CN116000584A - 一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，包括如下步骤：(1)五轴加工前的装夹定位；(2)抽芯孔导向部内孔的加工：使用五轴加工中心从模具的外端面向着模具的内腔方向铣削出一段外侧加工预定位孔，然后将精密立铣刀更换为深孔钻头，以所述外侧加工预定位孔为基准，钻加工深抽芯孔的导向部内孔；(3)抽芯模块安装部异形孔的预加工：使用五轴加工中心从模具的内腔向着模具的外端面方向以铣削方式预加工出一段抽芯模块安装部异形孔，且预加工的一段抽芯模块安装部异形孔留有加工余量；(4)数控电火花加工前的装夹定位；(5)抽芯模块安装部异形孔的正式加工；本发明实现了汽车保险杠模具深抽芯孔的高质量和高效率加工。

Description

一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺

技术领域

本发明涉模具加工技术领域，具体涉及一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺。

背景技术

如图2所示的汽车保险杠模具的两侧分别设置有深抽芯孔30。该深抽芯孔30包括依次相连的沉孔部内孔1、导向部内孔2和抽芯模块安装部异形孔3。其中的抽芯模块安装部异形孔由于需要安装抽芯模块，其加工精度要求较高。

以往抽芯模块安装部异形孔的加工方法为：先在五轴加工中心上加工沉孔部内孔1和导向部内孔2，并预钻出抽芯模块安装部异形孔的底孔，加工后将模具转移到数控电火花加工机床，使用加长的专用的仿形电极穿过导向部内孔2后伸入到抽芯模块安装部异形孔3的底孔中，进行抽芯模块安装部异形孔的数控电火花加工。

上述加工方法存在的不足是：专用的仿形电极长度太长，导致电火花加工出现振动现象，一方面降低了电火花加工的效率，另一方面导致芯模块安装部异形孔的精度很难保证。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提出一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，旨在实现汽车保险杠模具深抽芯孔的高质量加工，并提高加工的效率。具体的技术方案如下：

一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，包括如下步骤：

(1)五轴加工前的装夹定位：将模具装夹定位到五轴加工中心的工作台上，找正模具位置后，将模具固定；

(2)抽芯孔导向部内孔的加工：五轴加工中心的主轴头上安装精密立铣刀，从模具的外端面向着模具的内腔方向铣削出一段外侧加工预定位孔，然后将精密立铣刀更换为深孔钻头，以所述外侧加工预定位孔为基准，钻加工深抽芯孔的导向部内孔；

(3)抽芯模块安装部异形孔的预加工：五轴加工中心的主轴头上换装精密立铣刀，将五轴加工中心的五轴头转向180度，从模具的内腔向着模具的外端面方向以铣削方式预加工出一段抽芯模块安装部异形孔，且预加工的一段抽芯模块安装部异形孔留有加工余量；

(4)数控电火花加工前的装夹定位：将模具装夹定位到数控电火花加工机床的工作台上，找正模具位置后，将模具固定；

(5)抽芯模块安装部异形孔的正式加工：数控电火花加工机床的主轴头上安装好专用电极，以预加工的一段抽芯模块安装部异形孔为基准，找正专用电极的零位；然后利用所述专用电极对抽芯模块安装部异形孔进行数控电火花加工；

(6)抽芯模块安装部异形孔尺寸与位置的检验：以模具深抽芯孔的导向部内孔为基准，对抽芯模块安装部异形孔的尺寸与位置进行检验。

优选的，汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺还包括模具深抽芯孔的沉孔部内孔加工；所述沉孔部内孔加工安排在抽芯模块安装部异形孔的预加工之后进行。

本发明中，所述专用电极包括电极柄部、电极仿形加工部和连接在所述电极柄部和所述电极仿形加工部之间的过渡连接部。

本发明中，所述专用电极的电极仿形加工部的横向截面形状为矩形且在所述矩形的角部设置有圆角；所述电极仿形加工部上设置有倒扣的纵向斜面。

作为本发明中抽芯模块安装部异形孔尺寸与位置检验的一种优选方案，所述步骤(6)的抽芯模块安装部异形孔尺寸与位置的检验工序中，采用专用检具对所述抽芯模块安装部异形孔进行检验；所述专用检具包括通规检具和止规检具。

优选的，所述通规检具包括基准定位轴和设置在所述基准定位轴一端的通规；所述止规检具包括基准定位轴和设置在所述基准定位轴一端的止规；其中，所述基准定位轴的外圆与所述抽芯孔导向部内孔相适配；所述通规的外形和所述止规的外形分别与所述抽芯孔导向部内孔形状相一致，且所述通规的外形尺寸取所述抽芯模块安装部异形孔尺寸公差的下限值，所述止规的外形尺寸取所述抽芯模块安装部异形孔尺寸公差的上限值。

优选的，所述基准定位轴包括管体和设置在所述管体外圆上的用于与所述抽芯孔导向部内孔相适配的一对间隔布置的薄壁圈，所述薄壁圈的两端通过焊接与所述基准定位轴的外圆之间实现一体化连接，所述薄壁圈的内孔表面开设有环形槽，所述环形槽与所述基准定位轴的外圆之间形成封闭环形腔，所述封闭环形腔通过设置在所述管体上的液压孔与所述管体的内孔相连通；所述管体的一端通过连接所述通规或止规实现端部封闭，所述管体的另一端通过设置盖板实现端部封闭，在所述盖板上设置有连通所述管体内孔的液压管，所述液压管的另一端连接液压源。

优选的，在所述液压管上设置有压力表。

优选的，所述液压管为液压软管。

检测抽芯模块安装部异形孔的方法如下：将通规检具的基准定位轴插入到导向部内孔中进行定位，调整进入到液压管中的压力为适中，使得基准定位轴上的薄壁圈外圆外涨并与导向部内孔相接触、同时基准定位轴上的薄壁圈能够沿轴向进行滑动，看基准定位轴前端的通规是否能够进入到抽芯模块安装部异形孔中且轴向到位，合格后再换用止规检具进行检测，如基准定位轴前端的止规不能进入到抽芯模块安装部异形孔中则表明抽芯模块安装部异形孔的尺寸和位置检测结果为合格。若使用通规检具和止规检具的两项检测中只要有一项不合格，则表明抽芯模块安装部异形孔的尺寸和位置检测结果为不合格。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(5)的抽芯模块安装部异形孔的正式加工工序中设置有电火花粗加工工步和电火花精加工工步，所述电火花粗加工工步中所述抽芯模块安装部异形孔尺寸留一定的加工余量，电火花精加工工步中所述抽芯模块安装部异形孔尺寸精加工到位。

本发明中，所述模具上的抽芯模块安装部异形孔的数量为一对；所述步骤(5)的抽芯模块安装部异形孔的正式加工工序中，先依次完成一对抽芯模块安装部异形孔的粗加工，再依次完成一对抽芯模块安装部异形孔的精加工。

作为本发明的更进一步改进，在所述电火花粗加工工步和电火花精加工工步之间还设置有用于提高电火花精加工后所述抽芯模块安装部异形孔精度的内孔表层微应力消除工步，所述内孔表层微应力消除工步中使用内孔表层微应力消除工具对所述抽芯模块安装部异形孔的表层进行去应力处理；所述内孔表层微应力消除工具包括与所述抽芯模块安装部异形孔相适配的异形薄壁套、安装在所述异形薄壁套内孔中且与所述异形薄壁套内孔相适配的锥形涨芯、分别沿纵向的两端向着另一端的方向开设在所述异形薄壁套上的若干数量的开口切缝、设置在所述锥形涨芯小头一端的压板、连接在所述锥形涨芯小头一端与所述压板之间用于涨开所述异形薄壁套的涨紧螺栓、设置在所述锥形涨芯大头一端的超声波振子，所述超声波振子连接超声波发生器。

为了使得超声能量更多地聚集在抽芯模块安装部异形孔表层部位，提高抽芯模块安装部异形孔表层去应力的效率，进一步的改进方案是：所述异形薄壁套的外表面上涂装有一层弹性材料层。

优选的，所述弹性材料层为橡胶漆。

优选的，所述橡胶漆的厚度为0.10～0.30mm。

上述内孔表层微应力消除工具的工作原理是：

将带有锥形涨芯的异形薄壁套安装到抽芯模块安装部异形孔中，使用涨紧螺栓使得异形薄壁套贴合、涨紧在抽芯模块安装部异形孔的表面，然后开启超声波发生器，在超声波振子的作用下，超声能量通过锥形涨芯和异形薄壁套传递至抽芯模块安装部异形孔部位，且位于抽芯模块安装部异形孔表层受到的超声能量最大，从而起到对抽芯模块安装部异形孔表层去应力作用，进而改善抽芯模块安装部异形孔表层应力的均匀性。去应力处理后再对抽芯模块安装部异形孔进行精加工，可减少抽芯模块安装部异形孔的表面微变形，从而提高最终加工的抽芯模块安装部异形孔精度。

本发明的有益效果是：

第一，本发明的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，通过制订合理的工艺流程和加工方法，实现了使用短电极进行抽芯模块安装部异形孔的精确对中加工，并克服了常规加工方法中因电极长度过长所导致电火花加工振动而影响加工精度的弊端，由此实现汽车保险杠模具深抽芯孔的高质量加工，并提高了加工的效率。

第二，本发明的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，在电火花粗加工工步和电火花精加工工步之间还设置有用于提高电火花精加工后所述抽芯模块安装部异形孔精度的内孔表层微应力消除工步，利用特殊设计的内孔表层微应力消除工具对抽芯模块安装部异形孔的表层进行超声振动去应力，其超声能量能够聚集在孔的表层部位，去应力效果好，从而减少了电火花精加工后因孔的表面应力再分布所导致的微变形，从而进一步提高了抽芯模块安装部异形孔的加工精度。

第三，本发明的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，特殊设计的通规检具和止规检具，能够消除检测时基准定位轴与导向部内孔之间的间隙，由此提高了检测的精度，从而保证了抽芯模块安装部异形孔的加工质量。

附图说明

图1是本发明的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺的流程示意图；

图2是在汽车保险杠模具上设置深抽芯孔的结构示意图；

图3是用于加工抽芯模块安装部异形孔的专用电极的结构示意图；

图4是用于检测抽芯模块安装部异形孔的通规检具和止规检具的结构示意图；

图5是使用内孔表层微应力消除工具对抽芯模块安装部异形孔的表层进行去应力处理的示意图；

图6是图5的局部放大视图。

图中：1、沉孔部内孔，2、导向部内孔，3、抽芯模块安装部异形孔，4、电极柄部，5、电极仿形加工部，6、过渡连接部，7、圆角，8、纵向斜面，9、基准定位轴，10、通规，11、止规，12、管体，13、环形槽，14、薄壁圈，15、封闭环形腔，16、液压孔，17、盖板，18、液压管，19、液压源，20、压力表，21、内孔表层微应力消除工具，22、异形薄壁套，23、锥形涨芯，24、开口切缝，25、压板，26、涨紧螺栓，27、超声波振子，28、超声波发生器，29、汽车保险杠模具，30、深抽芯孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例1：

如图1至6所示为本发明的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺的实施例，包括如下步骤：

(1)五轴加工前的装夹定位：将模具29装夹定位到五轴加工中心的工作台上，找正模具29位置后，将模具29固定；

(2)抽芯孔导向部内孔的加工：五轴加工中心的主轴头上安装精密立铣刀，从模具29的外端面向着模具29的内腔方向铣削出一段外侧加工预定位孔，然后将精密立铣刀更换为深孔钻头，以所述外侧加工预定位孔为基准，钻加工深抽芯孔30的导向部内孔2；

(3)抽芯模块安装部异形孔的预加工：五轴加工中心的主轴头上换装精密立铣刀，将五轴加工中心的五轴头转向180度，从模具29的内腔向着模具29的外端面方向以铣削方式预加工出一段抽芯模块安装部异形孔3，且预加工的一段抽芯模块安装部异形孔3留有加工余量；

(4)数控电火花加工前的装夹定位：将模具29装夹定位到数控电火花加工机床的工作台上，找正模具29位置后，将模具29固定；

(5)抽芯模块安装部异形孔的正式加工：数控电火花加工机床的主轴头上安装好专用电极，以预加工的一段抽芯模块安装部异形孔3为基准，找正专用电极的零位；然后利用所述专用电极对抽芯模块安装部异形孔3进行数控电火花加工；

(6)抽芯模块安装部异形孔尺寸与位置的检验：以模具深抽芯孔30的导向部内孔2为基准，对抽芯模块安装部异形孔3的尺寸与位置进行检验。

优选的，汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺还包括模具深抽芯孔30的沉孔部内孔1加工；所述沉孔部内孔1加工安排在抽芯模块安装部异形孔3的预加工之后进行。

本发明中，所述专用电极包括电极柄部4、电极仿形加工部5和连接在所述电极柄部4和所述电极仿形加工部5之间的过渡连接部6。

本发明中，所述专用电极的电极仿形加工部5的横向截面形状为矩形且在所述矩形的角部设置有圆角7；所述电极仿形加工部上设置有倒扣的纵向斜面8。

作为本发明中抽芯模块安装部异形孔尺寸与位置检验的一种优选方案，所述步骤(6)的抽芯模块安装部异形孔尺寸与位置的检验工序中，采用专用检具对所述抽芯模块安装部异形孔3进行检验；所述专用检具包括通规检具和止规检具。

优选的，所述通规检具包括基准定位轴9和设置在所述基准定位轴9一端的通规10；所述止规检具包括基准定位轴9和设置在所述基准定位轴9一端的止规11；其中，所述基准定位轴9的外圆与所述抽芯孔导向部内孔2相适配；所述通规10的外形和所述止规11的外形分别与所述抽芯孔导向部内孔2形状相一致，且所述通规10的外形尺寸取所述抽芯模块安装部异形孔3尺寸公差的下限值，所述止规11的外形尺寸取所述抽芯模块安装部异形孔3尺寸公差的上限值。

优选的，所述基准定位轴9包括管体12和设置在所述管体12外圆上的用于与所述抽芯孔导向部内孔3相适配的一对间隔布置的薄壁圈14，所述薄壁圈14的两端通过焊接与所述基准定位轴9的外圆之间实现一体化连接，所述薄壁圈14的内孔表面开设有环形槽13，所述环形槽13与所述基准定位轴9的外圆之间形成封闭环形腔，所述封闭环形腔通过设置在所述管体12上的液压孔16与所述管体12的内孔相连通；所述管体12的一端通过连接所述通规10或止规11实现端部封闭，所述管体12的另一端通过设置盖板17实现端部封闭，在所述盖板17上设置有连通所述管体12内孔的液压管18，所述液压管18的另一端连接液压源19。

优选的，在所述液压管19上设置有压力表20。

优选的，所述液压管19为液压软管。

检测抽芯模块安装部异形孔3的方法如下：将通规检具的基准定位轴9插入到导向部内孔中进行定位，调整进入到液压管19中的压力为适中，使得基准定位轴9上的薄壁圈14外圆外涨并与导向部内孔2相接触、同时基准定位轴9上的薄壁圈14能够沿轴向进行滑动，看基准定位轴9前端的通规10是否能够进入到抽芯模块安装部异形孔4中且轴向到位，合格后再换用止规检具进行检测，如基准定位轴9前端的止规不能进入到抽芯模块安装部异形孔3中则表明抽芯模块安装部异形孔3的尺寸和位置检测结果为合格。若使用通规检具和止规检具的两项检测中只要有一项不合格，则表明抽芯模块安装部异形孔3的尺寸和位置检测结果为不合格。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(5)的抽芯模块安装部异形孔的正式加工工序中设置有电火花粗加工工步和电火花精加工工步，所述电火花粗加工工步中所述抽芯模块安装部异形孔3尺寸留一定的加工余量，电火花精加工工步中所述抽芯模块安装部异形孔3尺寸精加工到位。

本发明中，所述模具上的抽芯模块安装部异形孔3的数量为一对；所述步骤(5)的抽芯模块安装部异形孔的正式加工工序中，先依次完成一对抽芯模块安装部异形孔3的粗加工，再依次完成一对抽芯模块安装部异形孔3的精加工。

作为本发明的更进一步改进，在所述电火花粗加工工步和电火花精加工工步之间还设置有用于提高电火花精加工后所述抽芯模块安装部异形孔3精度的内孔表层微应力消除工步，所述内孔表层微应力消除工步中使用内孔表层微应力消除工具21对所述抽芯模块安装部异形孔3的表层进行去应力处理；所述内孔表层微应力消除工具21包括与所述抽芯模块安装部异形孔3相适配的异形薄壁套22、安装在所述异形薄壁套22内孔中且与所述异形薄壁套22内孔相适配的锥形涨芯23、分别沿纵向的两端向着另一端的方向开设在所述异形薄壁套22上的若干数量的开口切缝24、设置在所述锥形涨芯23小头一端的压板25、连接在所述锥形涨芯23小头一端与所述压板25之间用于涨开所述异形薄壁套22的涨紧螺栓26、设置在所述锥形涨芯23大头一端的超声波振子27，所述超声波振子27连接超声波发生器28。

为了使得超声能量更多地聚集在抽芯模块安装部异形孔3表层部位，提高抽芯模块安装部异形孔3表层去应力的效率，进一步的改进方案是：所述异形薄壁套22的外表面上涂装有一层弹性材料层。

优选的，所述弹性材料层为橡胶漆。

优选的，所述橡胶漆的厚度为0.10～0.30mm。

上述内孔表层微应力消除工具21的工作原理是：

将带有锥形涨芯23的异形薄壁套22安装到抽芯模块安装部异形孔3中，使用涨紧螺栓26使得异形薄壁套22贴合、涨紧在抽芯模块安装部异形孔3的表面，然后开启超声波发生器28，在超声波振子27的作用下，超声能量通过锥形涨芯23和异形薄壁套22传递至抽芯模块安装部异形孔3部位，且位于抽芯模块安装部异形孔3表层受到的超声能量最大，从而起到对抽芯模块安装部异形孔3表层去应力作用，进而改善抽芯模块安装部异形孔3表层应力的均匀性。去应力处理后再对抽芯模块安装部异形孔3进行精加工，可减少抽芯模块安装部异形孔的表面微变形(该表面微变形为0.02mm以下的微变形)，从而提高最终加工的抽芯模块安装部异形孔3精度。

实施例2：

采用实施例1的加工工艺进行汽车保险杠模具深抽芯孔30的加工，对抽芯模块安装部异形孔3采用以下两种加工方案：

方案一：使用专用电极对抽芯模块安装部异形孔3依次进行电火花粗加工和电火花精加工，且在电火花粗加工和电火花精加工之间不安排去应力处理；加工后在三坐标测量机上检测抽芯模块安装部异形孔3表面相对于理想表面的最大误差值为0.02mm；

方案二：使用专用电极对抽芯模块安装部异形孔3依次进行电火花粗加工和电火花精加工，且在电火花粗加工和电火花精加工之间使用内孔表层微应力消除工具21进行抽芯模块安装部异形孔3表层去应力处理，处理时间为1小时；加工后在三坐标测量机上检测抽芯模块安装部异形孔3表面相对于理想表面的最大误差值为0.012mm。

对比方案一与方案二可看出，方案二的加工精度相比方案一有了较大幅度提高。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

(1)五轴加工前的装夹定位：将模具装夹定位到五轴加工中心的工作台上，找正模具位置后，将模具固定；

(2)抽芯孔导向部内孔的加工：五轴加工中心的主轴头上安装精密立铣刀，从模具的外端面向着模具的内腔方向铣削出一段外侧加工预定位孔，然后将精密立铣刀更换为深孔钻头，以所述外侧加工预定位孔为基准，钻加工深抽芯孔的导向部内孔；

(3)抽芯模块安装部异形孔的预加工：五轴加工中心的主轴头上换装精密立铣刀，将五轴加工中心的五轴头转向180度，从模具的内腔向着模具的外端面方向以铣削方式预加工出一段抽芯模块安装部异形孔，且预加工的一段抽芯模块安装部异形孔留有加工余量；

(4)数控电火花加工前的装夹定位：将模具装夹定位到数控电火花加工机床的工作台上，找正模具位置后，将模具固定；

(5)抽芯模块安装部异形孔的正式加工：数控电火花加工机床的主轴头上安装好专用电极，以预加工的一段抽芯模块安装部异形孔为基准，找正专用电极的零位；然后利用所述专用电极对抽芯模块安装部异形孔进行数控电火花加工；

(6)抽芯模块安装部异形孔尺寸与位置的检验：以模具深抽芯孔的导向部内孔为基准，对抽芯模块安装部异形孔的尺寸与位置进行检验。

2.根据权利要求1所述的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，其特征在于，所述专用电极包括电极柄部、电极仿形加工部和连接在所述电极柄部和所述电极仿形加工部之间的过渡连接部。

3.根据权利要求1所述的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，其特征在于，所述专用电极的电极仿形加工部的横向截面形状为矩形且在所述矩形的角部设置有圆角；所述电极仿形加工部上设置有倒扣的纵向斜面。

4.根据权利要求1所述的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，其特征在于，所述步骤(6)的抽芯模块安装部异形孔尺寸与位置的检验工序中，采用专用检具对所述抽芯模块安装部异形孔进行检验；所述专用检具包括通规检具和止规检具。

5.根据权利要求4所述的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，其特征在于，所述通规检具包括基准定位轴和设置在所述基准定位轴一端的通规；所述止规检具包括基准定位轴和设置在所述基准定位轴一端的止规；其中，所述基准定位轴的外圆与所述抽芯孔导向部内孔相适配；所述通规的外形和所述止规的外形分别与所述抽芯孔导向部内孔形状相一致，且所述通规的外形尺寸取所述抽芯模块安装部异形孔尺寸公差的下限值，所述止规的外形尺寸取所述抽芯模块安装部异形孔尺寸公差的上限值。

6.根据权利要求5所述的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，其特征在于，所述基准定位轴包括管体和设置在所述管体外圆上的用于与所述抽芯孔导向部内孔相适配的一对间隔布置的薄壁圈，所述薄壁圈的两端通过焊接与所述基准定位轴的外圆之间实现一体化连接，所述薄壁圈的内孔表面开设有环形槽，所述环形槽与所述基准定位轴的外圆之间形成封闭环形腔，所述封闭环形腔通过设置在所述管体上的液压孔与所述管体的内孔相连通；所述管体的一端通过连接所述通规或止规实现端部封闭，所述管体的另一端通过设置盖板实现端部封闭，在所述盖板上设置有连通所述管体内孔的液压管，所述液压管的另一端连接液压源。

7.根据权利要求1所述的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，其特征在于，在所述液压管上设置有压力表。

8.根据权利要求1所述的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，其特征在于，所述步骤(5)的抽芯模块安装部异形孔的正式加工工序中设置有电火花粗加工工步和电火花精加工工步，所述电火花粗加工工步中所述抽芯模块安装部异形孔尺寸留一定的加工余量，电火花精加工工步中所述抽芯模块安装部异形孔尺寸精加工到位。

9.根据权利要求8所述的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，其特征在于，所述模具上的抽芯模块安装部异形孔的数量为一对；所述步骤(5)的抽芯模块安装部异形孔的正式加工工序中，先依次完成一对抽芯模块安装部异形孔的粗加工，再依次完成一对抽芯模块安装部异形孔的精加工。

10.根据权利要求8所述的一种汽车保险杠模具深抽芯孔的加工工艺，其特征在于，在所述电火花粗加工工步和电火花精加工工步之间还设置有用于提高电火花精加工后所述抽芯模块安装部异形孔精度的内孔表层微应力消除工步，所述内孔表层微应力消除工步中使用内孔表层微应力消除工具对所述抽芯模块安装部异形孔的表层进行去应力处理；所述内孔表层微应力消除工具包括与所述抽芯模块安装部异形孔相适配的异形薄壁套、安装在所述异形薄壁套内孔中且与所述异形薄壁套内孔相适配的锥形涨芯、分别沿纵向的两端向着另一端的方向开设在所述异形薄壁套上的若干数量的开口切缝、设置在所述锥形涨芯小头一端的压板、连接在所述锥形涨芯小头一端与所述压板之间用于涨开所述异形薄壁套的涨紧螺栓、设置在所述锥形涨芯大头一端的超声波振子，所述超声波振子连接超声波发生器；其中，所述异形薄壁套的外表面上涂装有一层弹性材料层。

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