CN115968325A - 冷轧方法、冷轧设备以及冷轧钢板的制造方法 - Google Patents

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CN115968325A CN202180051657.9A CN202180051657A CN115968325A CN 115968325 A CN115968325 A CN 115968325A CN 202180051657 A CN202180051657 A CN 202180051657A CN 115968325 A CN115968325 A CN 115968325A
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Abstract

本发明提供一种冷轧方法、冷轧设备以及冷轧钢板的制造方法，能够通过充分抑制冷轧中的轧制对象材料的边裂产生来抑制板断裂。冷轧方法通过具备多个机架(31)～(34)的轧制机(2)对轧制对象材料(S)进行冷轧。多个机架(31)～(34)中的从轧制对象材料(S)的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的第N机架(3N)具有在直径均匀的辊(4aa)的端部形成有锥形(4ab)的锥形工作辊(4a1)。第N机架(3N)以0.8t/mm以上的线载荷对轧制对象材料(S)进行轧制。

Description

冷轧方法、冷轧设备以及冷轧钢板的制造方法
技术领域
本发明涉及对轧制对象材料进行冷轧的冷轧方法、冷轧设备以及冷轧钢板的制造方法。
背景技术
在冷轧钢板的生产线上，有时在对轧制对象材料进行冷轧中因各种因素而产生板断裂。该板断裂的一个理由是，以因轧制对象材料的板宽方向的板厚分布不良(例如边缘下降)而施加于边缘部的张力变高所产生的裂纹为起点，产生边裂而导致板断裂的情况。为了减少这样的板断裂，重要的是抑制裂纹的产生并且不增大产生的裂纹。边缘下降是指在轧制中的板材产生的板宽方向的板厚偏差中的、特别是板宽方向两端部的急剧的板厚减少现象。
作为减少边缘下降量而使板宽方向的板厚分布良好的方法，以往提出了例如专利文献1所示的板材的宽度方向板厚控制方法。
在专利文献1所示的板材的宽度方向板厚控制方法中，通过在多个机架(stand)具备使在辊端部带有锥形的工作辊位移的机构以及交叉的机构的轧制机，进行板材的宽度方向板厚控制。
根据专利文献1所示的板材的宽度方向板厚控制方法，能够由多个机架可靠地分担控制，从自板宽中央朝向板端侧产生的平缓的板厚偏差到在板宽端部急剧减少地产生的板厚偏差(边缘下降)，能够在板宽整个区域得到良好的板厚分布。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平10-29010号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，在专利文献1所示的板材的宽度方向板厚控制方法中，存在如下问题。
即，在专利文献1所示的板材的宽度方向板厚控制方法中，虽然在板宽整个区域得到良好的板厚分布，但是根据本发明人等的试验可知，无法充分抑制冷轧中的轧制对象材料的边裂产生，无法充分抑制冷轧中的板断裂。
因此，本发明是为了解决该以往的问题而完成的，其目的在于提供一种冷轧方法、冷轧设备以及冷轧钢板的制造方法，能够通过充分抑制冷轧中的轧制对象材料的边裂产生来抑制板断裂。
用于解决课题的方案
为了实现上述目的，本发明的一方式的冷轧方法是通过具备多个机架的轧制机对轧制对象材料进行冷轧的冷轧方法，其要点在于，所述多个机架中的从所述轧制对象材料的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的第N机架具有在直径均匀的辊的端部形成有锥形的锥形工作辊，所述第N机架以0.8t/mm以上的线载荷对所述轧制对象材料进行轧制。
另外，本发明的另一方式的冷轧方法是通过具备多个机架的轧制机对轧制对象材料进行冷轧的冷轧方法，其要点在于，所述多个机架中的从所述轧制对象材料的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的第N机架以及配置于该第N机架的下游侧的第N+1个的第N+1机架具有在直径均匀的辊的端部形成有锥形的锥形工作辊，所述第N机架以及第N+1机架分别以1.7t/mm以上的线载荷，并且将形成于所述第N机架以及第N+1机架各自的所述锥形工作辊的所述锥形中的与所述轧制对象材料相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间，对所述轧制对象材料进行轧制。
另外，本发明的另一方式的冷轧设备是具备对轧制对象材料进行冷轧且具有多个机架的轧制机的冷轧设备，其要点在于，所述多个机架中的从所述轧制对象材料的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的第N机架具有在直径均匀的辊的端部形成有锥形的锥形工作辊，所述第N机架的线载荷被设定为0.8t/mm以上。
另外，本发明的另一方式的冷轧设备是具备对轧制对象材料进行轧制且具有多个机架的轧制机的冷轧设备，其要点在于，所述多个机架中的从所述轧制对象材料的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的第N机架以及配置于该第N机架的下游侧的第N+1个的第N+1机架分别具有在直径均匀的辊的端部形成有锥形的锥形工作辊，所述第N机架以及N+1机架的线载荷分别被设定为1.7t/mm以上，并且将形成于所述第N机架以及所述N+1机架各自的所述锥形工作辊的所述锥形中的与所述轧制对象材料相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间。
另外，本发明的另一方式的冷轧钢板的制造方法的要点在于，通过上述冷轧方法对钢板进行冷轧来制造冷轧钢板。
发明的效果
根据本发明的冷轧方法、冷轧设备以及冷轧钢板的制造方法，能够通过充分抑制冷轧中的轧制对象材料的边裂产生来抑制板断裂。
附图说明
图1是本发明第一实施方式的冷轧设备的概略结构图。
图2是用于说明图1所示的冷轧设备中的锥形工作辊的图。
图3是用于说明边缘下降比率的图。
图4是用于说明边缘上升的图。
图5是表示在将第二机架的工作辊设为锥形工作辊、将第一机架、第三机架以及第四机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下，各机架以1.4t/mm的线载荷对钢板进行轧制的情况下的各机架中的边缘下降比率的图表。
图6是表示将第二机架以及第三机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下的、第二机架以及第三机架各自的输出侧的板凸度的图表。
图7是表示将第二机架以及第三机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下的、第二机架以及第三机架各自的输出侧的张力的图表。
图8是表示将第二机架的工作辊设为锥形工作辊、将第三机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下的、第二机架以及第三机架各自的输出侧的板凸度的图表。
图9是表示将第二机架的工作辊设为锥形工作辊、将第三机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下的、第二机架以及第三机架各自的输出侧的张力的图表。
图10是对将第二机架的工作辊设为锥形工作辊并将第三机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下的断裂产生率与将第二机架以及第三机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下的断裂产生率进行比较而示出的图表。
图11是在将第二机架的工作辊设为锥形工作辊、将第一机架、第三机架以及第四机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下，对将第二机架的锥形工作辊的锥形轧制部宽度WRδ改变为+20mm、+50mm、-5mm、+60mm而使各机架以1.25t/mm的线载荷轧制钢板的情况下的各机架中的边缘下降比率进行比较而示出的图表。
图12是在将第二机架的工作辊设为锥形工作辊、将第一机架、第三机架以及第四机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下，对将第二机架的锥形工作辊的锥形轧制部宽度WRδ改变为+20mm、+50mm、-5mm、+60mm而使各机架以1.35t/mm的线载荷轧制钢板的情况下的各机架中的边缘下降比率进行比较而示出的图表。
图13是在将第二机架的工作辊设为锥形工作辊、将第一机架、第三机架以及第四机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下，对将第二机架的锥形工作辊的锥形轧制部宽度WRδ改变为-20mm、-50mm、+5mm、-60mm而使各机架以1.45t/mm的线载荷轧制钢板的情况下的各机架中的边缘下降比率进行比较而示出的图表。
图14是在将第二机架的工作辊设为锥形工作辊、将第一机架、第三机架以及第四机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下，对将第二机架的锥形工作辊的锥形轧制部宽度WRδ改变为-20mm、-50mm、+5mm、-60mm而使各机架以1.60t/mm的线载荷轧制钢板的情况下的各机架中的边缘下降比率进行比较而示出的图表。
图15是本发明第二实施方式的冷轧设备的概略结构图。
图16是在将第一机架～第四机架的全部的工作辊设为平坦工作辊的情况下，仅将第二机架的工作辊设为锥形工作辊并将除此以外的机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下，以及将第二机架以及第三机架的工作辊设为锥形工作辊并将除此以外的机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下，表示各机架以1.7t/m的线载荷对钢材进行轧制的情况下的各机架中的边缘下降比率的图表。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。以下所示的实施方式例示了用于将本发明的技术思想具体化的装置、方法，本发明的技术思想并不将构成部件的材质、形状、结构、配置等特定于下述的实施方式。另外，附图是示意性的。因此，应该留意厚度与平面尺寸的关系、比率等与实际不同，在附图相互之间也包含彼此的尺寸的关系、比率不同的部分。
(第一实施方式)
图1表示本发明第一实施方式的冷轧设备的概略结构。
图1所示的冷轧设备1具备具有多个(在本实施方式中为4台)机架31～34的轧制机(串列式轧制机)2。轧制机2对作为轧制对象材料的钢板S(参照图2)进行冷轧。钢板S一边从冷轧设备1的上游侧朝向下游侧输送一边被轧制机2轧制。机架由从钢板S的输送方向上游侧起第一个的第一机架31、配置在第一机架31的下游侧的第二机架32、配置在第二机架32的下游侧的第三机架33、以及配置在第三机架33的下游侧的第四机架34构成。机架的数量并不限定于4台，只要是多个即可。各机架的下标文字表示从钢板S的输送方向上游侧起的配置顺序，将从钢板S的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的机架称为第N机架3N、将配置于第N+1个的机架称为第N+1机架3N+1、......。在图1中，为了参考，在第二机架32上用括号一并记载了第N机架3N，在第三机架33上用括号一并记载了第N+1机架3N+1。
第一机架31～第四机架34分别具备：对作为轧制对象材料的钢板S进行轧制的上下一对工作辊4a；对这些工作辊4a进行支承的上下一对支承辊4b；以及配置在各工作辊4a与各支承辊4b之间的上下一对中间辊4c。
而且，第二机架32的各工作辊4a由锥形工作辊4a1(在图1中绘制了斜线)构成，第二机架32以外的第一机架31、第三机架33以及第四机架34的各工作辊4a由平坦工作辊4a2(在图1中没有斜线)构成。关于锥形工作辊4a1以及平坦工作辊4a2的结构在后面叙述。
这样，以下对由锥形工作辊4a1构成第二机架32的各工作辊4a的理由进行叙述。
本发明人对通过图1所示那样的具有4台第一机架31～第四机架34的轧制机(串列式轧制机)2对作为轧制对象材料的电磁钢板进行冷轧时产生边裂断裂的机架进行了研究。在该试验所使用的轧制机2中，将4台第一机架31～第四机架34中的第一机架31以及第四机架34的工作辊4a设为锥形工作辊4a1，将第二机架32以及第三机架33的工作辊4a设为平坦工作辊4a2。
通过该轧制机2对电磁钢板进行轧制来调查裂纹的起点，结果能够确认在第三机架33的输出侧产生了边裂。为了确定其原因，调查了第一机架31～第四机架34各自的边缘下降比率。
在此，边缘下降是指在轧制中的钢板S产生的板宽方向的板厚偏差中的、特别是板宽方向两端部的急剧的板厚减少现象。如图3所示，在将距钢板S的板宽方向两端面5mm处的板厚设为E5、将距该两端面20mm处的板厚设为E20时，边缘下降比率由下式表示。
边缘下降比率Ed＝(E5-E20)/E20
需要说明的是，作为与边缘下降对照的板厚偏差而已知的边缘上升是指在轧制中的钢板S产生的板宽方向的板厚偏差中的、特别是板宽方向两端部的急剧的板厚增加现象。如图4所示，在将距钢板S的板宽方向两端面5mm处的板厚设为E5、将距该两端面20mm处的板厚设为E20时，边缘上升量由下式表示。
边缘上升量Eu＝E5-E20
需要说明的是，在图3以及图4中，附图标记CL表示钢板S的宽度方向的中心线。
对第一机架31～第四机架34各自的边缘下降比率进行调查的结果，可知在第三机架33中边缘下降比率大幅上升而超过适当范围，之后，在第四机架34中边缘下降比率变低。在此，边缘下降比率的上升是指边缘下降比率的数值在负侧变大，边缘下降比率的降低是指边缘下降比率的数值在负侧变小。
即，可知若第四机架34中的边缘下降比率与第三机架33中的边缘下降比率的差异大(该差异在+侧成为0.02以上)，则容易产生板断裂。
这被推定为在第三机架33中对电磁钢板的板宽方向两边缘部施加过张力，以在上游侧的第二机架32产生的边缘部处的裂纹等为起点，在第三机架33的输出侧产生了边裂。
根据上述情况，本发明人将上游侧的第二机架32的工作辊4a设为锥形工作辊4a1而使钢板的板厚分布均匀化，将下游侧的第三机架33的工作辊4a设为平坦工作辊4a2。由此，得到了如下见解：能够将第一机架31、第二机架32、第三机架33以及第四机架34中的边缘下降比率设为适当范围内，第四机架34中的边缘下降比率与第三机架33中的边缘下降比率的差异变小，在下游侧的第三机架33中施加于边缘部的张力降低，能够抑制钢板的边裂。
因此，由锥形工作辊4a1构成第二机架32的各工作辊4a。由此可知，通过在第二机架32中利用锥形工作辊4a1执行轧制，能够抑制过度的边缘下降的产生，即使在其以后的第三机架33中利用平坦工作辊进行轧制，施加于边缘部的张力也变小，能够抑制裂纹的产生。通过图1所示的轧制机2，对作为轧制对象材料的电磁钢板进行冷轧的结果，电磁钢板的边缘部的裂纹引起的断裂减少。
在图5中，表示在将第二机架32的工作辊4a设为锥形工作辊4a1(将在后面叙述，将第二机架32的锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间)，将除此以外的机架31、33、34的工作辊4a设为平坦工作辊4a2的情况下，各第一机架31～第四机架34以1.4t/mm的线载荷对钢板S进行轧制的情况下的各第一机架31～第四机架34中的边缘下降比率。如图5所示，可知在将锥形工作辊4a1应用于第二机架32的情况下，从第一机架31到第四机架34，边缘下降比率不会大幅上升而收敛在适当范围内，第四机架34中的边缘下降比率与第三机架33中的边缘下降比率的差异小于0.02。
在图6中，表示将第二机架32以及第三机架33的工作辊4a设为平坦工作辊4a2的情况下的、第二机架32以及第三机架33各自的输出侧的板凸度。另外，在图7中，表示将第二机架32以及第三机架33的工作辊4a设为平坦工作辊4a2的情况下的、第二机架32以及第三机架33各自的输出侧的张力。
如图6所示，在将平坦工作辊4a2应用于第二机架32以及第三机架33的情况下，在第二机架32中产生过度的边缘下降。另一方面，从第二机架32到第三机架33，边缘下降比率大幅上升，如图7所示，在第三机架33成为过张力。
另外，在图8中，表示将第二机架32的工作辊4a设为锥形工作辊4a1、将第三机架33的工作辊4a设为平坦工作辊4a2的情况下的、第二机架32以及第三机架33各自的输出侧的板凸度。另外，在图9中，表示将第二机架32的工作辊4a设为锥形工作辊4a1、将第三机架33的工作辊4a设为平坦工作辊4a2的情况下的、第二机架32以及第三机架33各自的输出侧的张力。
如图8所示，可知在将锥形工作辊4a1应用于第二机架32、将平坦工作辊4a2应用于第三机架33的情况下，在第二机架32中能够抑制过度的边缘下降，在第三机架33中适当地促进边缘下降，如图9所示能够抑制边缘张力成为过张力。
如分别对断裂产生率进行比较，则如图10所示，通过由锥形工作辊4a1构成第二机架32的工作辊4a，与由平坦工作辊4a2构成第二机架32的工作辊4a的情况相比，能够降低断裂产生率。
根据以上内容，能够加强如下的上述见解：通过由锥形工作辊4a1构成第二机架32的工作辊4a，能够抑制上游侧的第二机架32中的过度的边缘下降的产生，使在下游侧的第三机架33中施加于钢板S的边缘部的张力降低而抑制边裂产生。
需要说明的是，以上的结果是具有锥形工作辊4a1的第二机架32以1.4t/mm的线载荷(轧制载荷/板宽)对钢板S进行轧制的情况下的结果。
进一步的试验的结果，如表1以及图11、表2以及图12所示，可以在具有锥形工作辊4a1的第二机架32的线载荷被设定为小于1.4t/mm的情况下，优选将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为±0mm～+50mm之间。关于锥形轧制部宽度WRδ，在后面详细说明，但若将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为负侧的值，即，使第二机架32的锥形工作辊4a1向负方向位移而轧制钢板S，则在位移后的第二机架32中钢板S相反地边缘上升而产生边裂或断裂。在此，在边裂的情况下，无法使钢板S通过下一工序(退火工序)，在退火中钢板S破裂的可能性高，因此，优选使第二机架32的锥形工作辊4a1向正方向位移而轧制钢板S。需要说明的是，即使使第二机架32的锥形工作辊4a1向正方向位移，若使第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ比+50mm大，则在位移后的第二机架32的下一个第三机架33中钢板S有可能边缘上升而产生边裂或断裂，因此，优选将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ的上限设为+50mm。
[表1]线载荷1.25(t/mm)
Figure BDA0004088602600000081
[表2]线载荷1.35(t/mm)
Figure BDA0004088602600000091
在表1以及图11中，在将第二机架32的工作辊4a设为锥形工作辊4a1、将第一机架31、第三机架33以及第四机架34的工作辊4a设为平坦工作辊4a2的情况下，对将第二机架的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ改变为+20mm、+50mm、-5mm、+60mm而使各机架以1.25t/mm的线载荷轧制钢板的情况下的各机架中的边缘下降比率进行比较而示出。
如表1以及图11所示，可知在具有锥形工作辊4a1的第二机架32以1.25t/mm的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，在将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为范围外的-5mm而轧制钢板S的情况下，向负方向位移后的第二机架32边缘上升，在将该锥形轧制部宽度WRδ设为范围外的+60mm而轧制钢板S的情况下，向正方向位移后的第二机架32的下一个第二机架33边缘上升。可知在将该锥形轧制部宽度WRδ设为范围内的+20mm、+50mm而轧制钢板S的情况下，在第二机架32、第三机架33、第四机架34中适当地促进了边缘下降。
另外，在表2以及图12中，在将第二机架32的工作辊4a设为锥形工作辊4a1、将第一机架31、第三机架33以及第四机架34的工作辊4a设为平坦工作辊4a2的情况下，对将第二机架的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ改变为+20mm、+50mm、-5mm、+60mm而使各机架以1.35t/mm的线载荷轧制钢板的情况下的各机架中的边缘下降比率进行比较而示出。
如表2以及图12所示，可知在具有锥形工作辊4a1的第二机架32以1.35t/mm的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，在将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为范围外的-5mm而轧制钢板S的情况下，在向负方向位移后的第二机架32中边缘上升，在将该锥形轧制部宽度WRδ设为范围外的+60mm而轧制钢板S的情况下，在向正方向位移后的第二机架32的下一个第二机架33中边缘上升。可知在将该锥形轧制部宽度WRδ设为范围内的+20mm、+50mm而轧制钢板S的情况下，与第二机架32、第三机架33、第四机架34适当地边缘下降。
需要说明的是，若不使第二机架32向正方向位移，则钢板S的产生边裂的线载荷的下限值为0.8t/mm。换言之，在线载荷小于0.8t/mm而对钢板S进行轧制的情况下，无论第二机架32的位移方向如何，都不会产生钢板S的边裂。
另外，进一步的试验的结果，如表3以及图13、表4以及图14所示，可知在具有锥形工作辊4a1的第二机架32的线载荷被设定为1.4t/mm以上的情况下，优选将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间。若将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为正侧的值，即，使第二机架32的锥形工作辊4a1向正方向位移而轧制钢板S，则在位移后的第二机架32的下一个(第三机架33)或再下一个机架(第四机架34)中钢板S边缘上升而产生边裂或断裂。上述“可知若第四机架34中的边缘下降比率与第三机架33中的边缘下降比率的差异大，则容易产生板断裂”是与“位移后的第二机架32的再下一个机架(第四机架34)中钢板S边缘上升而产生边裂或断裂”同样的意思。在此，在边裂的情况下，无法使钢板S通过下一工序(退火工序)，在退火中钢板S破裂的可能性高。另外，若使第二机架32的锥形工作辊4a1向正方向位移而轧制钢板S，则在位移后的第二机架32中过于形成边缘下降(产生过度的边缘下降)，因此，无法在后段的机架(第三机架33)中压下钢板S的边缘，因张力增加而产生边裂。因此，优选使第二机架32向负方向位移而轧制钢板S。需要说明的是，即使使第二机架32向负方向位移，若使第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ比-50mm大，则在位移后的第二机架32中钢板S有可能边缘上升而产生边裂或断裂，因此，优选将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ的下限设为-50mm。
[表3]线载荷1.45(t/mm)
Figure BDA0004088602600000101
Figure BDA0004088602600000111
[表4]线载荷1.60(t/mm)
Figure BDA0004088602600000112
在表3以及图13中，在将第二机架32的工作辊4a设为锥形工作辊4a1、将第一机架31、第三机架33以及第四机架34的工作辊4a设为平坦工作辊4a2的情况下，对将第二机架的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ改变为-20mm、-50mm、+5mm、-60mm而使各机架以1.45t/mm的线载荷轧制钢板的情况下的各机架中的边缘下降比率进行比较而示出。
如表3以及图13所示，可知在具有锥形工作辊4a1的第二机架32以1.45t/mm的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，在将第二机架32的锥形轧制部宽度WRδ设为范围外的+5mm而轧制钢板S的情况下，在向正方向位移后的第二机架32中产生过度的边缘下降，在下一个第三机架32中边缘上升，在将该锥形轧制部宽度WRδ设为范围外的-60mm而轧制钢板S的情况下，在向负方向位移后的第二机架32中边缘上升。可知在将该锥形轧制部宽度WRδ设为范围内的-20mm、-50mm而轧制钢板S的情况下，与第二机架32、第三机架33、第四机架34适当地促进了边缘下降。
另外，在表4以及图14中，在将第二机架32的工作辊4a设为锥形工作辊4a1、将第一机架31、第三机架33以及第四机架34的工作辊4a设为平坦工作辊4a2的情况下，对将第二机架的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ改变为-20mm、-50mm、+5mm、-60mm而使各机架以1.60t/mm的线载荷轧制钢板的情况下的各机架中的边缘下降比率进行比较而示出。
如表4以及图14所示，可知在具有锥形工作辊4a1的第二机架32以1.60t/mm的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，在将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为范围外的+5mm而轧制钢板S的情况下，在向正方向位移后的第二机架32中产生过度的边缘下降，在下一个第三机架32中边缘上升，在将该锥形轧制部宽度WRδ设为范围外的-60mm而轧制钢板S的情况下，在向负方向位移后的第二机架32中边缘上升。可知在将该锥形轧制部宽度WRδ设为范围内的-20mm、-50mm而轧制钢板S的情况下，与第二机架32、第三机架33、第四机架34适当地促进了边缘下降。
根据以上内容，由锥形工作辊4a1构成第二机架32的工作辊4a，并且，具有锥形工作辊4a1的第二机架32以0.8t/mm以上的线载荷对钢板S进行轧制。而且，在第二机架32以小于1.4t/mm的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为±0mm～+50mm之间而对钢板S进行轧制。另外，在第二机架32以1.4t/mm以上的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间而对钢板S进行轧制。由此可知，能够适当地控制边缘下降、边缘上升这两者，能够抑制边裂的产生。
这样，将具有锥形工作辊4a1的第二机架32的线载荷以1.4t/mm为界来决定使第二机架32的锥形工作辊4a1向正方向位移还是向负方向位移的理由如下。即，在具有锥形工作辊4a1的第二机架32的线载荷被设定为1.4t/mm以上的情况下，轧制对象材料为高载荷材料，锥形工作辊4a1容易挠曲，因此，通过使锥形工作辊4a1向负方向位移来抑制过度的边缘下降。另一方面，在具有锥形工作辊4a1的第二机架32的线载荷被设定为小于1.4t/mm的情况下，轧制对象材料为低载荷材料，锥形工作辊4a1难以挠曲而容易产生边缘上升，因此，通过使锥形工作辊4a1向正方向位移而向边缘下降侧移动。
接着，参照图2对锥形工作辊4a1的结构进行说明。锥形工作辊4a1在体长方向上具有均匀的直径的辊4aa的端部形成有前端变细的锥形4ab。设为锥形工作辊4a1的工作辊4a构成为能够沿轴向(辊体长方向、钢板S板宽方向)位移。
锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ是锥形4ab中的与钢板S相向的长度，在图2中，是从锥形开始端4ac到钢板S的宽度方向端面的长度。而且，如上所述，在第二机架32以小于1.4t/mm的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为±0mm～+50mm之间而对钢板S进行轧制。即，优选使第二机架32的锥形工作辊4a1向正方向位移而轧制钢板S。
另外，如上所述，在第二机架32以1.4t/mm以上的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间而对钢板S进行轧制。即，优选使第二机架32的锥形工作辊4a1向负方向位移而轧制钢板S。
需要说明的是，对于锥形轧制部宽度WRδ而言，将钢板S的宽度方向端面比锥形开始端4ac突出的情况设为-，将钢板S的宽度方向端面比锥形开始端4ac退缩的情况设为+。在锥形轧制部宽度WRδ为+的情况下，与采用了平坦工作辊4a2的情况相同。
另外，在将从锥形开始端4ac到锥形终端面(锥形工作辊4a1的轴向端面)的长度设为L，将辊4aa的外周面与锥形终端面的外周的高度之差设为H的情况下，锥形4ab的斜率由L/H表示。该锥形4ab的斜率L/H优选为1/800～1/400。若锥形4ab的斜率L/H比1/800小，则存在无法抑制边缘下降的问题。另一方面，若锥形4ab的斜率L/H比1/400大，则存在过度边缘上升的问题。
另外，若对平坦工作辊4a2的结构进行说明，则平坦工作辊4a2由在体长方向上具有均匀的直径的辊构成。而且，设为平坦工作辊4a2的工作辊4a构成为能够沿轴向(辊体长方向、钢板S板宽方向)位移。
如上所述，在第一实施方式的冷轧设备1中，4台第一机架31～第四机架34中的、从作为轧制对象材料的钢板S的输送方向上游侧起配置于第二个的第二机架32具有在直径均匀的辊4aa的端部形成有锥形4ab的锥形工作辊4a1。而且，第二机架32的线载荷被设定为0.8t/mm以上。而且，在第二机架32的线载荷被设定为小于1.4t/mm的情况下，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为±0mm～+50mm之间。另外，在第二机架32的线载荷被设定为1.4t/mm以上的情况下，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间。
由此，将第一机架31～第四机架34中的边缘下降比率收敛在适当范围内，充分抑制作为冷轧中的轧制对象材料的钢板S的边裂产生，从而能够抑制板断裂。
另外，在第一实施方式的冷轧设备1中，4台第一机架31～第四机架34中的、配置在第二机架32的下游侧的第三个的第三机架33具有辊的直径均匀的平坦工作辊4a2。
由此，具有促进边缘下降的效果。
另外，在第一实施方式的冷轧设备1中，4台第一机架31～第四机架34中的、配置在最上游的第一机架31具有平坦工作辊4a2，但也可以具有锥形工作辊4a1。
由此，具有抑制边缘下降的效果。
另外，在第一实施方式的冷轧方法中，通过图1所示的冷轧设备1中的轧制机2对作为轧制对象材料的钢板S进行冷轧。此时，4台第一机架31～第四机架34中的、从钢板S的输送方向上游侧起配置于第二个的第二机架32具有在直径均匀的辊4aa的端部形成有锥形4ab的锥形工作辊4a1，第二机架32以0.8t/mm以上的线载荷对钢板S进行轧制。
而且，在第二机架32以小于1.4t/mm的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，将形成于第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形4ab中的与钢板S相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为±0mm～+50mm之间而对钢板S进行轧制。
另一方面，在第二机架32以1.4t/mm以上的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，将形成于第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形4ab中的与钢板S相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间而对钢板S进行轧制。
由此，将第一机架31～第四机架34中的边缘下降比率收敛在适当范围内，充分抑制作为冷轧中的轧制对象材料的钢板S的边裂产生，从而能够抑制板断裂。
而且，在第一实施方式的冷轧钢板的制造方法中，通过第一实施方式的冷轧方法对钢板S进行冷轧来制造冷轧钢板。
(第二实施方式)
接着，参照图15对本发明第二实施方式的冷轧设备进行说明。图15表示本发明第二实施方式的冷轧设备的概略结构。在图15中，对与图1中的部件相同的部件标注相同的附图标记，有时省略其说明。在图15中，为了参考，在第二机架32上用括号一并记载了第N机架3N，在第三机架33上用括号一并记载了第N+1机架3N+1，在第四机架34上用括号一并记载第N+2机架3N+2。
图15所示的冷轧设备1与图1所示的冷轧设备1不同，不仅由锥形工作辊4a1(在图15中绘制了斜线)构成第二机架32的各工作辊4a，还由锥形工作辊4a1构成第三机架33的各工作辊4a。第一机架31以及第四机架34的各工作辊4a由平坦工作辊4a2构成。
这样，以下对由锥形工作辊4a1构成第二机架32的各工作辊4a以及第三机架33的各工作辊4a的理由进行叙述。
在图16中，表示在将第一机架～第四机架的全部的工作辊设为平坦工作辊的情况下，仅将第二机架的工作辊设为锥形工作辊(将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间)并将除此以外的机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下，以及将第二机架以及第三机架的工作辊设为锥形工作辊(将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ以及第三机架33的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ分别设为-50mm～-5mm之间)并将除此以外的机架的工作辊设为平坦工作辊的情况下，各机架以1.7t/m的线载荷对钢材进行轧制的情况下的各机架中的边缘下降比率。
如图16所示，在具有锥形工作辊4a1(将第二机架32的锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间)的第二机架32以1.7t/mm的线载荷对电磁钢板进行轧制的情况下，从第一机架31到第四机架34，边缘下降比率不会大幅上升而收敛在适当范围内。在具有锥形工作辊4a1(将第二机架32的锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间)的第二机架32以比1.7t/mm大的线载荷对电磁钢板进行轧制的情况下，也得到同样的结果。
另一方面，由图16可知，在连续的2台具有锥形工作辊4a1(将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ以及第三机架33的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ分别设为-50mm～-5mm之间)的第二机架32以及第三机架33以1.7t/mm的线载荷对电磁钢板进行轧制的情况下，能够将从第二机架32中的边缘下降比率到第三机架33中的边缘下降比率的上升率抑制得比仅将第二机架32的工作辊4a设为锥形工作辊4a1的情况小。在连续的2台具有锥形工作辊4a1的第二机架32以及第三机架33以比1.7t/mm大的线载荷对电磁钢板进行轧制的情况下，也得到同样的结果。
由此，在第三机架33中施加于边缘部的张力进一步降低，能够更适当地抑制钢板的边裂。
因此，在图15所示的冷轧设备1中，设想以1.7t/mm以上的线载荷对作为轧制对象材料的钢板S进行轧制，不仅由锥形工作辊4a1构成第二机架32的各工作辊4a，还由锥形工作辊4a1构成第三机架33的各工作辊4a。
但是，在具有锥形工作辊4a1的第二机架32以及第三机架33的线载荷被设定为1.7t/mm以上的情况下，由于与第一实施方式中说明的理由相同的理由，将第二机架32以及第三机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间。
这样，在第二实施方式的冷轧设备1中，4台第一机架31～第四机架34中的、从作为轧制对象材料的钢板S的输送方向上游侧起配置于第二个的第二机架32以及配置于第二机架32的下游侧的第三个的第三机架33具有在直径均匀的辊4aa的端部形成有锥形4ab的锥形工作辊4a1。而且，第二机架32以及第三机架33的线载荷被设定为1.7t/mm以上，并且将形成于第二机架32以及第三机架33各自的锥形工作辊4a1的锥形4ab中的与钢板S相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间。
由此，将第一机架31～第四机架34中的边缘下降比率收敛在适当范围内，更充分地抑制作为冷轧中的轧制对象材料的钢板S的边裂产生，从而能够抑制板断裂。
另外，在第二实施方式的冷轧设备1中，4台第一机架31～第四机架34中的、配置于第三机架33的下游侧的第四个的第四机架34具有辊的直径均匀的平坦工作辊4a2。
由此，具有促进边缘下降的效果。
另外，在第二实施方式的冷轧设备1中，4台第一机架31～第四机架34中的、配置在最上游的第一机架31具有平坦工作辊4a2，但也可以具有锥形工作辊4a1。
由此，具有抑制边缘下降的效果。
另外，在第二实施方式的冷轧方法中，通过图1所示的冷轧设备1中的轧制机2对作为轧制对象材料的钢板S进行冷轧。此时，4台第一机架31～第四机架34中的第二机架32以及第三机架33具有在直径均匀的辊4aa的端部形成有锥形4ab的锥形工作辊4a1。而且，第二机架32以及第三机架33以1.7t/mm以上的线载荷并且将形成于第二机架32以及第三机架33各自的锥形工作辊4a1的锥形4ab中的与钢板S相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间而对钢板S进行轧制。
由此，将第一机架31～第四机架34中的边缘下降比率收敛在适当范围内，更充分地抑制作为冷轧中的轧制对象材料的钢板S的边裂产生，从而能够抑制板断裂。
在此，关于锥形工作辊4a1的结构，与图2所示的结构相同，锥形工作辊4a1在体长方向上具有均匀的直径的辊4aa的端部形成有前端变细的锥形4ab。设为锥形工作辊4a1的工作辊4a构成为能够沿轴向(辊体长方向、钢板S板宽方向)位移。
对于锥形4ab中的与钢板S相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ而言，若将钢板S的宽度方向端面比锥形开始端4ac突出的情况设为-，将钢板S的宽度方向端面比锥形开始端4ac退缩的情况设为+，则如上所述，设为-50mm～-5mm之间而对钢板S进行轧制。另外，锥形4ab的斜率L/H与上述同样地，优选为1/800～1/400。
但是，即使是锥形工作辊4a1，在锥形轧制部宽度WRδ在正侧比0mm大时，也能够作为平坦工作辊4a2使用。
因此，在第一实施方式以及第二实施方式的冷轧设备1的双方中，也能够将第二机架32的各工作辊4a以及第三机架33的各工作辊4a设为锥形工作辊4a1，根据线载荷使各个工作辊4a在轴向上位移而以优选的形态进行轧制。
即，在线载荷为0.8t/mm以上且小于1.4t/mm的情况下，以在第二机架32中锥形轧制部宽度WRδ成为±0mm～+50mm之间且在第三机架33中锥形轧制部宽度成为WRδ>0mm的方式，使各工作辊4a在轴向上位移而将锥形工作辊4a1作为平坦工作辊4a2使用即可。
另外，在线载荷为1.4t/mm以上且小于1.7t/mm的情况下，以在第二机架32中锥形轧制部宽度WRδ成为-50mm～-5mm之间且在第三机架33中锥形轧制部宽度成为WRδ>0mm的方式，使各工作辊4a在轴向上位移而作为平坦工作辊4a2使用即可。
进而，在线载荷为1.7t/mm以上的情况下，以在第二机架32以及第三机架33的每一个中锥形轧制部宽度WRδ成为-50mm～-5mm之间的方式，使各工作辊4a在轴向上位移而作为锥形工作辊4a1使用即可。
而且，在第二实施方式的冷轧钢板的制造方法中，通过第二实施方式的冷轧方法对钢板S进行冷轧来制造冷轧钢板。
以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于此，能够进行各种变更、改良。
在第一实施方式以及第二实施方式中，以具备4台第一机架31～第四机架34的轧制机(串列式轧制机)2为例进行了说明，但机架数并不限于此，也可以是具备5台以上的机架的轧制机2。在具备5台以上的机架的情况下，在将工作辊4a设为锥形工作辊4a1的机架数如第一实施方式那样为1台的情况下，除了最上游的机架以外，从前段的机架中选择一个机架即可。另外，在将工作辊4a设为锥形工作辊4a1的机架数如第二实施方式那样为连续的2台的情况下，其中的至少1台除了最上游机架以外，是从前段的机架中选择的一个机架即可。
另外，在第一实施方式中，在第二机架32中应用了锥形工作辊4a1，但这是因为在第一实施方式的轧制机2中，在第三机架33中产生断裂，所以作为其上游侧机架而被选择。在第二实施方式中，在第二机架32以及第三机架33中应用锥形工作辊4a1，这是因为在第三机架33中产生断裂。在第一实施方式以及第二实施方式中，也可以根据轧制机(串列式轧制机)2的结构等将锥形工作辊4a1应用于其他机架。
基于以上内容，在本发明的冷轧方法、冷轧设备以及冷轧钢板的制造方法中，将多个机架31～34中的、从作为轧制对象材料的钢板S的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的第N机架3N设为具有在直径均匀的辊4aa的端部形成有锥形4ab的锥形工作辊4a1的机架。而且，在第N机架3N中，以0.8t/mm以上的线载荷对作为轧制对象材料的钢板S进行轧制。
另外，在第N机架3N以小于1.4t/mm的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，优选将形成于第N机架3N的锥形工作辊4a1的锥形4ab中的与钢板S相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为±0mm～+50mm之间而对钢板S进行轧制。
另一方面，在第N机架3N以1.4t/mm以上的线载荷对钢板S进行轧制的情况下，优选将形成于第N机架3N的锥形工作辊4a1的锥形4ab中的与钢板S相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间而对钢板S进行轧制。
而且，在本发明的冷轧方法、冷轧设备以及冷轧钢板的制造方法中，优选将多个机架31～34中的、配置于第N机架3N的下游侧的第N+1个的第N+1机架3N+1设为具有辊的直径均匀的平坦工作辊4a2的机架，对作为轧制对象材料的钢板S进行轧制。
另外，在本发明的冷轧方法、冷轧设备以及冷轧钢板的制造方法中，将多个机架31～34的机架中的、从作为轧制对象材料的钢板S的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的第N机架3N以及配置于第N机架3N的下游侧的第N+1个的第N+1机架3N+1设为分别具有在直径均匀的辊4aa的端部形成有锥形4ab的锥形工作辊4a1的机架。而且，在第N机架3N以及第N+1机架3N+1中，以1.7t/mm以上的线载荷，并且，将形成于第N机架3N以及第N+1机架3N+1各自的锥形工作辊4a1的锥形4ab中的与钢板S相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间而对钢板S进行轧制。
而且，在本发明的冷轧方法、冷轧设备以及冷轧钢板的制造方法中，优选使多个机架31～34中的、配置于第N+1机架3N+1的下游侧的第N+2个的第N+2机架3N+2具有辊的直径均匀的平坦工作辊4a2而对作为轧制对象材料的钢板S进行轧制。
另外，在第一实施方式以及第二实施方式中，在试验中使用电磁钢板作为轧制对象材料，但钢板S的钢种并不限定于电磁钢板。通常，作为容易产生边缘部的边裂的钢种，已知有不锈钢板、高碳钢板、电磁钢板等，通过在这些钢种中应用本发明的冷轧方法、冷轧设备以及冷轧钢板的制造方法，表现出显著的效果。
实施例
为了验证本发明的效果，在表5以及表6所示的条件下使用冷轧设备1进行冷轧。在表5以及表6中，压下率基于轧制对象材料的第一机架31的输入侧的板厚和第四机架34的输出侧的板厚来计算。
[表5]
Figure BDA0004088602600000201
[表6]
Figure BDA0004088602600000211
在发明例1～发明例4中，将轧制对象材料设为电磁钢板A，在发明例5～发明例8中，将轧制对象材料设为电磁钢板B，在发明例9～发明例12中，将轧制对象材料设为电磁钢板C，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32，并将第二机架32的线载荷设为1.4t/mm以上，并且将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为范围内的-50mm～-5mm之间而进行轧制。在发明例1～发明例12的任一个中，该机架(第二机架32)以及下一机架(第三机架33)的边缘下降比率都收敛在适当范围内，发明例1～发明例12的每一个都没有边缘裂纹。
另外，在比较例1中，将轧制对象材料设为电磁钢板A，在比较例4中，将轧制对象材料设为电磁钢板B，在比较例7中，将轧制对象材料设为电磁钢板C，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32，并将第二机架32的线载荷设为1.4t/mm以上，并且将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ在负方向上设为范围外的-60mm而进行轧制。在比较例1、比较例4、比较例7的任一个中，都在该机架(第二机架32)中边缘上升，比较例1、比较例4、比较例7的每一个都有边缘裂纹。
另外，在比较例2中，将轧制对象材料设为电磁钢板A，在比较例5中，将轧制对象材料设为电磁钢板B，在比较例8中，将轧制对象材料设为电磁钢板C，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32，并将第二机架32的线载荷设为1.4t/mm以上，并且将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ在正方向上设为范围外的+5mm而进行轧制。在比较例2、比较例5、比较例8的任一个中，都在该机架(第二机架32)的下一机架(第三机架33)中边缘上升，比较例2、比较例5、比较例8的每一个都有边缘裂纹。
另外，在比较例3中，将轧制对象材料设为电磁钢板A，在比较例6中，将轧制对象材料设为电磁钢板B，在比较例9中，将轧制对象材料设为电磁钢板C，在全部的第一机架31～第四机架34中应用平坦工作辊，并且将第二机架32的线载荷设为1.4t/mm以上而进行轧制。在比较例3、比较例6、比较例9的任一个中，都在具有平坦工作辊的该机架(第二机架32)的下一机架(第三机架33)中边缘上升，比较例3、比较例6、比较例9的每一个都有边缘裂纹。
另外，在参考例1中，将轧制对象材料设为电磁钢板D，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32，并将第二机架32的线载荷设为范围外的0.75t/mm，并且，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为-5mm而进行轧制。另外，在参考例2中，将轧制对象材料设为电磁钢板D，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32，并将第二机架32的线载荷设为范围外的0.75t/mm，并且，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为0mm而进行轧制。另外，在参考例3中，将轧制对象材料设为电磁钢板D，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32，并将第二机架32的线载荷设为范围外的0.75t/mm，并且，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为+60mm而进行轧制。进而，在参考例4中，将轧制对象材料设为电磁钢板D，在全部的第一机架31～第四机架34中应用平坦工作辊，并且将第二机架32的线载荷设为范围外的0.75t/mm以上而进行轧制。在参考例1的情况下，通过在超轻压下使第二机架32向负方向位移，从而在第二机架32中边缘上升，存在边缘裂纹。在参考例2～参考例4的情况下，使第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ变化为±0mm、+60mm或使工作辊变化为平坦工作辊，但在超轻压下，该机架(第二机架32)以及下一机架(第三机架33)的边缘下降比率收敛在适当范围内，参考例2～参考例4的每一个都没有边缘裂纹，没有将第二机架32设为锥形工作辊4a1的效果。
另外，在发明例17～发明例20中，将轧制对象材料设为电磁钢板E，在发明例21～发明例24中，将轧制对象材料设为电磁钢板F，在发明例25～发明例28中，将轧制对象材料设为电磁钢板G，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32，并将第二机架32的线载荷设为范围内的0.8t/mm以上且小于1.4t/mm，并且，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为范围内的±0mm～+50mm之间而进行轧制。在发明例17～发明例25的任一个中，该机架(第二机架32)以及下一机架(第三机架33)的边缘下降比率都收敛在适当范围内，发明例1～发明例12的每一个都没有边缘裂纹。
另外，在比较例10中，将轧制对象材料设为电磁钢板E，在比较例13中，将轧制对象材料设为电磁钢板F，在比较例16中，将轧制对象材料设为电磁钢板G，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32，并将第二机架32的线载荷设为0.8t/mm以上且小于1.4t/mm，并且，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ在正方向上设为范围外的+60mm而进行轧制。在比较例10、比较例13、比较例16的任一个中，都在该机架(第二机架32)的下一机架(第三机架33)中边缘上升，比较例12、比较例15、比较例18的每一个都有边缘裂纹。
另外，在比较例11中，将轧制对象材料设为电磁钢板E，在比较例14中，将轧制对象材料设为电磁钢板F，在比较例17中，将轧制对象材料设为电磁钢板G，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32，并将第二机架32的线载荷设为0.8t/mm以上且小于1.4t/mm，并且，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ在负方向上设为范围外的-5mm而进行轧制。在比较例11、比较例14、比较例17的任一个中，都在该机架(第二机架32)中边缘上升，比较例11、比较例14、比较例17的每一个都有边缘裂纹。
另外，在比较例12中，将轧制对象材料设为电磁钢板E，在比较例15中，将轧制对象材料设为电磁钢板F，在比较例18中，将轧制对象材料设为电磁钢板G，在全部的第一机架31～第四机架34中应用平坦工作辊，并且将第二机架32的线载荷设为0.8t/mm以上且小于1.4t/mm小于而进行轧制。在比较例14、比较例17、比较例20的任一个中，都在具有平坦工作辊的该机架(第二机架32)的下一机架(第三机架33)中边缘上升，比较例12、比较例15、比较例18的每一个都有边缘裂纹。
另外，在发明例13中，将轧制对象材料设为电磁钢板A，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32，并将第二机架32的线载荷设为1.45t/mm，并且，将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为范围内的-30mm而进行轧制。而且，将锥形工作辊4a1的锥形4ab的斜率L/H设为优选范围内的1/400。在发明例13中，该机架(第二机架32)以及下一机架(第三机架33)的边缘下降比率收敛在适当范围内，没有边缘裂纹。
另外，在发明例14中，将轧制对象材料设为电磁钢板H，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32以及第三机架33，并将第二机架32以及第三机架33的线载荷设为1.72t/mm，并且，将第二机架32以及第三机架33各自的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为范围内的-30mm而进行轧制。在发明例14中，该机架(第二机架32)以及下一机架(第三机架33)的边缘下降比率收敛在适当范围内，没有边缘裂纹。
另外，在发明例15中，将轧制对象材料设为不锈钢板，在发明例16中，将轧制对象材料设为高碳钢板，将锥形工作辊4a1应用于第二机架32，并将第二机架32的线载荷分别设为1.4t/mm以上，并且将第二机架32的锥形工作辊4a1的锥形轧制部宽度WRδ设为范围内的-30mm而进行轧制。在发明例15以及发明例16的任一个中，该机架(第二机架32)以及下一机架(第三机架33)的边缘下降比率都收敛在适当范围内，发明例15以及发明例16的每一个都没有边缘裂纹。
附图标记说明
1 冷轧设备
2 轧制机
31 第一机架
32 第二机架
33 第三机架
34 第四机架
3N 第N机架
3N+1 第N+1机架
3N+2 第N+2机架
4a 工作辊
4a1 锥形工作辊
4a2 平坦工作辊
4aa 辊
4ab 锥形
4ac 锥形开始端
4b 支承辊
4c 中间辊
S 钢板(轧制对象材料)

Claims (15)

1.一种冷轧方法，通过具备多个机架的轧制机对轧制对象材料进行冷轧，其特征在于，
所述多个机架中的从所述轧制对象材料的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的第N机架具有在直径均匀的辊的端部形成有锥形的锥形工作辊，
所述第N机架以0.8t/mm以上的线载荷对所述轧制对象材料进行轧制。
2.如权利要求1所述的冷轧方法，其特征在于，
在所述第N机架以小于1.4t/mm的线载荷对所述轧制对象材料进行轧制的情况下，将形成于所述第N机架的所述锥形工作辊的所述锥形中的与所述轧制对象材料相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为±0mm～+50mm之间，对所述轧制对象材料进行轧制。
3.如权利要求1或2所述的冷轧方法，其特征在于，
在所述第N机架以1.4t/mm以上的线载荷对所述轧制对象材料进行轧制的情况下，将形成于所述第N机架的所述锥形工作辊的所述锥形中的与所述轧制对象材料相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间，对所述轧制对象材料进行轧制。
4.如权利要求1～3中任一项所述的冷轧方法，其特征在于，
所述多个机架中的配置于所述第N机架的下游侧的第N+1个的第N+1机架具有辊的直径均匀的平坦工作辊而对所述轧制对象材料进行轧制。
5.一种冷轧方法，通过具备多个机架的轧制机对轧制对象材料进行冷轧，其特征在于，
所述多个机架中的从所述轧制对象材料的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的第N机架以及配置于该第N机架的下游侧的第N+1个的第N+1机架具有在直径均匀的辊的端部形成有锥形的锥形工作辊，
所述第N机架以及第N+1机架分别以1.7t/mm以上的线载荷，并且将形成于所述第N机架以及第N+1机架各自的所述锥形工作辊的所述锥形中的与所述轧制对象材料相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间，对所述轧制对象材料进行轧制。
6.如权利要求5所述的冷轧方法，其特征在于，
所述多个机架中的配置于所述第N+1机架的下游侧的第N+2个的第N+2机架具有辊的直径均匀的平坦工作辊而对所述轧制对象材料进行轧制。
7.如权利要求1～6中任一项所述的冷轧方法，其特征在于，
所述多个机架中的配置于所述轧制对象材料的输送方向最上游的机架具有辊的直径均匀的平坦工作辊而对所述轧制对象材料进行轧制。
8.一种冷轧设备，具备对轧制对象材料进行冷轧且具有多个机架的轧制机，其特征在于，
所述多个机架中的从所述轧制对象材料的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的第N机架具有在直径均匀的辊的端部形成有锥形的锥形工作辊，
所述第N机架的线载荷被设定为0.8t/mm以上。
9.如权利要求8所述的冷轧设备，其特征在于，
在所述第N机架的线载荷被设定为小于1.4t/mm的情况下，将形成于所述第N机架的所述锥形工作辊的所述锥形中的与所述轧制对象材料相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为±0mm～+50mm之间。
10.如权利要求8或9所述的冷轧设备，其特征在于，
在所述第N机架的线载荷被设定为1.4t/mm以上的情况下，将形成于所述第N机架的所述锥形工作辊的所述锥形中的与所述轧制对象材料相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间。
11.如权利要求8～10中任一项所述的冷轧设备，其特征在于，
所述多个机架中的配置于所述第N机架的下游侧的第N+1个的第N+1机架具有辊的直径均匀的平坦工作辊。
12.一种冷轧设备，具备对轧制对象材料进行轧制且具有多个机架的轧制机，其特征在于，
所述多个机架中的从所述轧制对象材料的输送方向上游侧起配置于第N个(N为2以上的自然数)的第N机架以及配置于该第N机架的下游侧的第N+1个的第N+1机架分别具有在直径均匀的辊的端部形成有锥形的锥形工作辊，
所述第N机架以及N+1机架的线载荷分别被设定为1.7t/mm以上，并且将形成于所述第N机架以及所述N+1机架各自的所述锥形工作辊的所述锥形中的与所述轧制对象材料相向的长度即锥形轧制部宽度WRδ设为-50mm～-5mm之间。
13.如权利要求12所述的冷轧设备，其特征在于，
所述多个机架中的配置于所述第N+1机架的下游侧的第N+2个的第N+2机架具有辊的直径均匀的平坦工作辊。
14.如权利要求8～13中任一项所述的冷轧设备，其特征在于，
所述多个机架中的配置于所述轧制对象材料的输送方向最上游的机架具有辊的直径均匀的平坦工作辊。
15.一种冷轧钢板的制造方法，其特征在于，通过权利要求1～7中任一项所述的冷轧方法对钢板进行冷轧来制造冷轧钢板。
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