CN115990795A - 一种金属管内壁除锈方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了应用于抛光领域的一种金属管内壁除锈方法，根据金属管尺寸，选取长度大于金属管内径的细钢丝，将其插入钢丝孔内部，形成伞骨状钢丝簇，结合细钢丝的弯曲形变性能，伞骨状钢丝簇在顺利进入金属管的同时，还可与管内壁充分接触，在旋转电机的带动下，钢丝簇与管内壁形成大面积有力摩擦，实现初步有效的除锈效果，并且，通过充气操作，可使直线型的细钢丝从中部弯曲，改变细钢丝与空心杆内壁之间的接触位置、接触面积以及接触力度，在旋转作用下，细钢丝对空心杆的除锈部位和除锈力度也相应发生改变，实现对细钢丝内壁的深度除锈，为细小金属管提供了一种适应性广的除锈方式。

Description

一种金属管内壁除锈方法

技术领域

本申请涉及抛光领域，特别涉及一种金属管内壁除锈方法。

背景技术

随着工业化进程的发展，建筑行业、管道运输等技术领域的发展突飞猛进，在这些应用领域中，均涉及和使用大量不同形状和大小的金属管。

在金属管的后续维护中，除锈是较为重要的操作，金属管外表面的除锈较为简单，其内部除锈就较为复杂，并且同一种除锈方式难以适用于不同大小尺寸的金属管，如常见的抛丸除锈手段，由于装置尺寸限制，可适用于内径较大的金属管。

而现有内径较小的金属管，其尺寸限制了大多除锈手段的进行，现有常用的除锈装置难以伸入到细小管件的内部，而化学除锈方式会带来金属管腐蚀、以及环境污染等问题，因此，亟需一种适用于细小金属管内壁的除锈方法。

发明内容

本申请目的在于解决现有细小金属管内壁除锈工作难进行的问题，相比现有技术提供一种金属管内壁除锈方法，包括以下步骤：

S1、安装一：根据待除锈金属管的内径大小，选取多根合适长度的细钢丝，其中：细钢丝长度大于金属管内径；

S2、安装二：选取直径小于金属管内径的载丝体，在载丝体的钢丝孔中插入足够数量的细钢丝，直至钢丝孔中的多根细钢丝呈紧密接触状态，形成钢丝簇；

S3、安装三：将暴露在钢丝孔外侧的细钢丝端部向外侧弯曲，形成伞骨状，再将载丝体端部与旋转电机输出端通过联轴器连接固定；

S4、初步除锈：将带有伞骨状钢丝簇的载丝体伸入金属管内部，启动旋转电机，对金属管内壁进行除锈；

S5、深度除锈：向载丝体充入气体，促进载丝体内部的钢丝簇进行弯曲变形，调节钢丝孔外侧钢丝簇的长度，再次启动旋转电机，对金属管内壁进行深层除锈。

进一步，载丝体包括空心杆，空心杆的前端固定连接有接头，空心杆的上下两端均开设有多个用于安装细钢丝的钢丝孔，且上下两侧的多个钢丝孔一一对应。

进一步，空心杆的内壁固定连接有气罩，气罩的内部设有弧片，弧片的侧端与气罩内壁之间固定连接有柔性布，弧片靠近细钢丝的一端固定连接有一对推杆，推杆自内向外滑动贯穿气罩的内壁并固定连接有推片。

进一步，空心杆的内部设有导弯架，导弯架包括主直杆、副直杆和一对连杆，连杆固定连接于主直杆和副直杆之间，主直杆与推片固定连接，细钢丝插设于主直杆和主直杆之间。

进一步，空心杆的前端固定连接带有接头的进气管，进气管的端部依次贯穿空心杆和气罩并与气罩内部相通，且进气管位于柔性布外侧。

可选的，主直杆和副直杆相互靠近的一端均固定连接有多个副夹片，多个副夹片分别与多个钢丝簇一一对应。

可选的，导弯架的上下两侧均设有多组与钢丝簇一一对应的主夹片，每组主夹片的个数为两个，且两个主夹片分别位于副夹片的前后两侧。

可选的，位于导弯架上侧的主夹片与空心杆上内壁固定连接，位于导弯架下侧的主夹片与空心杆下内壁固定连接。

可选的，空心杆的下端还开设有多个排屑孔，排屑孔和钢丝孔呈间隔均匀分布。

可选的，空心杆的后端开设有与空心杆螺纹连接的组装槽，空心杆的后端固定连接与进气管相配合的出气管，出气管的端部依次贯穿空心杆和气罩并与气罩内部相通，且出气管位于柔性布外侧。

相比于现有技术，本申请的优点在于：

(1)本申请为细小金属管提供了一种适应性广的除锈方式，可根据金属管尺寸，选取长度大于金属管内径的细钢丝，将其插入钢丝孔内部，形成伞骨状钢丝簇，结合细钢丝的弯曲形变性能，伞骨状钢丝簇在顺利进入金属管的同时，还可与管内壁充分接触，在旋转电机的带动下，钢丝簇与管内壁形成大面积有力摩擦，实现初步有效的除锈效果，并且，通过充气操作，可使直线型的细钢丝从中部弯曲，空心杆外侧的细钢丝长度变短，细钢丝与空心杆内壁之间的接触位置、接触面积以及接触力度均发生改变，在旋转作用下，细钢丝对空心杆的除锈部位和除锈力度也相应发生改变，实现对细钢丝内壁的深度除锈。

(2)由于细钢丝不具备形状恢复功能，弯曲的细钢丝可能存在未进行矫直过程，而是沿着主直杆和副直杆之间，向前后两侧方向偏移，从而难以恢复空心杆外侧的细钢丝初始长度；因此，通过增设主夹片和副夹片，可以在导弯架回移过程中对细钢丝的偏移进行限制，使细钢丝不易向其他方向偏移，顺利实现一定程度的矫正效果。

(3)当金属管长度较长时，可选择多个载丝体进行相互组合，实现整个装置的延长，从而方便适用于更长的金属管，提高本申请的适用性；并且，在连接完成组合后，通过进气管和出气管的连接为气体提供流动通道，在充气时，方便同时实现多个空心杆上细钢丝的长度调节。

附图说明

图1为本申请的方法示意图；

图2为本申请在使用时的局部立体图；

图3为本申请的局部立体剖视图；

图4为本申请的立体图；

图5为本申请的空心杆内部结构的立体图；

图6为本申请的正面结构示意图一；

图7为本申请的正面结构示意图二；

图8为本申请实施例2的局部立体剖视图；

图9为本申请实施例2的局部立体图；

图10为本申请实施例2的正面结构示意图；

图11为本申请实施例3的侧面结构示意图。

图中标号说明：

1空心杆、101钢丝孔、102排屑孔、103组装槽、2细钢丝、3接头、4导弯架、41主直杆、42副直杆、43连杆、5气罩、6进气管、7弧片、8柔性布、9推杆、10推片、1101主夹片、1102副夹片、12出气管。

具体实施方式

实施例将结合说明书附图，对本申请技术方案进行清楚、完整地描述，基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例1：

请参阅图1，本发明提供了一种金属管内壁除锈方法，包括以下步骤：

S1、安装一：根据待除锈金属管的内径大小，选取多根合适长度的细钢丝2，其中：细钢丝2长度大于金属管内径；

S2、安装二：选取直径小于金属管内径的载丝体，在载丝体的钢丝孔101中插入足够数量的细钢丝2，直至钢丝孔101中的多根细钢丝2呈紧密接触状态，形成钢丝簇；

S3、安装三：将暴露在钢丝孔101外侧的细钢丝2端部向外侧弯曲，形成伞骨状，再将载丝体端部与旋转电机输出端通过联轴器连接固定；

S4、初步除锈：将带有伞骨状钢丝簇的载丝体伸入金属管内部，启动旋转电机，对金属管内壁进行除锈；

由于细钢丝2的长度大于金属管内径，且细钢丝2具有一定的弯曲形变性能，因此，钢丝簇不仅可以顺利进入金属管内壁，同时还可与管内壁充分接触，在旋转电机的带动下，伞骨状的钢丝簇与管内壁形成大面积有力摩擦，实现良好有效的除锈效果；

S5、深度除锈：向载丝体充入气体，促进载丝体内部的钢丝簇进行弯曲变形，调节钢丝孔101外侧钢丝簇的长度，再次启动旋转电机，对金属管内壁进行深层除锈。

请参阅图2和图3，载丝体包括空心杆1，空心杆1可采用强度高的钢材料制成，方便承受旋转电机运转力度，顺利实现除锈效果，空心杆1的前端固定连接有接头3，空心杆1的上下两端均开设有多个用于安装细钢丝2的钢丝孔101，且上下两侧的多个钢丝孔101一一对应，在使用时，将细钢丝2自上而下依次插入一对钢丝孔101中，细钢丝2两端部位均延伸出空心杆1外侧，便于对金属管进行除锈，当钢丝孔101中插入足量的细钢丝2后，多个细钢丝2之间、以及细钢丝2与钢丝孔101内壁之间均紧密接触，在摩擦力的作用下，可稳定位于钢丝孔101中。

请参阅图4和图5，空心杆1的内壁固定连接有气罩5，气罩5的内部设有弧片7，弧片7的侧端与气罩5内壁之间固定连接有柔性布8，柔性布8采用不透气材料制成，结合图6，通过弧片7和柔性布8将气罩5内部隔离成两个气体空间，其中弧片7、柔性布8、气罩5和空心杆1内壁所形成的空间为封闭气体空间。

结合图5和图6，弧片7靠近细钢丝2的一端固定连接有一对推杆9，推杆9自内向外滑动贯穿气罩5的内壁并固定连接有推片10，空心杆1的内部设有导弯架4，导弯架4包括主直杆41、副直杆42和一对连杆43，连杆43固定连接于主直杆41和副直杆42之间，主直杆41与推片10固定连接，细钢丝2插设于主直杆41和主直杆41之间，空心杆1的前端固定连接带有接头的进气管6，进气管6的端部依次贯穿空心杆1和气罩5并与气罩5内部相通，且进气管6位于柔性布8外侧，通过导弯架4及其所连接结构，可实现步骤S5中记载的调节钢丝孔101外侧钢丝簇长度的作用，具体如下：

如图7所示，当通过进气管6向气罩5内部充入气体时，气体沿着进气管6进入弧片7和空心杆1内壁之间的密闭空间，使该空间气压逐渐增大，迫使弧片7向远离空心杆1内壁的方向移动，通过推杆9推动推片10和导弯架4移动，主直杆41和副直杆42携带着细钢丝2的中部位置向一侧移动，使得直线型的细钢丝2从中部逐渐弯曲，外侧的细钢丝2向空心杆1内部移动，使得空心杆1外侧的细钢丝2长度变短，细钢丝2与空心杆1内壁之间的接触位置、接触面积以及接触力度均发生改变，当其再次旋转时，细钢丝2对空心杆1的除锈部位和除锈力度也相应发生改变，实现对细钢丝2内壁的深度除锈。

本申请为细小金属管提供了一种适应性广的除锈方式，可根据金属管尺寸，选取长度大于金属管内径的细钢丝2，将其插入钢丝孔101内部，形成伞骨状钢丝簇，结合细钢丝2的弯曲形变性能，伞骨状钢丝簇在顺利进入金属管的同时，还可与管内壁充分接触，在旋转电机的带动下，钢丝簇与管内壁形成大面积有力摩擦，实现初步有效的除锈效果，并且，通过充气操作，可使直线型的细钢丝2从中部弯曲，空心杆1外侧的细钢丝2长度变短，细钢丝2与空心杆1内壁之间的接触位置、接触面积以及接触力度均发生改变，在旋转作用下，细钢丝2对空心杆1的除锈部位和除锈力度也相应发生改变，实现对细钢丝2内壁的深度除锈。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上，增设了主夹片1101和副夹片1102，以此进一步提高对细钢丝2长度的调节效果，具体如下：请参阅图8、图9和图10，主直杆41和副直杆42相互靠近的一端均固定连接有多个副夹片1102，多个副夹片1102分别与多个钢丝簇一一对应，导弯架4的上下两侧均设有多组与钢丝簇一一对应的主夹片1101，每组主夹片1101的个数为两个，且两个主夹片1101分别位于副夹片1102的前后两侧，位于导弯架4上侧的主夹片1101与空心杆1上内壁固定连接，位于导弯架4下侧的主夹片1101与空心杆1下内壁固定连接，相邻且平行的一对主夹片1101之间的间距与副夹片1102的宽度相同，且二者与钢丝孔101内径之比为1-1.1：1。

当通过进气管6抽出充入气罩5内部的气体时，由于负压作用，弧片7会向靠近空心杆1内壁的方向回移，进而带动推杆9、推片10和导弯架4进行回移，对中部弯曲的细钢丝2进行矫正，当无主夹片1101和副夹片1102的限制时，由于细钢丝2不具备形状恢复功能，弯曲的细钢丝2可能存在未进行矫直过程，而是沿着主直杆41和副直杆42之间，向前后两侧方向偏移，从而难以恢复空心杆1外侧的细钢丝2初始长度；因此，本实施例通过增设主夹片1101和副夹片1102，可以在导弯架4回移过程中对细钢丝2的偏移进行限制，使细钢丝2不易向其他方向偏移，顺利实现一定程度的矫正效果(补充说明：由于细钢丝2不具备形状恢复功能，因此细钢丝2的矫正效果难以达到100％，但此并不影响细钢丝2对空心杆1内壁的除锈作用)。

另外，由于主夹片1101的设置，对空心杆1内部空间存在了一定的分隔作用，而在除锈过程中，部分锈屑容易通过钢丝孔101进入空心杆1的内部，在空心杆1内部分散飞扬，因此在空心杆1的下端还开设有多个排屑孔102，排屑孔102和钢丝孔101呈间隔均匀分布，距离较近的一对主夹片1101之间的锈屑可以在抽出细钢丝2后，通过钢丝孔101排出空心杆1，距离较远的一对主夹片1101之间的锈屑可以通过排屑孔102排出空心杆1外。

实施例3：

本实施例在实施例1或实施例2的基础上，增设了以下结构：空心杆1的后端开设有与空心杆1螺纹连接的组装槽103，空心杆1的后端固定连接与进气管6相配合的出气管12，出气管12的端部依次贯穿空心杆1和气罩5并与气罩5内部相通，且出气管12位于柔性布8外侧；

通过上述结构，可使本申请适用于一定长度的细长金属管，当金属管长度较长时，可选择多个载丝体进行相互组合，如图11所示，将后一个空心杆1上的接头3插入前一个空心杆1上的组装槽103中，二者螺纹拧紧，实现整个装置的延长，从而方便适用于更长的金属管，提高本申请的适用性；并且，在连接空心杆1后，将后一个空心杆1上的进气管6与前一个空心杆1上的出气管12螺纹连接，最尾部的出气管12采用螺纹盖密封，通过进气管6和出气管12的连接为气体提供流动通道，在充气时，方便同时实现多个空心杆1上细钢丝2的长度调节。

以上所述，仅为本申请结合当前实际需求采用的最佳实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此。

Claims (10)

1.一种金属管内壁除锈方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、安装一：根据待除锈金属管的内径大小，选取多根合适长度的细钢丝(2)，其中：细钢丝(2)长度大于金属管内径；

S2、安装二：选取直径小于金属管内径的载丝体，在载丝体的钢丝孔(101)中插入足够数量的细钢丝(2)，直至钢丝孔(101)中的多根细钢丝(2)呈紧密接触状态，形成钢丝簇；

S3、安装三：将暴露在钢丝孔(101)外侧的细钢丝(2)端部向外侧弯曲，形成伞骨状，再将载丝体端部与旋转电机输出端通过联轴器连接固定；

S4、初步除锈：将带有伞骨状钢丝簇的载丝体伸入金属管内部，启动旋转电机，对金属管内壁进行除锈；

S5、深度除锈：向载丝体充入气体，促进载丝体内部的钢丝簇进行弯曲变形，调节钢丝孔(101)外侧钢丝簇的长度，再次启动旋转电机，对金属管内壁进行深层除锈。

2.根据权利要求1所述的一种金属管内壁除锈方法，其特征在于，所述载丝体包括空心杆(1)，所述空心杆(1)的前端固定连接有接头(3)，所述空心杆(1)的上下两端均开设有多个用于安装细钢丝(2)的钢丝孔(101)，且上下两侧的多个钢丝孔(101)一一对应。

3.根据权利要求2所述的一种金属管内壁除锈方法，其特征在于，所述空心杆(1)的内壁固定连接有气罩(5)，所述气罩(5)的内部设有弧片(7)，所述弧片(7)的侧端与气罩(5)内壁之间固定连接有柔性布(8)，所述弧片(7)靠近细钢丝(2)的一端固定连接有一对推杆(9)，所述推杆(9)自内向外滑动贯穿气罩(5)的内壁并固定连接有推片(10)。

4.根据权利要求3所述的一种金属管内壁除锈方法，其特征在于，所述空心杆(1)的内部设有导弯架(4)，所述导弯架(4)包括主直杆(41)、副直杆(42)和一对连杆(43)，所述连杆(43)固定连接于主直杆(41)和副直杆(42)之间，所述主直杆(41)与推片(10)固定连接，所述细钢丝(2)插设于主直杆(41)和主直杆(41)之间。

5.根据权利要求3所述的一种金属管内壁除锈方法，其特征在于，所述空心杆(1)的前端固定连接带有接头的进气管(6)，所述进气管(6)的端部依次贯穿空心杆(1)和气罩(5)并与气罩(5)内部相通，且进气管(6)位于柔性布(8)外侧。

6.根据权利要求4所述的一种金属管内壁除锈方法，其特征在于，所述主直杆(41)和副直杆(42)相互靠近的一端均固定连接有多个副夹片(1102)，多个所述副夹片(1102)分别与多个钢丝簇一一对应。

7.根据权利要求6所述的一种金属管内壁除锈方法，其特征在于，所述导弯架(4)的上下两侧均设有多组与钢丝簇一一对应的主夹片(1101)，每组所述主夹片(1101)的个数为两个，且两个主夹片(1101)分别位于副夹片(1102)的前后两侧。

8.根据权利要求7所述的一种金属管内壁除锈方法，其特征在于，位于所述导弯架(4)上侧的主夹片(1101)与空心杆(1)上内壁固定连接，位于所述导弯架(4)下侧的主夹片(1101)与空心杆(1)下内壁固定连接。

9.根据权利要求2所述的一种金属管内壁除锈方法，其特征在于，所述空心杆(1)的下端还开设有多个排屑孔(102)，所述排屑孔(102)和钢丝孔(101)呈间隔均匀分布。

10.根据权利要求3所述的一种金属管内壁除锈方法，其特征在于，所述空心杆(1)的后端开设有与空心杆(1)螺纹连接的组装槽(103)，所述空心杆(1)的后端固定连接与进气管(6)相配合的出气管(12)，所述出气管(12)的端部依次贯穿空心杆(1)和气罩(5)并与气罩(5)内部相通，且出气管(12)位于柔性布(8)外侧。

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