CN115970667B - 一种废粉状活性炭的再生方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及活性炭再生技术领域，提供了一种废粉状活性炭的再生方法，该再生方法包括制浆、酸洗、碱洗、调节PH值、脱水、超声溶剂洗、干燥裂解以及活化冷却等步骤。本发明提供的废粉状活性炭的再生方法，通过采用酸洗、碱洗以及超声溶剂洗等多种预处理方法对废粉状活性炭进行多级预处理，在提高预处理效果的同时，能够降低废粉状活性炭在裂解活化阶段对相关设备造成的腐蚀和破坏，提高相关设备的使用寿命，与此同时，经多级预处理后的废粉状活性炭在裂解活化阶段能够在较低温度和较短反应时间内恢复至或超过新的粉状活性炭的碘值，拓宽了废粉状活性炭的来源。

Description

一种废粉状活性炭的再生方法

技术领域

本发明涉及活性炭再生技术领域，具体而言，涉及一种废粉状活性炭的再生方法。

背景技术

活性炭是一种具有高度发达孔隙结构的多孔吸附材料，对各类物质有极强的吸附能力，被广泛应用于制药、制糖、化工及食品工业的精制等领域。据报道，2021年国内市场活性炭需求量为73.46万吨，其中粉状活性炭占31.3万吨。在生产粉状活性炭的过程中，主要利用煤或木材作为原料，以至于需消耗部分不可再生化石燃料或砍伐大量树林，因此有关活性炭的再生技术一直属于重点研究内容。

活性炭的再生方法分为物理和化学方法，物理法主要是通过一定方式置换活性炭孔隙中的吸附介质，化学法主要是通过氧化反应裂解活性炭孔隙中的吸附介质，其中热再生法是目前工艺上最成熟、工业上应用最多的活性炭再生方法。经检索，申请号为CN201711143824.4的中国发明专利就公开了用亲油性有机溶剂和盐酸洗脱废粉状活性炭的亲油性有机物和无机物以实现废粉状活性炭再生的方法。

然而，由于废粉状活性炭来源复杂，吸附介质多样化，单独采用热再生方法实现活性炭的再生，对热再生工艺的稳定性及相关设备的腐蚀性有较大的不可控风险，且针对形成团聚、聚合甚至胶质状态的废粉状活性炭难以实现再生，再生范围受到了极大的限制。

发明内容

本发明的目的在于提供一种废粉状活性炭的再生方法，通过对废粉状活性炭进行多级预处理，有效降低了废粉状活性炭在裂解活化阶段对相关设备造成的腐蚀和破坏，延长了相关设备的使用寿命，且扩大了能够进入裂解炉内进行裂解的废粉状活性炭的种类，拓宽了废粉状活性炭的来源。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种废粉状活性炭的再生方法，包括以下步骤：

步骤S1.制浆；

将废粉状活性炭和清水按质量比1:1-2的比例混合，混合后搅拌以得到浆料；

步骤S2.酸洗；

向步骤S1得到的浆料中加入酸液，直至浆液的PH值≤2，搅拌0.5-1h，以得到酸洗后的浆料；

步骤S3.碱洗；

向步骤S2得到的酸洗后的浆液中加入碱液，直至浆液的PH值≥8，搅拌0.5-1h，以得到碱洗后的浆料；

步骤S4.调节PH值；

将步骤S3得到的碱洗后的浆料的PH值调节至中性或弱酸性；

步骤S5.脱水；

对步骤S4中调节好PH值的浆料进行脱水处理，以得到脱水后的废粉状活性炭；

步骤S6.超声溶剂洗；

将步骤S4中得到的废粉状活性炭与极性溶剂按质量比为1:1-2的比例混合以得到混合物，搅拌混合物并进行超声清洗，以使得废粉状活性炭在极性溶剂中溶解1-3h，随后再次进行脱水处理，以得到经超声溶剂洗后的废粉状活性炭；

步骤S7.干燥裂解；

在惰性气氛中，将步骤S6中得到的废粉状活性炭在80-100℃的温度条件下干燥1-3h，随后，将干燥后的废粉状活性炭在250-400℃的温度条件下裂解0.5-2h；

步骤S8.活化冷却；

将步骤S7中经裂解的废粉状活性炭在700-900℃的温度条件下活化，活化后冷却，以得到再生的粉状活性炭。

在一些可能的实施例中，在步骤S1中，废粉状活性炭的粒径为100-500目。

在一些可能的实施例中，在步骤S1中，废粉状活性炭和清水混合后搅拌时的搅拌速度为800-2000r/min。

在一些可能的实施例中，在步骤S2中，酸液为磷酸、硝酸、醋酸中的一种或多种。

在一些可能的实施例中，在步骤S3中，碱液为氢氧化钾、氢氧化钠、氧化钙、碳酸钠、碳酸钾中的一种或多种。

在一些可能的实施例中，在步骤S6中，极性溶剂为甲苯、二甲苯、洗油、丙酮、乙醇中的一种或多种。

在一些可能的实施例中，在步骤S6中，废粉状活性炭与极性溶剂混合后搅拌时的搅拌速度为300-800r/min。

在一些可能的实施例中，在步骤S5和步骤S6中，脱水处理时采用的脱水设备为离心脱水机或压滤脱水机。

在一些可能的实施例中，在步骤S6中，超声清洗时的超声波频率为28-40kHz。

在一些可能的实施例中，在步骤S7中，用于对废粉状活性炭进行裂解的裂解设备为裂解炉，在步骤S8中，用于对废粉状活性炭进行活化的活化设备为活化炉；裂解炉和活化炉为一体式或分段式。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：

本发明提供的废粉状活性炭的再生方法，通过采用酸洗、碱洗以及超声溶剂洗等多种预处理方法对废粉状活性炭进行多级预处理，在提高预处理效果的同时，能够降低废粉状活性炭在裂解活化阶段对相关设备造成的腐蚀和破坏，提高相关设备的使用寿命，与此同时，经多级预处理后的废粉状活性炭在裂解活化阶段能够在较低温度和较短反应时间内恢复至或超过新的粉状活性炭的碘值，拓宽了废粉状活性炭的来源。

附图说明

图1为本发明实施例2提供的活性炭清洗设备的结构示意图；

图2为本发明实施例2提供的清洗罐的内部结构示意图。

图标：10-清洗罐，10a-加液口，10b-加料口，10c-排污口，10d-溢流口，10e-出料口，11-罐体，12-顶盖，20-搅拌组件，21-搅拌轴，22-搅拌杆，23-搅拌电机，24-主锥齿轮，25-副锥齿轮，26-传动板，27-传动轴，28-搅拌叶片，30-超声清洗组件，31-安装夹套，32-超声波换能器，40-支撑组件，41-支撑板，42-支撑支架，50-滤板。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供了一种废粉状活性炭的再生方法，包括以下步骤：

步骤S1.制浆；

将废粉状活性炭和清水按质量比1:1-2的比例混合，混合后搅拌以得到浆料。

需要说明的是，在步骤S1中，作为原料的废粉状活性炭的粒径应控制在100-500目，且废粉状活性炭和清水混合后搅拌时的搅拌速度为800-2000r/min，通过采用高中速搅拌废粉状活性炭和清水混合后的浆料，使得废粉状活性炭在搅拌时的剪切作用下能够充分与清水混合。

步骤S2.酸洗；

向步骤S1得到的浆料中加入酸液，直至浆液的PH值≤2，搅拌0.5-1h，以得到酸洗后的浆料。

需要说明的是，在步骤S2中，向浆液中加入的酸液为磷酸、硝酸、醋酸中的一种或多种。

步骤S3.碱洗；

向步骤S2得到的酸洗后的浆液中加入碱液，直至浆液的PH值≥8，搅拌0.5-1h，以得到碱洗后的浆料。

需要说明的是，在步骤S3中，向浆液中加入的碱液为氢氧化钾、氢氧化钠、氧化钙、碳酸钠、碳酸钾中的一种或多种。

步骤S4.调节PH值；

将步骤S3得到的碱洗后的浆料的PH值调节至中性或弱酸性，具体为，向浆料中再次加入酸液或碱液以使得浆料的PH值呈中性或弱碱性，其中，加入的酸液可以采用步骤S2中所说的酸液，加入的碱液可以采用步骤S3中所说的碱液。

步骤S5.脱水；

将步骤S4中调节好PH值的浆料加入至离心脱水机或压滤脱水机中脱水，从而对步骤S4中调节好PH值的浆料进行脱水处理，以得到脱水后的废粉状活性炭，其中，脱水时间为0.1-0.5h，脱水时产生的废水直接外排。

步骤S6.超声溶剂洗；

将步骤S4中得到的废粉状活性炭与极性溶剂按质量比为1:1-2的比例混合以得到混合物，将混合物加入至具有搅拌和超声清洗功能的活性炭清洗设备(具体可参照实施例2中记载的内容，在此不做过多赘述)中，从而实现在搅拌混合物的同时对混合物进行超声清洗，以使得废粉状活性炭在极性溶剂中溶解1-3h，进而实现废粉状活性炭的彻底置换，也就是使得废粉状活性炭上的吸附质彻底脱附。

随后，采用与步骤S5相同的方法将经过搅拌和超声清洗的废粉状活性炭再次加入至离心脱水机或压滤脱水机中进行脱水处理，以得到经超声溶剂洗后的废粉状活性炭，其中，脱水时间为0.1-0.5h，脱水时产生的滤液则可以回用，以实现资源的循环利用。

需要说明的是，在步骤S6中，极性溶剂为甲苯、二甲苯、洗油、丙酮、乙醇中的一种或多种，与此同时，废粉状活性炭与极性溶剂混合后搅拌时的搅拌速度为300-800r/min，超声清洗时的超声波频率为28-40kHz，以确保废粉状活性炭的清洗效果良好。

步骤S7.干燥裂解；

在惰性气氛中，将步骤S6中得到的废粉状活性炭在80-100℃的温度条件下干燥1-3h，随后，将干燥后的废粉状活性炭加入至裂解炉中，并在250-400℃的温度条件下裂解0.5-2h。

步骤S8.活化冷却；

将步骤S7中经裂解的废粉状活性炭加入至活化炉中，并在700-900℃的温度条件下活化，活化后冷却，以得到再生的粉状活性炭。

需要说明的是，步骤S7中用于对废粉状活性炭进行裂解的裂解炉以及步骤S8中用于对废粉状活性炭进行活化的活化炉为一体式或分段式，关于裂解炉和活化炉的具体结构形式可根据实际情况进行选择。

经检测，在采用本实施例提供的再生方法再生之前，废粉状活性炭的碘值为400左右，而采用本实施例提供的再生方法再生后得到的粉状活性炭的碘值能恢复至1000-1100，基本接近甚至超过新的粉状活性炭的碘值。

综上，本实施例提供的废粉状活性炭的再生方法，通过采用酸洗、碱洗以及超声溶剂洗等多种预处理方法对废粉状活性炭进行多级预处理，在提高预处理效果的同时，能够降低废粉状活性炭在裂解活化阶段对相关设备造成的腐蚀和破坏，提高相关设备的使用寿命，与此同时，经多级预处理后的废粉状活性炭在裂解活化阶段能够在较低温度和较短反应时间内恢复至或超过新的粉状活性炭的碘值，拓宽了废粉状活性炭的来源。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种用于实施实施例1中步骤S6的活性炭清洗设备，以通过该活性炭清洗设备对废粉状活性炭和极性溶剂的混合物进行搅拌和超声清洗。具体地，该活性炭清洗设备包括清洗罐10、搅拌组件20、超声清洗组件30以及支撑组件40。

在本实施例中，清洗罐10呈中空的壳体结构，废粉状活性炭的搅拌以及超声清洗过程均在清洗罐10的内部完成。具体地，结合图1和图2所示的内容，清洗罐10包括罐体11以及顶盖12，罐体11顶部呈开口结构，顶盖12用于密封罐体11的开口，以使得在搅拌清洗阶段罐体11内部属于一个相对密闭的腔室。需要说明的是，在实际实施时可以在顶盖12的顶部设置吊耳(图中未示出)，以便于通过电葫芦或行吊等起吊设备将顶盖12吊起，以便于后期对罐体11内部进行清洗或对罐体11内部的相关零部件进行维护检修。此时，顶盖12上设置有与罐体11内部连通的加液口10a和加料口10b，通过加液口10a可以向罐体11内部添加极性溶剂，通过加料口10b则可以向罐体11内部添加待搅拌清洗的废粉状活性炭。与此同时，罐体11的底部设置有排污口10c，以便于后期通过排污口10c排出清洗废粉状活性炭时产生的含有吸附质的污染液，优选的，如图2所示，罐体11的底部呈外凸结构，且排污口10c设置在罐体11底部的最低点，以便于污染液汇聚在排污口10c处。

其次，继续参照图1和图2，罐体11的侧壁从上至下分别设置有溢流口10d和出料口10e，溢流口10d靠近罐体11的顶部设置，通过设置溢流口10d方便对添加至罐体11内部的极性溶剂的量进行控制，也就是说，在向罐体11内部添加极性溶剂的过程中，若溢流口10d处有极性溶剂流出时则及时停止添加极性溶剂，而出料口10e则用于排出经清洗后的废粉状活性炭。可以理解的是，在实际实施时，排污口10c和出料口10e处均可以设置相应的阀门，以合理控制排污口10c和出料口10e的通断。

为了实现在搅拌清洗阶段将罐体11内的废粉状活性炭与从废粉状活性炭上剥离下来的吸附质分离开，结合图2所示的内容，清洗罐10的罐体11的内部还设置有滤板50，该滤板50将清洗罐10的罐体11内部从上至下依次分隔为清洗室和排污室，此时，出料口10e位于滤板50的上方，在搅拌清洗阶段，废粉状活性炭位于滤板50上方的清洗室内，以便于后期通过出料口10e将清洗后的废粉状活性炭排出，而清洗过程中从废粉末活性炭上剥离下来的吸附质最终将穿过滤板50到达排污室内，以便于后期通过排污口10c将含有吸附质的污染液排出。

在本实施例中，搅拌组件20用于对清洗罐10的罐体11内的废粉状活性炭进行搅拌，从而使得废粉末活性炭进一步破碎解聚，有利于废粉状活性炭均匀分布在极性溶剂中并便于后续利用超声波清洗废粉状活性炭时气泡的渗透。其中，搅拌组件20设置于清洗罐10内部，具体来说，搅拌组件20设置在罐体11内部且位于滤板50上方的清洗室内。

具体地，结合图2所示的内容，搅拌组件20包括搅拌轴21、搅拌杆22以及搅拌电机23，搅拌轴21竖直设置于清洗罐10的罐体11内部，此时，搅拌轴21的底端朝滤板50所在方向延伸且靠近滤板50设置，搅拌电机23则通过安装架设置在清洗罐10的顶盖12顶部，搅拌轴21的顶端贯穿清洗罐10的顶盖12后与搅拌电机23传动连接，以通过搅拌电机23驱动搅拌轴21转动，搅拌杆22则设置于搅拌轴21的外壁且靠近搅拌轴21的底端，以通过搅拌轴21带动搅拌杆22同步转动，从而利用搅拌杆22对废粉状活性炭进行搅拌。

可以理解的是，考虑到废粉状活性炭在添加至罐体11内部后会堆积在滤板50上，为了提高搅拌效果，如图2所示，本实施例中的搅拌杆22大致呈L型，搅拌杆22的一端与搅拌轴21的外壁连接，搅拌杆22的另一端竖直向上延伸，在搅拌过程中，利用呈L型的搅拌杆22能够将堆积在滤板50上废粉状活性炭翻搅起来，以使得废粉状活性炭能够更加充分的与极性溶剂接触。与此同时，可以将搅拌杆22的数量设置为多个，且多个搅拌杆22沿搅拌轴21的周向呈环形阵列分布，以进一步提高搅拌效果。示例的，本实施例中设置在搅拌轴21上的搅拌杆22为四个。

另一方面，考虑到利用搅拌杆22将堆积在滤板50上的废粉状活性炭翻搅起来后，若不对翻搅起来的废粉状活性炭进行持续搅拌，废粉状活性炭也会很快下沉至滤板50上，影响废粉状活性炭的搅拌效果。为此，本实施例还对搅拌组件20的结构进行了进一步改进。

具体地，继续参照图2，搅拌组件20还包括主锥齿轮24、副锥齿轮25、传动板26、传动轴27以及搅拌叶片28。其中，主锥齿轮24套设于搅拌轴21的外壁且与搅拌轴21同轴转动，即主锥齿轮24与搅拌轴21之间固定连接，传动板26大致呈L型且设置于主锥齿轮24的下方，此时，搅拌轴21穿过传动板26的一端且与传动板26固定连接，以通过搅拌轴21带动传动板26同步转动，副锥齿轮25则套设于传动轴27的一端且与传动轴27同轴转动，即副锥齿轮25与传动轴27之间固定连接，传动轴27远离副锥齿轮25的另一端则穿过传动板26的另一端后朝滤板50所在方向倾斜向下延伸，且传动轴27与传动板26之间转动连接，以使得传动轴27能够相对于传动板26自由转动，副锥齿轮25与主锥齿轮24相啮合，搅拌叶片28设置于传动轴27位于传动板26下方的外壁上。

需要说明的是，在实际实施时，溢流口10d的开设位置位于传动板26的下方，也就是说，主锥齿轮24和副锥齿轮25均位于溢流口10d的上方，以避免在搅拌清洗阶段主锥齿轮24和副锥齿轮25浸泡在极性溶剂中，影响主锥齿轮24和副锥齿轮25的使用寿命。

如此设置，当搅拌电机23驱动搅拌轴21转动时，搅拌轴21将带动多个搅拌杆22同步转动，从而利用多个搅拌杆22对堆积在滤板50上的废粉状活性炭进行搅拌并将废粉状活性炭翻搅起来，与此同时，转动的搅拌轴21将带动传动板26以及主锥齿轮24同步转动，此时，传动轴27在传动板26的作用下将跟随搅拌轴21同步转动，在此基础上，基于副锥齿轮25与主锥齿轮24之间啮合连接，主锥齿轮24将带动副锥齿轮25转动，进而通过副锥齿轮25带动传动轴27自转，也就是说，传动轴27在绕搅拌轴21公转的同时自身还会自转，从而通过传动轴27带动搅拌叶片28对处于滤板50上方被翻搅起来的废粉状活性炭进行持续搅拌，以提高利用搅拌组件20搅拌废粉状活性炭时的搅拌效果。

可以理解的是，上述设置在传动轴27外壁的搅拌叶片28呈螺旋状，且该搅拌叶片28沿传动轴27的轴向延伸，以利用呈螺旋状的搅拌叶片28不断搅动废粉状活性炭，进一步提高搅拌效果。

在本实施例中，超声清洗组件30则用于对处于清洗罐10的罐体11内部的废粉状活性炭进行超声清洗，以实现将吸附质从废粉状活性炭上剥离下来。具体地，超声清洗组件30包括安装夹套31、多个超声波换能器32以及与超声波换能器32配合使用的超声波发生器(图中未示出)。

结合图1和图2所示的内容，安装夹套31设置于清洗罐10的外壁，具体来说，安装夹套31套设在罐体11的外壁且与清洗室对位，安装夹套31上开设有多个用于安装超声波换能器32的安装口，多个安装口沿清洗罐10的周向均匀分布，具体来说，多个安装口沿罐体11的周向呈环形阵列分布，安装口与超声波换能器32一一对应，一个超声波换能器32嵌设于一个安装口内，且超声波换能器32的内侧呈弧面，以使得超声波换能器32的内侧能够与罐体11的外壁接触贴合。示例的，本实施例在安装夹套31上共设置有四个呈环形阵列分布的超声波换能器32。

如此设置，在搅拌清洗阶段，搅拌组件20对罐体11内的废粉状活性炭进行持续搅拌，在此过程中，启动超声波发生器，通过超声波发生器发出与超声波换能器32相匹配的高频交流电信号以驱动超声波换能器32工作，此时超声波换能器32向罐体11内部传递超声波，进而使得罐体11中的废粉状活性炭连同极性溶剂一起振动，并在一定时间后将发生空化现象，从而实现将废粉状活性炭上的吸附质从废粉状活性炭上剥离下来。

在本实施例中，支撑组件40则用于支撑清洗罐10，以便于将清洗罐10固定放置在地面上。具体地，结合图1所示的内容，支撑组件40包括支撑板41以及支撑支架42，支撑板41开设有与清洗罐10的罐体11适配的缺口，清洗罐10的罐体11容置于支撑板41的缺口内，此时，超声清洗组件30的安装夹套31承载于支撑板41上，支撑支架42则设置于支撑板41的底部。可以理解的是，当安装夹套31承载于支撑板41上时可以采用螺栓等紧固件固定安装夹套31和支撑板41，有利于将清洗罐10安装在支撑板41上或将清洗罐10从支撑板41上拆下，操作简单方便。

综上，本实施例提供的活性炭清洗设备，通过增设搅拌组件20以及超声清洗组件30，在实现对废粉状活性炭进行搅拌以使得废粉状活性炭破碎解聚的基础上对废粉状活性炭进行超声清洗，能够有效的将废粉状活性炭上的吸附质从废粉状活性炭上剥离下来，对废粉状活性炭的清洗更加彻底，特别是针对吸附质表面含有油污、盐分等污染物的废粉状活性炭而言，清洗效果更佳，进而能够提高后续废粉状活性炭再生后的再生质量。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种废粉状活性炭的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1. 制浆；

将废粉状活性炭和清水按质量比1:1-2的比例混合，混合后搅拌以得到浆料；

步骤S2. 酸洗；

向步骤S1得到的浆料中加入酸液，直至浆液的pH值≤2，搅拌0.5-1h，以得到酸洗后的浆料；

步骤S3. 碱洗；

向步骤S2得到的酸洗后的浆液中加入碱液，直至浆液的pH值≥8，搅拌0.5-1h，以得到碱洗后的浆料；

步骤S4. 调节pH值；

将步骤S3得到的碱洗后的浆料的pH值调节至中性或弱酸性；

步骤S5. 脱水；

对步骤S4中调节好pH值的浆料进行脱水处理，以得到脱水后的废粉状活性炭；

步骤S6. 超声溶剂洗；

将步骤S5中得到的废粉状活性炭与极性溶剂按质量比为1:1-2的比例混合以得到混合物，搅拌混合物并进行超声清洗，以使得废粉状活性炭在极性溶剂中溶解1-3h，随后再次进行脱水处理，以得到经超声溶剂洗后的废粉状活性炭；其中，极性溶剂为甲苯、二甲苯、洗油、丙酮、乙醇中的一种或多种；

步骤S7. 干燥裂解；

在惰性气氛中，将步骤S6中得到的废粉状活性炭在80-100℃的温度条件下干燥1-3h，随后，将干燥后的废粉状活性炭在250-400℃的温度条件下裂解0.5-2h；

步骤S8. 活化冷却；

将步骤S7中经裂解的废粉状活性炭在700-900℃的温度条件下活化，活化后冷却，以得到再生的粉状活性炭；

通过活性炭清洗设备对步骤S6中的废粉状活性炭和极性溶剂的混合物进行搅拌和超声清洗，活性炭清洗设备包括清洗罐、搅拌组件、超声清洗组件以及支撑组件；

搅拌组件用于对清洗罐的罐体内的废粉状活性炭进行搅拌；

超声清洗组件包括安装夹套、多个超声波换能器以及与超声波换能器配合使用的超声波发生器，安装夹套套设在罐体的外壁且与罐体内部的清洗室对位，安装夹套上开设有多个用于安装超声波换能器的安装口，多个安装口沿罐体的周向呈环形阵列分布，安装口与超声波换能器一一对应，一个超声波换能器嵌设于一个安装口内，且超声波换能器的内侧呈弧面，以使得超声波换能器的内侧能够与罐体的外壁接触贴合。

2.根据权利要求1所述的废粉状活性炭的再生方法，其特征在于，在步骤S1中，废粉状活性炭的粒径为100-500目。

3.根据权利要求1所述的废粉状活性炭的再生方法，其特征在于，在步骤S1中，废粉状活性炭和清水混合后搅拌时的搅拌速度为800-2000 r/min。

4.根据权利要求1所述的废粉状活性炭的再生方法，其特征在于，在步骤S2中，酸液为磷酸、硝酸、醋酸中的一种或多种。

5.根据权利要求1所述的废粉状活性炭的再生方法，其特征在于，在步骤S3中，碱液为氢氧化钾、氢氧化钠、氧化钙、碳酸钠、碳酸钾中的一种或多种。

6.根据权利要求1所述的废粉状活性炭的再生方法，其特征在于，在步骤S6中，废粉状活性炭与极性溶剂混合后搅拌时的搅拌速度为300-800 r/min。

7.根据权利要求1所述的废粉状活性炭的再生方法，其特征在于，在步骤S5和步骤S6中，脱水处理时采用的脱水设备为离心脱水机或压滤脱水机。

8.根据权利要求1所述的废粉状活性炭的再生方法，其特征在于，在步骤S6中，超声清洗时的超声波频率为28-40 kHz。

9.根据权利要求1所述的废粉状活性炭的再生方法，其特征在于，在步骤S7中，用于对废粉状活性炭进行裂解的裂解设备为裂解炉，在步骤S8中，用于对废粉状活性炭进行活化的活化设备为活化炉；裂解炉和活化炉为一体式或分段式。