的滑动，从而避免弹簧在第一管道530内堵塞而导致弹簧上料故障。

在本实施例中，如图11和图12所示，机架组件100上可转动地设置有分度旋转盘200，定位部210的数量为多个，多个定位部210沿分度旋转盘200的周向间隔设置，定位部210包括定位凸台和定位孔213，定位孔213设置在定位凸台上，且，定位孔213沿分度旋转盘200径向延伸。

为了实现旋转循环上下料以提高批头1000的组装效率，本实施例通过旋转驱动组件220驱动分度旋转盘200转动，并在分度旋转盘200的周向间隔设置多个定位部210，以使分度旋转盘200转动带动多个定位部210分别同时进行上料、组装和下料，进一步地提升批头1000的组装效率。

具体而言，如图3和图4所示，旋转驱动组件220包括驱动电机、传动带、旋转轴224、同步带和分割器226，其中，旋转轴224横向可转动地安装在机架组件100的工作台面的下方，工作台面的下方间隔设置有两个安装架227，旋转轴224的两端分别通过轴承与安装架227转动连接，旋转轴224的一端设置有手摇轮225，以便于手动驱动旋转轴224转动而进行设备维修，旋转轴224上设置有主动带轮222和从动带槽轮221，驱动电机设置于机架组件100上，且，驱动电机的转轴上设置有主动带槽轮，传动带的一端绕经主动带槽轮，传动带的另一端绕经从动带槽轮221，分割器226的输入轴设置有从动带轮223，分割器226的输出轴与分度旋转盘200转动连接，同步带的一端绕经主动带轮222，同步带的另一端绕经从动带轮223，简言之，驱动电机通过传动带带动旋转轴224转动，进而通过同步带转动带动分割器226运行，从而驱动分割器226的输出轴和分度旋转盘200进行转动，其中，分割器226为常规的标准件，在此，对于分割器226内部的具体结构和工作原理不再过多赘述。

进一步地，如图11和图12所示，定位部210的定位孔213的孔径可调节地设置，以适用不同直径尺寸的批头1000组装，提升设备的适用范围，定位部210的定位凸台包括基台211和盖板212，盖板212通过螺栓214可拆卸地盖设在基台211上，且，定位孔213沿分度旋转盘200的径向延伸设置在基台211和盖板212之间，以通过调节盖板212和基台211之间的间距而调节定位孔213的孔径，以使批头1000至少部分地能插设在定位孔213中进行定位。

其中，如图1和图2所示，机架组件100主要由工作面板、侧板、底板以及多个矩阵排布的型材搭建而成，驱动电机和旋转轴224安装在机架组件100内，且，旋转轴224端部的手摇轮225位于机架组件100的外部，机架组件100上设置有可操作的控制开关101和显示器102，以通过按压控制开关101控制设备运行，并通过显示器102显示组装设备的一些批头1000组装数据。

在本实施例中，如图5和图6所示，批头1000自动组装设备还包括批头上料机300，批头上料机300包括：批头上料机机架310，批头上料机机架310位于分度旋转盘200的一侧；批头送料盘350，批头送料盘350用于输送批头1000至批头上料机机架310上；以及推料件330，推料件330可移动地设置于批头上料机机架310上，以使推料件330推动批头上料机机架310上的批头1000至定位孔213中进行定位。

为了实现批头1000自动上料而提高批头1000组装效率，本实施例通过批头送料盘350逐个输送批头1000至批头上料机机架310上，并通过推料件330推动批头上料机机架310上的批头1000至定位部210的定位孔213中进行定位，以便于批头1000后续进行打孔和组装工序，从而提高了设备的自动化程度，组装效率较高。

具体而言，如图5和图6所示，批头上料机300还包括：上料仓340，上料仓340设置于批头上料机机架310上，且，上料仓340的顶部与批头送料盘350连通，以使批头送料盘350输送批头1000至上料仓340内，上料仓340的底部镂空，推料件330位于上料仓340的底部，以使推料件330推动上料仓340底部的批头1000至定位孔213中；以及批头上料驱动件320，批头上料驱动件320与推料件330驱动连接，以驱动推料件330推动上料仓340底部的批头1000至定位孔213中进行定位。

其中，如图5和图6所示，批头上料机机架310上设置有导向槽311，推料件330可沿导向槽311进行移动，且，推料件330的一端与批头上料驱动件320驱动连接，批头上料驱动件320可采用伸缩气缸，推料件330的另一端设置有定位槽331，以通过定位槽331卡住批头1000的头部而使得批头1000能推进定位孔213中进行定位，定位槽331的两侧外角设置有倒角，进而增大定位槽331的槽口，以使批头1000的头部能顺利地进入到定位槽331中进行定位，上料仓340的侧面通过安装板341安装在批头上料机机架310上，且，上料仓340镂空的底部位于导向槽311的上方，以使批头上料驱动件320驱动推料件330推动从上料仓340底部落入导向槽311内的批头1000至定位孔213中进行定位，批头1000具有大头端1001和小头端1002，大头端1001为批头1000安装在电动工具上的安装端，小头端1002为使用端，在批头1000定位在定位孔213中时，批头1000的小头端1002插入定位孔213中，批头1000的大头端1001被限制在定位孔213的外部露出，以便于后续对批头1000的大头端1001依次进行打孔、装弹簧、装钢珠和冲压铆合。

在本实施例中，如图7和图8所示，批头1000自动组装设备还包括打孔装置400，打孔装置400包括：打孔机410，打孔机410可升降地设置于机架组件100上，以使打孔机410对定位孔213中的批头1000进行打孔；支撑架427，支撑架427可升降地设置于机架组件100上，以使支撑架427升起支撑定位孔213中的批头1000进行打孔；以及升降驱动组件420，升降驱动组件420分别与打孔机410和支撑架427驱动连接，以驱动支撑架427上升支撑定位孔213中的批头1000和驱动打孔机410下降并对定位孔213中的批头1000进行打孔。

为了实现对定位部210上的批头1000进行自动打孔，本实施例通过升降驱动组件420驱动支撑架427升起支撑定位在定位孔213中的批头1000的大头端1001，以免批头1000在打孔时从定位孔213中被拉出，并驱动打孔机410下降对定位在定位孔213中的批头1000的大头端1001进行打盲孔1100加工，以提高设备的自动化程度，无需人工另外对批头1000进行打孔操作，省时省力，节约了人工成本。

具体而言，如图7和图8所示，升降驱动组件420包括驱动电机、旋转轴224、第一凸轮424、第一滚子425、导向架426、支撑架427、第二凸轮421、第二滚子422、导向座428和导向杆423，其中，驱动电机设置于机架组件100上，且，驱动电机的转轴上设置有主动带槽轮，旋转轴224上设置有从动带槽轮221，传动带的一端绕经主动带槽轮，传动带的另一端绕经从动带槽轮221，第一凸轮424和第二凸轮421均设置在旋转轴224上，导向架426和导向座428均设置在机架组件100上，且，支撑架427可升降地设置在导向架426上，第一滚子425设置在支撑架427的下端，第一滚子425与第一凸轮424的外周侧缘接触连接，导向杆423可升降地设置在导向座428上，且，第二滚子422设置在导向杆423的下端，第二滚子422与第二凸轮421的外周侧缘接触连接，导向杆423的上端与打孔机410连接。

进一步地，如图7和图8所示，批头1000自动组装设备还包括打孔机架440、导向结构450和载物板453，打孔机架440设置在机架组件100上，打孔机410设置在载物板453，且，导向杆423的上端与载物板453连接，导向结构450设置在打孔机架440和载物板453之间，以引导载物板453进行竖直地上升或下降，另外，为了提升打孔装置400的稳定性，本实施例的支撑架427的上端设置有卡槽429，以使定位孔213中的批头1000的大头端1001卡设在卡槽429内进行定位，从而避免批头1000在打孔过程中出现晃动，提高了打孔的精准度和产品良率。

其中，如图7和图8所示，导向结构450包括导轨451和滑块452，导轨451竖直设置在打孔机架440的一侧，滑块452可滑动地设置导轨451上，载物板453设置在滑块452上，打孔机410竖直设置在载物板453的侧面，以使打孔机410的钻头414与定位孔213中的批头1000的预打孔位置相对应设置，载物板453的上端设置有驱动打孔机410的钻头414进行转动的旋转电机411，旋转电机411的转轴与打孔机410的钻头414的上端转动连接，具体地，旋转电机411的转轴设置有主动锥齿轮412，打孔机410的钻头414的上端设置有从动锥齿轮413，主动锥齿轮412与从动锥齿轮413正交啮合连接，以通过旋转电机411转动带动主动锥齿轮412与从动锥齿轮413相互配合转动进而带动钻头414旋转并对定位孔213中的批头1000进行打孔加工。

举例而言，当驱动电机通过传动带带动旋转轴224进行逆时针(或顺时针)转动时，旋转轴224上的第一凸轮424和第二凸轮421随旋转轴224一并进行转动，第一凸轮424的外周侧缘与第一滚子425相互配合而将支撑架427沿着导向架426顶起支撑定位孔213中的批头1000的大头端1001进行打孔，第二凸轮421的外周侧缘与第二滚子422相互配合而将导向杆423沿着导向座428进行下降，进而带动载物板453和滑块452沿着导轨451进行下滑，以使打孔机410的钻头414对定位孔213中的批头1000进行打孔，当驱动电机通过传动带带动旋转轴224进行顺时针(或逆时针)转动时，旋转轴224上的第一凸轮424和第二凸轮421随旋转轴224一并进行转动，第一凸轮424的外周侧缘与第一滚子425相互配合而带动支撑架427沿着导向架426进行下降，第二凸轮421的外周侧缘与第二滚子422相互配合而将导向杆423沿着导向座428进行上升，进而带动载物板453和打孔机410升起，以免干涉分度旋转盘200带动定位孔213中的批头1000进行转动。

在本实施例中，如图13至图16所示，批头1000自动组装设备还包括钢珠上料机600，钢珠上料机600包括：钢珠上料机600机架，钢珠上料机600机架位于定位部210的一侧；钢珠送料盘610，钢珠送料盘610被配置为通过第二管道输送钢珠至定位部210上的批头1000的盲孔1100中；以及钢珠放料阀门620，钢珠放料阀门620包括第二阀体621和移动板622，移动板622可移动地设置于第二阀体621上，且，移动板622开设有通孔6221；其中，移动板622具有第一位置和第二位置，移动板622位于第一位置时，移动板622的通孔6221与第二管道连通，以使钢珠送料盘610通过通孔6221与第二管道连通输送钢珠至定位部210上的批头1000的盲孔1100中，移动板622位于第二位置时，移动板622的通孔6221与第二管道不连通，以阻挡钢珠送料盘610通过第二管道向定位部210上的批头1000的盲孔1100中输送钢珠，从而控制向定位部210上的批头1000的盲孔1100中输送钢珠的数量。

为了控制每个组装好的批头1000的盲孔1100中仅有一个钢珠，本实施例通过钢珠放料阀门620控制钢珠送料盘610向定位部210上的批头1000的盲孔1100中钢珠的数量，以使移动板622处于第一位置时移动板622的通孔6221与第二管道连通，钢珠可沿第二管道滑动落入批头1000的盲孔1100中，移动板622处于第二位置时移动板622的通孔6221与第二管道不连通，移动板622阻挡钢珠沿第二管道滑动落入批头1000的盲孔1100中，以防止批头1000的盲孔1100中具有过多的钢珠造成产品不良。

其中，如图15和图16所示，钢珠上料机600还包括移动驱动件623，移动驱动件623与移动板622驱动连接，以驱动移动板622在第一位置和第二位置之间进行移动，移动驱动件623可采用伸缩气缸，伸缩气缸的伸缩杆与移动驱动件623连接。

具体而言，如图15和图16所示，第二阀体621设置有滑行槽6212，移动板622可移动地设置在滑行槽6212内，滑行槽6212的底部设置有连接孔6211，且，连接孔6211与移动板622的通孔6221对应地设置，第二管道的上端与连接孔6211连通，第二管道的下端与定位部210上的批头1000的盲孔1100相对应设置，钢珠送料盘610用于向移动板622的通孔6221中输送钢珠，移动板622的通孔6221的孔径大于一个钢珠的直径且小于两个钢珠的直径，移动板622的通孔6221的长度大于一个钢珠的直径且小于两个钢珠的直径，以使移动板622的通孔6221中仅能容纳一个钢珠，并通过驱动移动板622移动至通孔6221与滑行槽6212底部的连接孔6211上下连通，从而使得移动板622的通孔6221中的一个钢珠沿着第二管道滑落到定位部210上的批头1000的盲孔1100中进行钢珠上料，以提高钢珠的上料效率和批头1000的组装效率。

进一步地，如图15和图16所示，滑行槽6212的上部设置有面板624，面板624设置有送料孔6241，送料孔6241与移动板622的通孔6221相对应设置，钢珠送料盘610与送料孔6241连通，以使钢珠送料盘610向送料孔6241中输送钢珠进行上料，移动板622处于第一位置时，移动板622的通孔6221与连接孔6211相连通，通孔6221中的钢珠便可以通过连接孔6211滑动至第二管道中并滑落至定位部210上的批头1000的盲孔1100中进行钢珠自动上料，当移动板622处于第二位置时，移动板622的通孔6221与送料孔6241相连通，以使钢珠送料盘610向送料孔6241中输送的钢珠落入到移动板622的通孔6221中，以便于移动板622再次移动至第一位置而将移动板622的通孔6221中的钢珠输送至批头1000的盲孔1100中进行钢珠上料。

在本实施例中，如图13和图14所示，批头1000自动组装设备还包括冲压铆合装置700，冲压铆合装置700包括：架体720，架体720可升降地设置于机架组件100上，且，架体720具有冲压孔和输送孔7221，冲压孔竖直设置于架体720上，输送孔7221倾斜于冲压孔延伸，且，输送孔7221的下端与冲压孔连通，输送孔7221的上端与钢珠上料机600的第二管道连通；以及冲压机710，冲压机710设置于机架组件100的上方，且，冲压机710的冲头711与冲压孔相对应设置，以使冲压机710的冲头711穿插在冲压孔中并对定位部210上的批头1000的盲孔1100进行冲压铆合。

为了避免分度旋转盘200在转动过程中批头1000盲孔1100中的钢珠掉落，本实施例通过在钢珠上料至批头1000的盲孔1100中之后，分度旋转盘200无需进行转动，冲压铆合装置700便可以直接对批头1000的盲孔1100进行冲压铆合从而完成对批头1000的组装过程，以将钢珠限制在批头1000的盲孔1100中，具体地，本实施例通过将冲压铆合的冲压孔和钢珠上料的输送孔7221集成在同一工位，避免了分度旋转盘200在钢珠上料工位和冲压铆合工位之间运动而导致批头1000的钢珠掉落，且，输送孔7221倾斜于竖直的冲压孔延伸并共同设置在架体720上，以使输送孔7221的输送通道与冲压孔的冲压通道互不干涉，从而避免钢珠输送上料影响到冲压机710鳄冲头711进行冲压铆合。

具体而言，如图13和图14所示，冲压铆合装置700还包括升降驱动模块740和导向模块730，升降驱动模块740设置于机架组件100的上方，且，升降驱动模块740与架体720驱动连接，以驱动架体720进行上升或下降，以使架体720的冲压孔的下端与定位部210上的批头1000的盲孔1100相对应，以便于冲压机710的冲头711伸入冲压孔中并对批头1000的盲孔1100进行冲压铆合，升降驱动模块740可采用伸缩气缸，冲压机710可采用液压缸或油缸，冲头711安装在液压缸或油缸的伸缩杆上，机架组件100的下方设置有液源站，液源站与冲压机710连接，以给冲压机710提供工作所需的液源。

其中，如图13和图14所示，导向模块730用于引导架体720进行上升或下降，导向模块730包括多个矩阵分布的导柱731和多个矩阵分布的导座732，导柱731竖直设置在机架组件100上，导座732安装在架体720上，且，导座732可滑动地安装在导柱731上，以使升降驱动模块740驱动架体720沿着导柱731进行上升或下降，其中，第二管道为塑胶软管，以避免架体720在升降过的程中第二管道与输送孔7221的连接不紧密而导致钢珠上料故障。

进一步地，如图13和图14所示，架体720包括升降板721和冲压构件722，升降板721通过导座732水平设置在导柱731上，升降板721的上端面与升降驱动模块740驱动连接，冲压构件722设置在升降板721的下方，冲压孔和输送孔7221设置在冲压构件722上，升降板721上设置有穿孔，穿孔与冲压孔对应连通，以使冲压机710的冲头711能穿过穿孔伸入到冲压孔中并对定位部210上的批头1000的盲孔1100进行冲压铆合，冲压构件722的一侧面设置有斜坡台，输送孔7221的上端设置在斜坡台上，以便于第二管道的下端与输送孔7221进行稳定的连通，机架组件100上设置有支撑板750，支撑板750与冲压构件722对应设置，以通过支撑板750支撑定位部210上的批头1000进行铆合冲压，从而避免批头1000在冲压过程中批头1000和分度旋转盘200被压翻。

在本实施例中，如图11和图12所示，批头1000自动组装设备还包括批头下料机800，批头下料机800包括：下料口830，下料口830与定位部210的定位孔213的一端相对应设置；顶推件840，顶推件840与定位部210的定位孔213的另一端相对应设置，且，顶推件840可伸缩地设置，以使顶推件840推动定位部210的定位孔213中的批头1000落入下料口830中进行下料；以及第二驱动件850，第二驱动件850与顶推件840驱动连接，以驱动顶推件840进行伸长或收缩，其中，第二驱动件850可采用伸缩气缸。

具体而言，如图11和图12所示，批头下料机800还包括分料组件，分料组件与下料口830连通，以通过分料组件将下料口830下料的批头1000分类为成品和废品分别进行收集，分料组件包括拨料板860、成品通道810和废品通道820，其中，拨料板860可转动地设置于下料口830内，成品通道810倾斜于下料口830设置，且，成品通道810与下料口830的一部分下端连通，废品通道820倾斜于下料口830设置，且，废品通道820与下料口830的另一部分下端连通，其中，拨料板860具有成品下料状态和废品下料状态，在成品下料状态下，拨料板860转动至从下料口830落下的批头1000沿着拨料板860滑入成品通道810内进行下料，在废品下料状态下，拨料板860转动至从下料口830落下的批头1000沿着拨料板860滑入废品通道820内进行下料。

其中，如图11和图12所示，分料组件还包括转动驱动件870，转动驱动件870与拨料板860驱动连接，以驱动拨料板860进行转动，从而实现拨料板860自动转动进行分料，转动驱动件870包括推杆气缸871、连接件872和转动轴874，拨料板860通过转动轴874可转动地安装在下料口830内，连接件872的一端设置有腰型孔873，且，腰型孔873沿连接件872的长度方向延伸，腰型孔873可滑动地套设在转动轴874的一端，连接件872的另一端与推杆气缸871的推杆铰接，以通过推杆气缸871推动连接件872转动而带动转动轴874和拨料板860转动，当推杆气缸871的推动伸长或收缩至预定位置时，连接件872的腰型孔873与转动轴874的端部可相对的滑动，以避免推杆气缸871将连接件872从转动轴874的端部推落掉而导致设备故障。

在本实施例中，如图5所示，批头1000自动组装设备还包括检测单元900，检测单元900包括：升降架，升降架可升降地设置于机架组件100上；多个检测模块920，多个检测模块920沿升降架的周向间隔设置，且，多个检测模块920用于分别检测定位部210上是否具有批头1000、批头1000是否有盲孔1100、盲孔1100中是否有弹簧、盲孔1100中是否有钢珠及批头1000是否已下料；以及控制器，控制器被配置为接收检测模块920的检测信号并根据检测模块920的检测信号控制批头1000自动组装设备进行运行。

具体而言，如图2所示，该批头1000自动组装设备的批头上料机300工位、打孔装置400工位、弹簧上料机500工位、钢珠上料机600工位和批头下料机800工位被配置为围绕分度旋转盘200的周向间隔设置在机架组件100上，其中，钢珠上料机600和冲压铆合装置700位于同一工位，检测单元900的检测模块920的数量为五个，且，检测单元900的五个检测模块920分别位于每两个工位之间，以通过检测模块920分别检测每个组装工位完成的任务是否符合组装要求，若检测为不符合组装要求时，通过批头下料机800的分料组件将批头1000下料至废品通道820进行收集，若检测符合组装要求时，通过批头下料机800的分料组件将批头1000下料至成品通道810进行收集。

其中，如图5所示，检测模块920采用接近开关，接近开关的检测头922与批头1000的盲孔1100位置进行上下对应接触，以分别检测出定位孔213中是否有批头1000、批头1000是否打孔、批头1000的盲孔1100中是否弹簧、批头1000的盲孔1100是否有钢珠以及批头1000是否完成下料，从而提升设备的自动化程度，有利于提升批头1000产品的品质。

进一步地，如图3和图4所示，检测单元900还包括升降驱动模组910，升降驱动模组910与升降架驱动连接，以驱动升降架进行上升或下降，当需要检测单元900进行检测时，升降驱动模组910驱动升降架下降至检测模块920的检测头922伸入到与批头1000接触进行检测，当不需要检测单元900进行检测时，升降驱动模组910驱动升降架上升至批头1000接触不到驱动模组的检测头922，以避免检测模块920影响到分度旋转盘200带动批头1000进行转动。

其中，如图3和图4所示，升降驱动模组910包括驱动电机、旋转轴224、转动盘911、滚动轮913、滑座914和升降柱915，驱动电机的转轴通过传动带与旋转轴224转动连接，转动盘911设置在旋转轴224上，且，转动盘911的侧面具有凸轮槽912，滚动轮913可转动地设置在凸轮槽912内，且，滚动轮913可转动地设置在升降柱915的下端，升降柱915的上端与升降架连接，滑座914设置在机架组件100上，且，升降柱915可滑动地穿过滑座914，以通过滑座914引导升降柱915进行升降，具体地，升降柱915的上端从分度旋转盘200和分割器226中穿过并与升降架连接，以使升降架与分度旋转盘200均呈中心对称地设置，且，升降架包括圆盘和多个固定架921，多个固定架921沿圆盘的周向间隔设置，检测模块920安装在固定架921上。

值得一提的是，如图3和图4所示，本实施例的批头1000自动组装设备通过一旋转轴224分别驱动分度旋转盘200、打孔装置400和检测单元900进行运行，以实现各个功能模块之间的相互联动，只需一个驱动电机驱动旋转轴224进行转动即可，节约了能源消耗，降低了成本，而且，整个设备的自动化程度较高，批头1000的组装效率较高，降低了人工成本，批头1000组装的产品良率较高。

从以上描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下的技术效果：

本发明中的批头1000自动组装设备，包括机架组件100和弹簧上料机500，其中，机架组件100具有定位部210，定位部210用于承载和定位批头1000，弹簧上料机500包括弹簧送料盘510和弹簧放料阀门，弹簧送料盘510设置于机架组件100上，以使弹簧送料盘510通过第一管道530输送弹簧至定位部210上的批头1000的盲孔1100中，弹簧放料阀门的至少部分地可伸入第一管道530中，以控制弹簧送料盘510通过第一管道530向定位部210上的批头1000的盲孔1100中输送弹簧的数量，这样，便可以通过弹簧上料机500自动输送一个弹簧在批头1000的盲孔1100中，以便于批头1000进行后续组装，自动化程度较高，进而提高了弹簧上料效率和批头1000组装效率，节省了人工成本，从而有效解决现有技术中批头1000组装效率较低的技术问题。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、纵向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；另外，方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接,也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，需要说明的是，在本发明的描述中，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是指两个或两个以上。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种批头自动组装设备，其特征在于，包括：

机架组件(100)，所述机架组件(100)具有定位部(210)，所述定位部(210)用于承载和定位批头(1000)；以及

弹簧上料机(500)，所述弹簧上料机(500)包括弹簧送料盘(510)和弹簧放料阀门，所述弹簧送料盘(510)设置于所述机架组件(100)上，以使所述弹簧送料盘(510)通过第一管道(530)输送弹簧至所述定位部(210)上的批头(1000)的盲孔(1100)中，所述弹簧放料阀门的至少部分地可伸入所述第一管道(530)中，以控制所述弹簧送料盘(510)通过第一管道(530)向所述定位部(210)上的批头(1000)的盲孔(1100)中输送弹簧的数量。

2.根据权利要求1所述一种批头自动组装设备，其特征在于，所述弹簧放料阀门包括：

第一阀体(521)；

第一止挡件(522)，所述第一止挡件(522)可移动地设置于所述第一阀体(521)上；

第二止挡件(523)，所述第二止挡件(523)可移动地设置于所述第一阀体(521)上；以及

弹簧放料驱动件(520)，所述弹簧放料驱动件(520)设置于所述第一阀体(521)上，且，所述弹簧放料驱动件(520)分别与所述第一止挡件(522)和所述第二止挡件(523)驱动连接；

其中，所述第一管道(530)的外表面开设有第一穿孔和第二穿孔，所述第一穿孔和所述第二穿孔沿纵向间隔设置，且，所述第一穿孔与所述第二穿孔之间的纵向距离大于一个弹簧自由状态下的长度，所述第一穿孔与所述第二穿孔之间的纵向距离小于两个弹簧自由状态下的长度；

其中，所述第一止挡件(522)与所述第一穿孔对应设置，所述第二止挡件(523)与所述第二穿孔对应设置；

其中，所述弹簧放料阀门具有第一状态和第二状态，所述第一状态下，所述弹簧放料驱动件(520)驱动所述第一止挡件(522)从所述第一穿孔中被拉出，且，所述弹簧放料驱动件(520)驱动所述第二止挡件(523)穿插在所述第二穿孔中；所述第二状态下，所述弹簧放料驱动件(520)驱动所述第一止挡件(522)穿插在所述第一穿孔中，且，所述弹簧放料驱动件(520)驱动所述第二止挡件(523)从所述第二穿孔中被拉出。

3.根据权利要求1或2所述一种批头自动组装设备，其特征在于，所述机架组件(100)上可转动地设置有分度旋转盘(200)，所述机架组件(100)设置有旋转驱动组件(220)，所述旋转驱动组件(220)与所述分度旋转盘(200)驱动连接，以驱动所述分度旋转盘(200)进行转动，所述定位部(210)的数量为多个，多个所述定位部(210)沿所述分度旋转盘(200)的周向间隔设置，所述定位部(210)包括定位凸台和定位孔(213)，所述定位孔(213)设置在所述定位凸台上，且，所述定位孔(213)沿所述分度旋转盘(200)的径向延伸。

4.根据权利要求3所述一种批头自动组装设备，其特征在于，所述批头(1000)自动组装设备还包括批头上料机(300)，所述批头上料机(300)包括：

批头上料机机架(310)，所述批头上料机机架(310)位于所述分度旋转盘(200)的一侧；

批头(1000)送料盘，所述批头(1000)送料盘用于输送批头(1000)至所述批头上料机机架(310)上；以及

推料件(330)，所述推料件(330)可移动地设置于所述批头上料机机架(310)上，以使所述推料件(330)推动所述批头上料机机架(310)上的批头(1000)至所述定位孔(213)中进行定位。

5.根据权利要求4所述一种批头自动组装设备，其特征在于，所述批头上料机(300)还包括：

上料仓(340)，所述上料仓(340)设置于所述批头上料机机架(310)上，且，所述上料仓(340)的顶部与所述批头(1000)送料盘连通，以使所述批头(1000)送料盘输送批头(1000)至所述上料仓(340)内，所述上料仓(340)的底部镂空，所述推料件(330)位于所述上料仓(340)的底部，以使所述推料件(330)推动所述上料仓(340)底部的批头(1000)至所述定位孔(213)中；

批头上料驱动件(320)，所述批头上料驱动件(320)与所述推料件(330)驱动连接，以驱动所述推料件(330)推动所述上料仓(340)底部的批头(1000)至所述定位孔(213)中进行定位。

6.根据权利要求5所述一种批头自动组装设备，其特征在于，所述批头(1000)自动组装设备还包括打孔装置(400)，所述打孔装置(400)包括：

打孔机(410)，所述打孔机(410)可升降地设置于所述机架组件(100)上，以使所述打孔机(410)对所述定位孔(213)中的批头(1000)进行打孔；

支撑架(427)，所述支撑架(427)可升降地设置于所述机架组件(100)上，以使所述支撑架(427)升起支撑所述定位孔(213)中的批头(1000)进行打孔；以及

升降驱动组件(420)，所述升降驱动组件(420)分别与所述打孔机(410)和所述支撑架(427)驱动连接，以驱动所述支撑架(427)上升支撑所述定位孔(213)中的批头(1000)和驱动所述打孔机(410)下降并对所述定位孔(213)中的批头(1000)进行打孔。

7.根据权利要求1所述一种批头自动组装设备，其特征在于，所述批头(1000)自动组装设备还包括钢珠上料机(600)，所述钢珠上料机(600)包括：

钢珠上料机机架，所述钢珠上料机机架位于所述定位部(210)的一侧；

钢珠送料盘(610)，所述钢珠送料盘(610)被配置为通过第二管道输送钢珠至所述定位部(210)上的批头(1000)的盲孔(1100)中；以及

钢珠放料阀门(620)，所述钢珠放料阀门(620)包括第二阀体(621)和移动板(622)，所述第二阀体(621)设置于所述钢珠上料机机架上，所述移动板(622)可移动地设置于所述第二阀体(621)上，且，所述移动板(622)开设有通孔(6221)；

其中，所述移动板(622)具有第一位置和第二位置，所述移动板(622)位于所述第一位置时，所述移动板(622)的通孔(6221)与所述第二管道连通，以使所述钢珠送料盘(610)通过所述通孔(6221)与所述第二管道连通输送钢珠至所述定位部(210)上的批头(1000)的盲孔(1100)中，所述移动板(622)位于所述第二位置时，所述移动板(622)的通孔(6221)与所述第二管道不连通，以阻挡所述钢珠送料盘(610)通过所述第二管道向所述定位部(210)上的批头(1000)的盲孔(1100)中输送钢珠，从而控制向所述定位部(210)上的批头(1000)的盲孔(1100)中输送钢珠的数量。

8.根据权利要求7所述一种批头自动组装设备，其特征在于，所述批头(1000)自动组装设备还包括冲压铆合装置(700)，所述冲压铆合装置(700)包括：

架体(720)，所述架体(720)可升降地设置于所述机架组件(100)上，且，所述架体(720)具有冲压孔和输送孔(7221)，所述冲压孔竖直设置于所述架体(720)上，所述输送孔(7221)倾斜于所述冲压孔延伸，且，所述输送孔(7221)的下端与所述冲压孔连通，所述输送孔(7221)的上端与所述钢珠上料机(600)的第二管道连通；以及

冲压机(710)，所述冲压机(710)设置于所述机架组件(100)的上方，且，所述冲压机(710)的冲头(711)与所述冲压孔相对应设置，以使所述冲压机(710)的冲头(711)穿插在所述冲压孔中并对所述定位部(210)上的批头(1000)的盲孔(1100)进行冲压铆合。

9.根据权利要求8所述一种批头自动组装设备，其特征在于，所述批头(1000)自动组装设备还包括批头下料机(800)，所述批头下料机(800)包括：

下料口(830)，所述下料口(830)与所述定位部(210)的定位孔(213)的一端相对应设置；以及

顶推件(840)，所述顶推件(840)与所述定位部(210)的定位孔(213)的另一端相对应设置，且，所述顶推件(840)可伸缩地设置，以使所述顶推件(840)推动所述定位部(210)的定位孔(213)中的批头(1000)落入所述下料口(830)中进行下料。

10.根据权利要求9所述一种批头自动组装设备，其特征在于，所述批头(1000)自动组装设备还包括检测单元(900)，所述检测单元(900)包括：

升降架，所述升降架可升降地设置于所述机架组件(100)上；

多个检测模块(920)，所述多个检测模块(920)沿所述升降架的周向间隔设置，且，所述多个检测模块(920)用于分别检测所述定位部(210)上是否具有批头(1000)、批头(1000)是否有盲孔(1100)、盲孔(1100)中是否有弹簧、盲孔(1100)中是否有钢珠及批头(1000)是否已下料；以及

控制器，所述控制器被配置为接收所述检测模块(920)的检测信号并根据所述检测模块(920)的检测信号控制所述批头(1000)自动组装设备进行运行。

Images