CN115958781A - 一种仿绗缝压花工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种仿绗缝压花工艺，该方法包括如下步骤：进行设计花型；根据设计好的花型制作模具；准备热压材料；热压处理，通过上述方法所生产的仿绗缝压花提高了生产效率、减少了人工成本；既满足绗缝外观，又避免了面料表皮破损，而且具有凹凸质感，绗缝造型可多变；避免了真绗缝打孔时，表皮材料和复合层的粘合问题；解决了真绗缝带来的诸多质量风险，提高了产品质量。

Description

一种仿绗缝压花工艺

技术领域

本发明属于汽车内饰材料技术领域，具体涉及一种仿绗缝压花工艺。

背景技术

绗缝工艺，是指使用缝纫线在面料表面缝制出所需造型，通常使用在汽车座椅面套的中块区域，面料厚度≥10mm，缝制完后，面料具有精致的凹凸感，面料越厚，凹凸感越强，同时能够增强乘坐的舒适性。使用的缝纫线粗细度通常≥135TEX。

目前能满足上述绗缝工艺的效果有两种加工途径。第一种，人工缝纫：首先在材料上绘制好缝线轨迹，其次按照轨迹进行缝纫，最后使用擦试剂擦除最先绘制的缝线轨迹，这种方法的优点是：(1)能够确保缝线位置的准确性；(2)能够人为的进行调节，从而更容易达到客户的要求——不抛线、交叉点归集在同一针眼；(3)适用各种厚度的材料。而缺点是：需要消耗大量的人力，请参阅图1，图1为一种常规绗缝工艺造型轨迹示意图。如图1所示，如果此种造型轨迹所涉及的面料尺寸为长750mm，宽500mm，那么设工作人员一天工作8小时，由一位工作人员承担划线-缝线-擦线等所有工序，那么，工作人员一天能够完成15片。第二种，机器绗缝：市场上有专门用于汽车座椅套的全自动电脑绗缝机，如大森数控、富怡等。使用机器绗缝的优点是：减少了很多人力成本，按照一天工作8小时计算，一个机头，完成如图1所示的轨迹，可以完成40片。其缺点是：(1)机器投入成本大，一台单机头绗缝机至少需要8万，且维修困难；(2)操作人员需要有一定的电脑基础，人员成本也加大；(3)精度不够高，越复杂的造型越难调试，偏移越严重，而且在细节处理上，如交叉点要归集于同一个针眼，电脑机很难办到，针对不同厚度材料的切换会造成前期的质量问题：如抛线、断线、密针；(4)需要很多辅助材料，如工装、牛皮纸、胶带等。针对上述两种绗缝工艺还有两个最大的弊端，一是缝纫线会产生油污，但凡使用含油量高一点的缝纫线，缝完的材料上会有明显浮油，严重影响外观，但是如果使用无油线，会影响缝纫过程，断线、毛线问题频出；二是绗缝用线量大，按照135TEX的粗细，缝纫底线(即锁芯)绕满也就只有25米。这样每做1-2片面料，就需要换锁芯，大大降低工作效率。

因此，有必要研发一种仿绗缝压花工艺，以解决上述问题。

发明内容

本发明目的是：提供一种仿绗缝压花工艺，解决上述问题。

本发明的一种技术方案是：

一种仿绗缝压花工艺，该方法包括如下步骤：

(1)进行设计花型；

(2)根据设计好的花型制作模具，所述模具具有第一表面和与所述第一表面相对应的第二表面，所述第一表面为底面，在所述第二表面上设有自所述第二表面向所述第一表面方向凹陷的凹槽，在所述凹槽内设有多条条形带，所述条形带的底面均与所述凹槽底部固定连接，所述条形带的顶面均设有波浪线；

(3)准备热压材料：所述热压材料从上往下依次包括表皮层、聚醚海绵层和第一基布层；

(4)热压处理：热压设备包括上板和下板，所述模具和所述热压材料放置于所述上板和所述下板之间，所述模具的第一表面贴合所述下板的上表面，所述模具的第二表面贴合所述热压材料的表皮层，所述热压材料的第一基布层贴合所述上板的下表面，将所述上板与所述下板压下，进行热压，完成仿绗缝压花。

进一步的，在步骤(2)中，所述模具的材质为铝。

进一步的，在步骤(2)中，所述凹槽的深度为8mm。

进一步的，设在每条所述波浪线中，相邻的两个最高点分别为A点和B点，最低点为C点，则C点到AB的垂直距离为8mm。

进一步的，在弧线AB上均匀设有多个微凹槽，所述微凹槽的深度在0.5-1mm之间。

进一步的，在步骤(2)中，所述多条条形带包括多条平行的第一条形带和多条平行的第二条形带，所述第一条形带和所述第二条形带交叉。

进一步的，在步骤(3)中，当所述热压材料需要打孔时，所述热压材料还包括共聚酰胺热熔膜，所述热压材料从上往下依次为表皮层、共聚酰胺热熔膜、聚醚海绵层和第一基布层，所述热压材料的制备方法为：先将所述表皮层打孔，再将所述共聚酰胺热熔膜、聚醚海绵层和第一基布层先进行火焰复合，所述火焰复合的速度为41±3米/min，形成复合层，然后将所述表皮层与所述复合层裁剪成所需形状备用；当所述热压材料不需要打孔时，将所述表皮层、聚醚海绵层和第一基布层进行火焰复合，所述火焰复合速度为32±3米/min，然后裁剪成所需形状备用。

进一步的，在步骤(3)中，所述表皮层为PVC材质，所述表皮层从上往下依次包括表处层、发泡层和第二基布层，其中，所述发泡层和表处层的总厚度为1-1.5mm；所述共聚酰胺热熔膜呈白色丝网状，熔点为95-105℃，厚度为0.1-0.18mm；所述聚醚海绵层的厚度为10mm，密度为25kg/m³；所述第一基布层为聚酯纤维制成的经编面料，克重为30g/㎡。

进一步的，在步骤(4)中，所述上板的温度控制在180-200℃，所述下板的温度控制在80-120℃，所述热压设备的压力值为1500-1800kg/cm²，所述热压的时长为30-50S。

本发明的优点是：

1、提高了生产效率、减少了人工成本；

2、既满足绗缝外观，又避免了面料表皮破损，而且具有凹凸质感，绗缝造型可多变；

3、避免了真绗缝打孔时，表皮材料和复合层的粘合问题；

4、解决了真绗缝带来的诸多质量风险，提高了产品质量。

附图说明

图1为一种常规绗缝工艺造型轨迹示意图；

图2为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的一种设计花型示意图；

图3为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的另一种设计花型示意图；

图4为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的第三种设计花型示意图；

图5为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的波浪线的示意图；

图6为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的热压材料的示意图；

图7为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的热压处理步骤的示意图。

其中，1为表皮层，2为共聚酰胺热熔膜，3为聚醚海绵层，4为第一基布层，5为上板，6为复合层，7为模具，8为下板。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合实施例进一步说明本发明的技术方案。但是本发明不限于所列出的实施例，还应包括在本发明所要求的权利范围内其他任何公知的改变。

首先，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

实施例1

仿绗缝压花工艺的制作流程：

步骤一：花型设计。现有绗缝的缝线是由几股线缠绕而成的，因此，用平面软件corealdraw还原缝线纹理时设计成这种缠绕的形状。请参阅图2至图4，图2为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的一种设计花型示意图；图3为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的另一种设计花型示意图；图4为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的第三种设计花型示意图。如图2至4所示，使得仿绗缝成品上的线能够与真绗缝原线外观无差异。同时配合花型设计，做好细节处理：1、均匀的针距，即图2至图4中两个相邻圆点之间的小线段即为针矩，真绗缝一般要求都是均匀的针距，而仿绗缝可以个性化设计，以满足不均匀、循坏的针距；2、为了逼真的效果，需设置与真绗缝机针同等粗细的针孔孔型。如图2至4中的圆点即为与真绗缝机针同等粗细的针孔孔型，而两个相邻圆点之间的小线段的粗细即为与真绗缝缝线同等粗细的线型。3、为了线条的流畅与美观，客户都要求交叉点汇于同一个针孔，如图3交汇于同一个点，或者如图4，以针距的1/2处相交，这样复杂花型的设计在真绗缝中难以完成，因此，本工艺实现了绗缝造型的自由，体现了仿绗缝相对于真绗缝的优越性，从源头上解决了缝线纹理仿真问题及造型多变的问题。

步骤二：按照设计好的花型制作模具。1、模具的选材，压花模具根据花型及所压材料的不同，会选择不同的制作材料，常用的有铜、铁、铝等材料。因为绗缝线是有很多条，所以从轻量化的角度来看，绗缝线用铝材是最合适的，因为铝具有较好的导热性及较强的延展性，绗缝线属于细长型，有较好的延展性会适合模具的打磨成型，其柔软性也不易损伤皮革。其他花型的模具与材料的接触面比较宽，容易成型，而仿绗缝的很细，与材料接触面很小，需要极强的导热性才能压住底下的海绵，压出凹凸感。再加上材料的价格因素，综合衡量，铝材是制作仿绗缝模具的最佳材料。2、为了便于理解，将敞口盒状的模具的底面设为第一表面，将敞口盒状的模具的上表面设为第二表面，在第二表面上有凹槽，在凹槽内排布多条条形带，条形带的底边均与凹槽底部固定连接，条形带的顶面均设有波浪线，在热压时，凹槽用于容纳热压材料和容纳多条条形带，这是为了形成与真绗缝一致的凹凸感，如图2至5所示，多条条形带分成多条平行的第一条形带和多条平行的第二条形带，第一条形带和所述第二条形带交叉。当然条形带如何设计由实际要求决定，方法有多种。请参阅图5，图5为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的波浪线的示意图。如图5所示，经过热压后，AB点相当于真绗缝中的针孔，A点到B点的圆弧就是真绗缝中的缝线，C点为最深点，由于常规的PVC压花复合规格厚度为10mm，所以模具的整体深度设置在8mm，而且C点到AB的垂直距离也设置在8mm，如果低于8mm，模具会压不倒底，这样凹凸感会不明显，绗缝线会浮于表面，达不到以假乱真的效果。如果高于8mm，则在热压时海绵会有收缩变薄的现象，模具最深处C点的纹理将无法压到PVC上，形成断开的绗缝纹理。3、除了模具上到C点的深度外，还要设计AB弧线自身的深度，AB弧线并非是一根光滑的线，它模仿的是由几股线缠绕而成的线束，所以在AB弧线上设有一条条的微凹槽(如图2至4上的黑色小线段上的白色间隙)来模拟缠绕感，使得压出来的线具有立体感。这个微凹槽的深度设计在0.5-1mm之间，这是为了防止在压花过程中高温烫印在PVC表面，导致表面纹理和珠光感损失变形，同时结合珠光合成革整体表处层和发泡层的厚度，厚度为1-1.5mm左右。4、A、B点处同时做圆滑处理，防止锋利的棱边在压花过程中刺破合成革表面。

步骤三：热压材料准备。请参阅图6，图6为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的热压材料的示意图。如图6所示，材料分为4层，从上往下分别为①表皮层1，PVC材质，含有表处层、发泡层和第二基布层，表处层+发泡层的厚度为1-1.5mm，不能＜1mm，不然容易破损，同时该PVC需要具备高耐磨性，热稳定性强；②共聚酰胺热熔膜2，成白色丝网壮，熔点为95-105℃；③聚醚海绵层3，厚度为10mm，密度为25kg/m³；④第一基布层4，如薄纱，是聚酯纤维制成的经编面料，克重为30g/㎡。根据是否需要打孔分两种方式处理：第一种，通常情况下，为需要满足材料的透气性，绗缝打孔是一体的，所以如果需要打孔，共聚酰胺热熔膜2、聚醚海绵层3、和第一基布层4应先进行火焰复合，速度为41±3米/min，形成复合层6，然后将表皮层1与复合层6裁剪成所需形状。表皮层1先进行打孔处理，这么做是为了能够清理打孔造成的垃圾，如果直接拿复合层6打孔，由于材料太厚，孔内会留有许多垃圾，孔打不穿。第二种，如果只需绗缝，无打孔的情况下可以将表皮层1、聚醚海绵层3和第一基布层4材料直接火焰复合，共聚酰胺热熔膜2不需要使用，复合速度为32±3米/min，然后裁剪成所需形状备用。

步骤四：热压(以下按有打孔要求的进行描述，无孔的与有孔的相似，区别仅在于将复合层6和表皮层1替换成由表皮层1、聚醚海绵层3和第一基布层4材料直接火焰复合后获得的复合材料)。请参阅图7，图7为本发明所述的一种仿绗缝压花工艺的热压处理步骤的示意图。如图7所示，热压设备工作结构类似于电饼铛，有上板5和下板8，材料(复合层6和表皮层3)和模具7放在中间，表皮层3的正面(有纹理那面)应与模具7接触，这样模具7上的假绗缝花型才会印在正面。复合层6的共聚酰胺热熔膜一面应与表皮层3的背面(无纹理那面)接触，这样当温度达到热熔膜的熔点，表皮层1和复合层6就粘合了。相关工艺参数为上板5温度控制在180-200℃，热压下板8温度控制在80-120℃，压力值控制在1500-1800kg/cm²，时长控制在30-50S。

上述实施方案与现有技术对比如下：

注：上述表1中提及的相应成本是以图2花型为例，一人一天工作8小时计算。

由上表1可知，1、用仿绗缝代替真绗缝最大的优点是成本，首先从工时上，使用假绗缝制作图2，1分钟一片，一天8个小时，一台机一副模具，至少能完成400片，相比于人工(15片)或电脑机绗缝(40片)在效率上是质的飞跃；其次，从辅助材料成本上，最直观的是不需要使用缝纫线，还有牛皮纸、胶带等耗材。最后，操作简单方便，不需要什么技巧，对操作工的文化素养没有很高的要求，这样直接降低了人员成本。2、使用仿绗缝能够避免真绗缝引发的诸多质量问题，如抛线、跳针、毛线、油污、缝纫线色差，缝纫线位置偏移等。3、使用仿绗缝造型多变，不受限于真绗缝带来的技术瓶颈。同时配上打孔工艺更是拓宽了座椅材料的外观设计，使得外观设计与量产可行性完美结合。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种仿绗缝压花工艺，其特征在于，该方法包括如下步骤：

(1)进行设计花型；

(2)根据设计好的花型制作模具，所述模具具有第一表面和与所述第一表面相对应的第二表面，所述第一表面为底面，在所述第二表面上设有自所述第二表面向所述第一表面方向凹陷的凹槽，在所述凹槽内设有多条条形带，所述条形带的底面均与所述凹槽底部固定连接，所述条形带的顶面均设有波浪线；

(3)准备热压材料：所述热压材料从上往下依次包括表皮层、聚醚海绵层和第一基布层；

(4)热压处理：热压设备包括上板和下板，所述模具和所述热压材料放置于所述上板和所述下板之间，所述模具的第一表面贴合所述下板的上表面，所述模具的第二表面贴合所述热压材料的表皮层，所述热压材料的第一基布层贴合所述上板的下表面，将所述上板与所述下板压下，进行热压，完成仿绗缝压花。

2.如权利要求1所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在步骤(2)中，所述模具的材质为铝。

3.如权利要求1所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在步骤(2)中，所述凹槽的深度为8mm。

4.如权利要求3所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：设在每条所述波浪线中，相邻的两个最高点分别为A点和B点，最低点为C点，则C点到AB的垂直距离为8mm。

5.如权利要求4所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在弧线AB上均匀设有多个微凹槽，所述微凹槽的深度在0.5-1mm之间。

6.如权利要求1所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在步骤(2)中，所述多条条形带包括多条平行的第一条形带和多条平行的第二条形带，所述第一条形带和所述第二条形带交叉。

7.如权利要求1所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在步骤(3)中，当所述热压材料需要打孔时，所述热压材料还包括共聚酰胺热熔膜，所述热压材料从上往下依次为表皮层、共聚酰胺热熔膜、聚醚海绵层和第一基布层，所述热压材料的制备方法为：先将所述表皮层打孔，再将所述共聚酰胺热熔膜、聚醚海绵层和第一基布层先进行火焰复合，所述火焰复合的速度为41±3米/min，形成复合层，然后将所述表皮层与所述复合层裁剪成所需形状备用；当所述热压材料不需要打孔时，将所述表皮层、聚醚海绵层和第一基布层进行火焰复合，所述火焰复合速度为32±3米/min，然后裁剪成所需形状备用。

8.如权利要求7所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在步骤(3)中，所述表皮层为PVC材质，所述表皮层从上往下依次包括表处层、发泡层和第二基布层，其中，所述表处层和发泡层的总厚度为1-1.5mm；所述共聚酰胺热熔膜呈白色丝网状，熔点为95-105℃，厚度为0.1-0.18mm；所述聚醚海绵层的厚度为10mm，密度为25kg/m³；所述第一基布层为聚酯纤维制成的经编面料，克重为30g/㎡。

9.如权利要求1所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在步骤(4)中，所述上板的温度控制在180-200℃，所述下板的温度控制在80-120℃，所述热压设备的压力值为1500-1800kg/cm²，所述热压的时长为30-50S。

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