CN115990656A - 一种高安全高精度圆钢锻压装置及锻压工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锻压装置技术领域，具体为一种高安全高精度圆钢锻压装置，包括底座、冲压台和固定架，所述底座上表面固定安装有冲压台，所述冲压台上表面后侧固定安装有固定架，所述固定架表面两侧对称固定安装有两组固定侧板，所述固定侧板端部表面固定安装有安装板，所述安装板表面位于中间处开通有通槽口，所述安装板表面位于通槽口下方开设有滑动槽口。本发明安装端块将受到来自齿条B的推力，在限位滑块和限位滑槽的限位滑动作用下，安装端块将通过限位端头的连接推动冲压头整体下移，进而通过气缸一倍的伸缩量就能实现两倍的下压导程量，一定程度上减小了能源的损耗，进而节省了工件锻压加工的加工成本。

Description

一种高安全高精度圆钢锻压装置及锻压工艺

技术领域

本发明涉及锻压装置技术领域，具体为一种高安全高精度圆钢锻压装置及锻压工艺。

背景技术

锻压指的是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之发生塑性变形，进而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法，锻压不仅可以用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。

一些特殊材质的水管接头，在加工过程中为了保证其整体性，多采用锻压的加工方式进行加工，由于该类水管接头体积较小，采用传统的锻压设备，不能满足实际的加工需求，同时由于锻压加工需要的导程较大，若采用导程较长的驱动方式，则加大了能源的损耗，进而造成一定的浪费，鉴于此，我们提出了一种高安全高精度圆钢锻压装置及锻压工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高安全高精度圆钢锻压装置及锻压工艺，以解决上述背景技术中提出的特采材质的水管接头体积较小，采用传统的锻压设备，不能满足实际的加工需求，同时由于锻压加工需要的导程较大，若采用导程较长的驱动方式，则加大了能源的损耗的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高安全高精度圆钢锻压装置，包括底座、冲压台和固定架，所述底座上表面固定安装有冲压台，所述冲压台上表面后侧固定安装有固定架，所述固定架表面两侧对称固定安装有两组固定侧板，所述固定侧板端部表面固定安装有安装板，所述安装板表面位于中间处开通有通槽口，所述安装板表面位于通槽口下方开设有滑动槽口，所述冲压台上表面固定安装有辅强板，所述冲压台及底座内部位于辅强板下方设置有导压组件，所述安装板靠近固定架的表面上设置有升降组件，所述安装板表面位于升降组件下方设置有弹压组件，所述安装板远离固定架的表面外部设置有连动组件，所述安装板表面位于连动组件下方设置有冲压组件。

优选地，所述导压组件包括开设于辅强板上表面的升降方槽，且升降方槽贯穿至底座的内部，所述升降方槽底部表面开设有U型孔，且U型孔另一端延伸至冲压台上表面，所述升降方槽内部滑动安装有升降座，所述升降座上表面固定安装有承压头，所述U型孔内部位于升降座下方滑动安装有活塞A，所述升降座下表面固定有导杆A，且导杆A滑动贯穿至U型孔内部并与活塞A表面固定连接，所述U型孔靠近固定架一侧的内部滑动安装有活塞B，所述U型孔端口处位于活塞B上方滑动插设有导杆B，且导杆B下端部与活塞B表面固定连接。

优选地，所述升降组件包括固定于安装板表面用于驱动的气缸，所述气缸的伸缩端端部固定安装有连接杆，所述连接杆端部固定安装有移动块，所述通槽口内部滑动安装有连接板，且移动块下表面与连接板上表面固定连接，所述连接板端部开通有让位方孔。

优选地，所述弹压组件包括固定安装于安装板表面位于通槽口下方的固定底板，所述固定底板上表面两侧对称固定有两组限位杆，所述移动块两侧表面均固定安装有限位块，且限位杆分别对应滑动贯穿于限位块内部，所述限位杆端部位于限位块上方均固定有端帽，所述限位杆外表面均套设有弹簧，且弹簧两个端部分别与端帽下表面和限位块上表面对应固定连接。

优选地，所述连动组件包括通过U型安装座转动安装于连接板端部的齿轮，所述让位方孔内部限位滑动安装有齿条B，且齿条B与齿轮啮合传动连接，所述安装板表面位于齿轮两侧对称固定安装有两组安装侧架，两组所述安装侧架之间固定有两组横板，两组所述横板背部表面固定有同一个齿条A，且齿条A与齿轮啮合传动连接。

优选地，所述冲压组件包括对称开设于安装板表面位于滑动槽口两侧的限位滑槽，所述限位滑槽内部均限位滑动安装有限位滑块，两组所述限位滑块的表面均固定有同一个安装端块，所述滑动槽口内部限位滑动安装有限位端头，且限位端头与安装端块固定连接，所述限位端头下端表面固定有冲压头。

优选地，所述导杆B滑动贯穿于固定底板内部并于连接板下表面固定连接。

优选地，一种高安全高精度圆钢锻压装置的锻造工艺，采用上述任一项高安全高精度圆钢锻压装置，其锻造工艺步骤如下：

步骤一：锻压加前，整体装置处于未工作状态，即承压头收纳于升降方槽内部，且气缸处于收缩状，在锻压时将待加工的工件放置于承压头内部，并调整其至合适的锻压角度及位置；

步骤二：随后气缸工作，气缸的伸缩端通过连接杆的固定连接作用带动移动块向下移动，进而带动连接板在通槽口内部实现下压作用，且通槽口与连接板的限位配合有效保证了连接板移动时的稳定性，且在移动块下移时，两侧的限位块将沿着限位杆外表面下移，此时弹簧受拉伸长，且弹簧将提供一定的反向弹力，不仅使装置运动的更为稳定，同时也有效避免气缸伸缩端过度移动而导致冲压过度损坏工件；

步骤三：连接板将带动齿轮下移，在齿轮下移的过程种，由于齿条A的固定的，通过啮合作用，齿条A将驱动齿轮发生转动，同时齿轮转动将通过啮合作用驱动齿条B移动，在让位方孔的限位作用下齿条B将下移，此时安装端块将受到来自齿条B的推力，在限位滑块和限位滑槽的限位滑动作用下，安装端块将通过限位端头的连接推动冲压头整体下移；

步骤四：同时连接板下移将推动导杆B同步向下移动，进而导杆B将推动活塞B沿着U型孔内壁表面下移，通过气压作用将顶动另一侧的活塞A并推动导杆A上升，进而推动升降座沿着升降方槽内部向上滑动，进而推动承压头上移；

步骤五：承压头上升的同时冲压头下移，最终冲压头端部将接触并下压承压头端部的工件，进行锻压加工，通过冲压头端部的冲击力进而完成工件的锻压加工，在加工完成后，气缸伸缩端收缩，进而使得冲压头上移以及承压头下移复位，此时将锻压加工后的工件从承压头端部取下。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过升降组件以及导压组件可使得冲压头和承压头同时做对向运动，进而实现对工件的锻压加工，结合本装置中连接板下移将推动导杆B同步向下移动，进而导杆B将推动活塞B沿着U型孔内壁表面下移，通过气压作用将顶动另一侧的活塞A并推动导杆A上升，进而推动升降座沿着升降方槽内部向上滑动，进而推动承压头上移，承压头上升的同时冲压头下移，最终冲压头端部将接触并下压承压头端部的工件，从而缩短了锻压的行程，一定程度上增加了装置锻压加工时的效率，同时本装置体积较小，适用于体积较小类工件的锻压加工，且操作简单方便，安全性及精确性均得到一定的保证；

2、通过升降组件及连动组件可有效解决现有技术中由于锻压加工需要的导程较大，若采用导程较长的驱动方式，则加大了能源的损耗的问题，结合本装置中连接板将带动齿轮下移，在齿轮下移的过程种，由于齿条A的固定的，通过啮合作用，齿条A将驱动齿轮发生转动，同时齿轮转动将通过啮合作用驱动齿条B移动，在让位方孔的限位作用下齿条B将同步下移，安装端块将受到来自齿条B的推力，在限位滑块和限位滑槽的限位滑动作用下，安装端块将通过限位端头的连接推动冲压头整体下移，进而通过气缸一倍的伸缩量就能实现两倍的下压导程量，一定程度上减小了能源的损耗，进而节省了工件锻压加工的加工成本。

附图说明

图1为本发明的整体结构立体示意图；

图2为本发明的导压组件结构示意图；

图3为本发明的安装板表面局部结构示意图；

图4为本发明的升降组件结构示意图；

图5为本发明的弹压组件结构示意图；

图6为本发明的连动组件结构示意图；

图7为本发明的冲压组件结构示意图。

图中标号说明：1、底座；101、冲压台；102、固定架；103、固定侧板；104、安装板；105、通槽口；106、滑动槽口；2、辅强板；201、升降方槽；202、升降座；203、承压头；204、U型孔；205、活塞A；206、导杆A；207、活塞B；208、导杆B；3、气缸；301、连接杆；302、移动块；303、连接板；304、让位方孔；4、固定底板；401、限位杆；402、限位块；403、端帽；404、弹簧；5、齿轮；501、安装侧架；502、横板；503、齿条A；504、齿条B；6、限位滑槽；601、限位滑块；602、安装端块；603、限位端头；604、冲压头。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明提供一种实施例：

一种高安全高精度圆钢锻压装置，包括底座1、冲压台101和固定架102，底座1上表面固定安装有冲压台101，冲压台101上表面后侧固定安装有固定架102，固定架102表面两侧对称固定安装有两组固定侧板103，固定侧板103端部表面固定安装有安装板104，安装板104表面位于中间处开通有通槽口105，安装板104表面位于通槽口105下方开设有滑动槽口106，冲压台101上表面固定安装有辅强板2，冲压台101及底座1内部位于辅强板2下方设置有导压组件，安装板104靠近固定架102的表面上设置有升降组件，安装板104表面位于升降组件下方设置有弹压组件，安装板104远离固定架102的表面外部设置有连动组件，安装板104表面位于连动组件下方设置有冲压组件。

进一步的，导压组件包括开设于辅强板2上表面的升降方槽201，且升降方槽201贯穿至底座1的内部，升降方槽201底部表面开设有U型孔204，且U型孔204另一端延伸至冲压台101上表面，升降方槽201内部滑动安装有升降座202，升降座202上表面固定安装有承压头203，U型孔204内部位于升降座202下方滑动安装有活塞A205，升降座202下表面固定有导杆A206，且导杆A206滑动贯穿至U型孔204内部并与活塞A205表面固定连接，U型孔204靠近固定架102一侧的内部滑动安装有活塞B207，U型孔204端口处位于活塞B207上方滑动插设有导杆B208，且导杆B208下端部与活塞B207表面固定连接，连接板303下移将推动导杆B208同步向下移动，进而导杆B208将推动活塞B207沿着U型孔204内壁表面下移，通过气压作用将顶动另一侧的活塞A205并推动导杆A206上升，进而推动升降座202沿着升降方槽201内部向上滑动，进而推动承压头203上移。

进一步的，升降组件包括固定于安装板104表面用于驱动的气缸3，气缸3的伸缩端端部固定安装有连接杆301，连接杆301端部固定安装有移动块302，通槽口105内部滑动安装有连接板303，且移动块302下表面与连接板303上表面固定连接，连接板303端部开通有让位方孔304，气缸3工作，气缸3的伸缩端通过连接杆301的固定连接作用带动移动块302向下移动，进而带动连接板303在通槽口105内部实现下压作用，且通槽口105与连接板303的限位配合有效保证了连接板303移动时的稳定性。

进一步的，弹压组件包括固定安装于安装板104表面位于通槽口105下方的固定底板4，固定底板4上表面两侧对称固定有两组限位杆401，移动块302两侧表面均固定安装有限位块402，且限位杆401分别对应滑动贯穿于限位块402内部，限位杆401端部位于限位块402上方均固定有端帽403，限位杆401外表面均套设有弹簧404，且弹簧404两个端部分别与端帽403下表面和限位块402上表面对应固定连接，在移动块302下移时，两侧的限位块402将沿着限位杆401外表面下移，此时弹簧404受拉伸长，且弹簧404将提供一定的反向弹力，不仅使装置运动的更为稳定，同时也有效避免气缸3伸缩端过度移动而导致冲压过度损坏工件。

进一步的，连动组件包括通过U型安装座转动安装于连接板303端部的齿轮5，让位方孔304内部限位滑动安装有齿条B504，且齿条B504与齿轮5啮合传动连接，安装板104表面位于齿轮5两侧对称固定安装有两组安装侧架501，两组安装侧架501之间固定有两组横板502，两组横板502背部表面固定有同一个齿条A503，且齿条A503与齿轮5啮合传动连接，连接板303将带动齿轮5下移，在齿轮5下移的过程种，由于齿条A503的固定的，通过啮合作用，齿条A503将驱动齿轮5发生转动，同时齿轮5转动将通过啮合作用驱动齿条B504移动，进而通过气缸3一倍的伸缩量就能实现两倍的下压导程量，一定程度上减小了能源的损耗。

进一步的，冲压组件包括对称开设于安装板104表面位于滑动槽口106两侧的限位滑槽6，限位滑槽6内部均限位滑动安装有限位滑块601，两组限位滑块601的表面均固定有同一个安装端块602，滑动槽口106内部限位滑动安装有限位端头603，且限位端头603与安装端块602固定连接，限位端头603下端表面固定有冲压头604，在让位方孔304的限位作用下齿条B504将下移，此时安装端块602将受到来自齿条B504的推力，在限位滑块601和限位滑槽6的限位滑动作用下，安装端块602将通过限位端头603的连接推动冲压头604整体下移。

进一步的，导杆B208滑动贯穿于固定底板4内部并于连接板303下表面固定连接，通过导杆B208的连接作用，可有效实现升降组件于导压组件之间的结构配合。

一种高安全高精度圆钢锻压装置的锻造工艺，采用上述任一项高安全高精度圆钢锻压装置，其锻造工艺步骤如下：

步骤一：锻压加前，整体装置处于未工作状态，即承压头203收纳于升降方槽201内部，且气缸3处于收缩状，在锻压时将待加工的工件放置于承压头203内部，并调整其至合适的锻压角度及位置；

步骤二：随后气缸3工作，气缸3的伸缩端通过连接杆301的固定连接作用带动移动块302向下移动，进而带动连接板303在通槽口105内部实现下压作用，且通槽口105与连接板303的限位配合有效保证了连接板303移动时的稳定性，且在移动块302下移时，两侧的限位块402将沿着限位杆401外表面下移，此时弹簧404受拉伸长，且弹簧404将提供一定的反向弹力，不仅使装置运动的更为稳定，同时也有效避免气缸3伸缩端过度移动而导致冲压过度损坏工件；

步骤三：连接板303将带动齿轮5下移，在齿轮5下移的过程种，由于齿条A503的固定的，通过啮合作用，齿条A503将驱动齿轮5发生转动，同时齿轮5转动将通过啮合作用驱动齿条B504移动，在让位方孔304的限位作用下齿条B504将下移，此时安装端块602将受到来自齿条B504的推力，在限位滑块601和限位滑槽6的限位滑动作用下，安装端块602将通过限位端头603的连接推动冲压头604整体下移；

步骤四：同时连接板303下移将推动导杆B208同步向下移动，进而导杆B208将推动活塞B207沿着U型孔204内壁表面下移，通过气压作用将顶动另一侧的活塞A205并推动导杆A206上升，进而推动升降座202沿着升降方槽201内部向上滑动，进而推动承压头203上移；

步骤五：承压头203上升的同时冲压头604下移，最终冲压头604端部将接触并下压承压头203端部的工件，进行锻压加工，通过冲压头604端部的冲击力进而完成工件的锻压加工，在加工完成后，气缸3伸缩端收缩，进而使得冲压头604上移以及承压头203下移复位，此时将锻压加工后的工件从承压头203端部取下。

工作原理：锻压加工前，整体装置处于未工作状态，即承压头203收纳于升降方槽201内部，且气缸3处于收缩状，在锻压时将待加工的工件放置于承压头203内部，并调整其至合适的锻压角度及位置，随后气缸3工作，气缸3的伸缩端通过连接杆301的固定连接作用带动移动块302向下移动，进而带动连接板303在通槽口105内部实现下压作用，且通槽口105与连接板303的限位配合有效保证了连接板303移动时的稳定性，且在移动块302下移时，两侧的限位块402将沿着限位杆401外表面下移，此时弹簧404受拉伸长，且弹簧404将提供一定的反向弹力，不仅使装置运动的更为稳定，同时也有效避免气缸3伸缩端过度移动而导致冲压过度损坏工件，连接板303将带动齿轮5下移，在齿轮5下移的过程种，由于齿条A503的固定的，通过啮合作用，齿条A503将驱动齿轮5发生转动，同时齿轮5转动将通过啮合作用驱动齿条B504移动，在让位方孔304的限位作用下齿条B504将下移，此时安装端块602将受到来自齿条B504的推力，在限位滑块601和限位滑槽6的限位滑动作用下，安装端块602将通过限位端头603的连接推动冲压头604整体下移，同时连接板303下移将推动导杆B208同步向下移动，进而导杆B208将推动活塞B207沿着U型孔204内壁表面下移，通过气压作用将顶动另一侧的活塞A205并推动导杆A206上升，进而推动升降座202沿着升降方槽201内部向上滑动，进而推动承压头203上移，承压头203上升的同时冲压头604下移，最终冲压头604端部将接触并下压承压头203端部的工件，进行锻压加工，通过冲压头604端部的冲击力进而完成工件的锻压加工，在加工完成后，气缸3伸缩端收缩，进而使得冲压头604上移以及承压头203下移复位，此时将锻压加工后的工件从承压头203端部取下。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (8)

1.一种高安全高精度圆钢锻压装置，包括底座(1)、冲压台(101)和固定架(102)，其特征在于：所述底座(1)上表面固定安装有冲压台(101)，所述冲压台(101)上表面后侧固定安装有固定架(102)，所述固定架(102)表面两侧对称固定安装有两组固定侧板(103)，所述固定侧板(103)端部表面固定安装有安装板(104)，所述安装板(104)表面位于中间处开通有通槽口(105)，所述安装板(104)表面位于通槽口(105)下方开设有滑动槽口(106)，所述冲压台(101)上表面固定安装有辅强板(2)，所述冲压台(101)及底座(1)内部位于辅强板(2)下方设置有导压组件，所述安装板(104)靠近固定架(102)的表面上设置有升降组件，所述安装板(104)表面位于升降组件下方设置有弹压组件，所述安装板(104)远离固定架(102)的表面外部设置有连动组件，所述安装板(104)表面位于连动组件下方设置有冲压组件。

2.根据权利要求1所述的一种高安全高精度圆钢锻压装置，其特征在于：所述导压组件包括开设于辅强板(2)上表面的升降方槽(201)，且升降方槽(201)贯穿至底座(1)的内部，所述升降方槽(201)底部表面开设有U型孔(204)，且U型孔(204)另一端延伸至冲压台(101)上表面，所述升降方槽(201)内部滑动安装有升降座(202)，所述升降座(202)上表面固定安装有承压头(203)，所述U型孔(204)内部位于升降座(202)下方滑动安装有活塞A(205)，所述升降座(202)下表面固定有导杆A(206)，且导杆A(206)滑动贯穿至U型孔(204)内部并与活塞A(205)表面固定连接，所述U型孔(204)靠近固定架(102)一侧的内部滑动安装有活塞B(207)，所述U型孔(204)端口处位于活塞B(207)上方滑动插设有导杆B(208)，且导杆B(208)下端部与活塞B(207)表面固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种高安全高精度圆钢锻压装置，其特征在于：所述升降组件包括固定于安装板(104)表面用于驱动的气缸(3)，所述气缸(3)的伸缩端端部固定安装有连接杆(301)，所述连接杆(301)端部固定安装有移动块(302)，所述通槽口(105)内部滑动安装有连接板(303)，且移动块(302)下表面与连接板(303)上表面固定连接，所述连接板(303)端部开通有让位方孔(304)。

4.根据权利要求3所述的一种高安全高精度圆钢锻压装置，其特征在于：所述弹压组件包括固定安装于安装板(104)表面位于通槽口(105)下方的固定底板(4)，所述固定底板(4)上表面两侧对称固定有两组限位杆(401)，所述移动块(302)两侧表面均固定安装有限位块(402)，且限位杆(401)分别对应滑动贯穿于限位块(402)内部，所述限位杆(401)端部位于限位块(402)上方均固定有端帽(403)，所述限位杆(401)外表面均套设有弹簧(404)，且弹簧(404)两个端部分别与端帽(403)下表面和限位块(402)上表面对应固定连接。

5.根据权利要求3所述的一种高安全高精度圆钢锻压装置，其特征在于：所述连动组件包括通过U型安装座转动安装于连接板(303)端部的齿轮(5)，所述让位方孔(304)内部限位滑动安装有齿条B(504)，且齿条B(504)与齿轮(5)啮合传动连接，所述安装板(104)表面位于齿轮(5)两侧对称固定安装有两组安装侧架(501)，两组所述安装侧架(501)之间固定有两组横板(502)，两组所述横板(502)背部表面固定有同一个齿条A(503)，且齿条A(503)与齿轮(5)啮合传动连接。

6.根据权利要求1所述的一种高安全高精度圆钢锻压装置，其特征在于：所述冲压组件包括对称开设于安装板(104)表面位于滑动槽口(106)两侧的限位滑槽(6)，所述限位滑槽(6)内部均限位滑动安装有限位滑块(601)，两组所述限位滑块(601)的表面均固定有同一个安装端块(602)，所述滑动槽口(106)内部限位滑动安装有限位端头(603)，且限位端头(603)与安装端块(602)固定连接，所述限位端头(603)下端表面固定有冲压头(604)。

7.根据权利要求2所述的一种高安全高精度圆钢锻压装置，其特征在于：所述导杆B(208)滑动贯穿于固定底板(4)内部并于连接板(303)下表面固定连接。

8.一种高安全高精度圆钢锻压装置的锻造工艺，采用权利要求1至7中任一项高安全高精度圆钢锻压装置，其锻造工艺步骤如下：

步骤一：锻压加前，整体装置处于未工作状态，即承压头(203)收纳于升降方槽(201)内部，且气缸(3)处于收缩状，在锻压时将待加工的工件放置于承压头(203)内部，并调整其至合适的锻压角度及位置；

步骤二：随后气缸(3)工作，气缸(3)的伸缩端通过连接杆(301)的固定连接作用带动移动块(302)向下移动，进而带动连接板(303)在通槽口(105)内部实现下压作用，且通槽口(105)与连接板(303)的限位配合有效保证了连接板(303)移动时的稳定性，且在移动块(302)下移时，两侧的限位块(402)将沿着限位杆(401)外表面下移，此时弹簧(404)受拉伸长，且弹簧(404)将提供一定的反向弹力，不仅使装置运动的更为稳定，同时也有效避免气缸(3)伸缩端过度移动而导致冲压过度损坏工件；

步骤三：连接板(303)将带动齿轮(5)下移，在齿轮(5)下移的过程种，由于齿条A(503)的固定的，通过啮合作用，齿条A(503)将驱动齿轮(5)发生转动，同时齿轮(5)转动将通过啮合作用驱动齿条B(504)移动，在让位方孔(304)的限位作用下齿条B(504)将下移，此时安装端块(602)将受到来自齿条B(504)的推力，在限位滑块(601)和限位滑槽(6)的限位滑动作用下，安装端块(602)将通过限位端头(603)的连接推动冲压头(604)整体下移；

步骤四：同时连接板(303)下移将推动导杆B(208)同步向下移动，进而导杆B(208)将推动活塞B(207)沿着U型孔(204)内壁表面下移，通过气压作用将顶动另一侧的活塞A(205)并推动导杆A(206)上升，进而推动升降座(202)沿着升降方槽(201)内部向上滑动，进而推动承压头(203)上移；

步骤五：承压头(203)上升的同时冲压头(604)下移，最终冲压头(604)端部将接触并下压承压头(203)端部的工件，进行锻压加工，通过冲压头(604)端部的冲击力进而完成工件的锻压加工，在加工完成后，气缸(3)伸缩端收缩，进而使得冲压头(604)上移以及承压头(203)下移复位，此时将锻压加工后的工件从承压头(203)端部取下。

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