CN115958333A - 一种车架销高精度自动焊接系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种车架销高精度自动焊接系统，其涉及一种焊接设备，其包括用于将销轴和耳板进行焊接的焊接机器人，还包括工作台，所述工作台上设有至少两个用于固定销轴和耳板的工装组件，所述工作台上设有用于驱动工作台转动的驱动电机；所述工装组件包括分别设置在所述工作台上的定位件、限位件以及夹紧件，所述定位件用于供销轴插入，所述限位件用于定位耳板，所述夹紧件用于将耳板固定在销轴上。本申请具有的效果在于可以代替工人手动焊接，有利于方便快捷实现销轴和耳板进行焊接连接，而且可以多个工位进行焊接，有利于提高工作效率。

Description

一种车架销高精度自动焊接系统

技术领域

本申请涉及一种焊接设备，尤其是涉及一种车架销高精度自动焊接系统。

背景技术

挖掘机上的油缸一般需要通过销轴连接结构约束在油缸安装座上。现有技术中，常用的销轴连接结构一般是在销轴的一端设置有耳板，在销轴上焊接有一个耳板一般称为车架销。

参考图1，现有的车架销由销轴01和耳板02组成，销轴01的端壁上设有凸轴03，凸轴03远离销轴01的一端设有凹槽04，耳板02上设有供凸轴03插入的定位孔05，耳板02远离定位孔05的一侧设有安装孔06。

目前耳板和销轴是通过人工手持焊枪进行焊接，首先将凸轴插入定位孔中，工人操作焊枪沿着凸轴焊接一圈，将凸轴和耳板焊接在一起，这种连接方式全程需要人工参与，效率较低。

发明内容

为了改善施工过程中的施工安全性的问题，本申请提供一种车架销高精度自动焊接系统。

本申请提供的一种车架销高精度自动焊接系统采用如下的技术方案：

一种车架销高精度自动焊接系统，包括用于将销轴和耳板进行焊接的焊接机器人，还包括工作台，所述工作台上设有至少两个用于固定销轴和耳板的工装组件，所述工作台上设有用于驱动工作台转动的驱动电机；

所述工装组件包括设置在所述工作台上的定位件，所述定位件用于供销轴插入，所述定位件上设有用于定位耳板的限位件，所述限位件上设有用于将耳板固定在销轴上的夹紧件。

通过采用上述技术方案，在焊接时，首先将销轴插入其中一个定位件中，再将耳板的定位孔套在凸轴上，同时将安装孔安装在限位件上，并利用夹紧件固定耳板，即可将耳板和销轴进行固定安装，再利用焊接机器人将耳板和销轴进行焊接连接，驱动电机再驱动工作台转动，工人将焊接好的耳板和销轴拆卸，将另一个工装组件露出，焊接机器人再将耳板和销轴进行焊接，以此可以代替工人手动焊接，有利于方便快捷实现销轴和耳板进行焊接连接，而且可以多个工位进行焊接，有利于提高工作效率。

在一个具体的可实施方案中，每组所述工装组件均包括三个定位件、三个所述限位件以及三个所述夹紧件，所述定位件、限位件以及夹紧件一一对应，三个所述定位件沿所述驱动电机驱动所述工作台的旋转方向设置。

通过采用上述技术方案，首先将三个销轴和耳板分别进行安装，再利用焊接机器人对耳板和销轴进行焊接，这样可以提高焊接效率。

在一个具体的可实施方案中，所述定位件包括设置在所述工作台上的底板，所述底板上设有定位筒，所述定位筒上设有供所述销轴插入的插孔，所述插孔的孔底壁上设有垫块，所述定位筒的侧壁上设有与所述插孔连通的至少两个通槽，所述通槽沿定位筒的轴向设置，至少两个所述通槽沿所述定位筒的周向均布；

所述定位件包括设置在所述底板上的安装架，所述安装架上设有立柱，所述立柱上设有插入安装孔的安装柱；

所述夹紧件包括设置在安装架上的快速夹钳，所述快速夹钳的夹钳上设有用于挤压耳板的挤压块。

通过采用上述技术方案，利用在安装时，将销轴插入插孔中，垫块对销轴进行支撑，插入时定位筒内的空气中通槽中排出，这样可以方便且稳定的将销轴安装在定位筒中；在安装耳板时，将凸轴插入定位孔中，并利用安装柱插入安装孔中，即可将耳板安装在销轴上；在耳板安装好后，转动快速夹钳，将挤压块挤压在耳板上，从而可以提高焊接耳板的稳定性。

在一个具体的可实施方案中，还包括机架以及设置在所述机架上且用于输送所述销轴的输送组件，所述机架上设有用于逐个承接所述销轴并将所述销轴插入所述定位筒的安装组件，所述机架上输送耳板的运输组件，所述机架上设有用于承接所述耳板并将所述耳板安装在所述销轴和所述立柱上的定位组件。

通过采用上述技术方案，在进行焊接前，首先利用输送组件输送销轴，将销轴输送到靠近定位筒一侧，再利用安装组件逐个将销轴安装在定位筒内，再利用运输组件将耳板向工作台一侧移动，定位组件将耳板安装在销轴和立柱上，再将快速夹钳夹紧耳板，这样可以方便快捷的进行上料，代替工人手动上料，提高工作效率，也可以减轻工人工作负担。

在一个具体的可实施方案中，所述输送组件包括设置在所述机架上的输送电机，所述输送电机的电机轴同轴设有驱动轴，所述机架上转动设有从动轴，所述驱动轴和所述从动轴通过输送带连接。

通过采用上述技术方案，利用输送电机带动驱动轴转动，从而带动从动轴和输送带转动，进而可以方便快捷的带动销轴移动。

在一个具体的可实施方案中，所述安装组件包括设置在机架上的弧形架，所述机架上设有用于带动所述弧形架上下与移动的动力电缸，所述动力电缸轴线与所述定位筒的轴线平行，所述弧形架沿所述驱动电机驱动所述工作台的旋转方向设置，所述弧形架上滑移设有用于承接销轴的移动座，所述移动座上设有用于控制销轴落下的控制件，所述弧形架上设有供销轴落下的落料空间，所述移动座上设有弧形齿条，所述机架上设有与弧形齿条啮合的驱动齿轮，所述机架上设有与所述驱动齿轮同轴连接的动力电机；

所述机架上且位于输送带的上方设有驱动电缸，所述驱动电缸活塞杆端壁上设有升降电缸，所述升降电缸的轴线与所述驱动电缸的轴线垂直，所述驱动电缸位于所述升降电缸远离所述工作台的一侧，所述升降电缸活塞杆的端壁上设有供销轴端部插入的套环，所述套环上设有插入凹槽的插块，所述套环的内侧壁上以及所述插块的外周壁上均设有气囊，所述套环内侧壁上的所述气囊用于挤压所述销轴的外周壁，所述插块外周壁上的所述气囊用于所述凹槽槽壁，所述气囊上设有电动阀门，所述气囊上设有进气管，所述进气管远离所述进气管的一端设有气泵。

通过采用上述技术方案，当输送带带动销轴移动到靠近工作台一侧时，升降电缸带动套环下移，套环套在销轴的端部，同时插块插入凹槽中，气泵将气体沿着进气管充入气囊中，气囊鼓起并抵触在销轴的端部，从而可以夹紧销轴的端部，驱动电缸再驱动升降气缸移动，从而可以带动销轴移动到移动座上，电动阀门打开，气囊中的气体排出，从而可以松开销轴，动力电缸驱动弧形架下降靠近工作台，移动座和销轴从而可以靠近控制台一侧，控制件控制销轴从落料空间中落下，再插入定位筒中，这样可以方便快捷的将销轴插入定位筒中；

当其中一个定位筒安装好销轴后，驱动电缸和升降电缸将下一个销轴移动到移动座移动，动力电机带动驱动齿轮以及弧形齿条转动，进而移动座移动，将移动座移动到下一个落料空间处，控制件控制销轴落下，这样可以逐个将三个安装筒都安装销轴。

在一个具体的可实施方案中，所述移动座上设有与所述落料空间连通的通孔；

所述控制件包括转动设置在所述移动座上且用于封闭通孔的若干个承接板，若干个所述承接板沿所述通孔的周向均布，所述承接板上设有转动轴，所述转动轴与所述移动座转动连接，相邻两个所述转动轴的轴线相互垂直，相对两个所述转动轴的轴线相互平行，所述转动轴的两端均设有锥齿轮，相邻两个所述转动轴上的锥齿轮相互啮合；

所述移动座上设有控制电机，所述控制电机的电机轴与其中一个转动轴同轴连接。

通过采用上述技术方案，当一个销轴被移动到移动座上后，控制电机驱动转动轴转动，从而带动锥齿轮转动，进而带动其他转动轴转动，继而带动承接板向下转动，从而打开通孔，销轴从而可以从通孔和落料空间落下。

在一个具体的可实施方案中，所述承接板靠近所述落料空间的一侧铰接有推挤杆，所述移动座上滑移设有推挤块，所述推挤杆远离所述承接板的一端与推挤块铰接连接；

所述承接板的下方设有导向环板，所述导向环板与推挤块连接，所述导向环板靠近所述工作台的一侧设有插入通槽的插条，所述插条上设有与定位筒外侧壁贴合的导向弧板。

通过采用上述技术方案，在销轴落下时，当销轴与定位筒之间发生偏差时，销轴容易无法插入定位筒中，所以当承接板打开时，承接板带动推挤杆向下移动，推挤杆推动推挤块向下移动，从而可以带动导向环板下移，插条从而插入通槽中，导向弧板同时套在定位筒外侧壁上，这样销轴从而可以先落入导向环板再插入定位筒中，这样可以减少销轴无法插入定位筒的可能性，提高安装的稳定性和效率。

在一个具体的可实施方案中，所述运输组件包括设置在机架上的运输电机，所述运输电机的电机轴同轴设有驱动辊，所述机架上转动设有从动辊，所述驱动辊和从动辊之间通过皮带连接。

通过采用上述技术方案，利用运输电机带动驱动辊、从动辊以及皮带转动，从而可以带动耳板向工作台一侧移动。

在一个具体的可实施方案中，所述机架上设有弧形轨道，所述弧形轨道设置在所述定位筒和所述弧形架之间，所述弧形轨道上设有转动座，所述转动座上设有在所述弧形轨道上滑移的转动齿条，所述转动齿条沿所述驱动电机的电机轴旋转方向设置，所述弧形轨道上设有回旋电机，所述回旋电机的电机轴同轴设有与所述转动齿条啮合的动力齿轮；

所述定位组件包括设置在所述转动座上的转动电机，所述转动电机的电机轴同轴设有联动轴，所述联动轴远离所述转动电机的一端设有转动盘；

所述转动盘上设有旋转槽，所述旋转槽内设有固定电机，所述固定电机的电机轴同轴设有旋转杆，所述旋转杆同轴设有旋转齿轮，所述旋转槽内转动设有与旋转齿轮啮合的转动齿轮；

所述转动盘上设有穿过所述转动齿轮的固定轴，所述固定轴与所述转动齿轮转动连接，所述固定轴上转动设有转动套，所述转动套上设有夹持板，所述固定轴上设有夹板，所述夹板与夹持板相对设置，所述固定轴上设有用于抵触耳板的弧形顶板，所述弧形顶板位于所述夹板和所述夹持板之间，所述转动套上设有顶固板，所述固定轴上设有连接板，所述连接板和所述顶固板相对设置，所述顶固板与所述连接板之间设有顶推弹簧，所述转动齿轮上设有顶推块，所述顶推块用于推动所述顶固板夹紧耳板。

通过采用上述技术方案，在安装耳板时，首先转动电机驱动转动座转动，将夹板和夹持板转动到皮带一侧，皮带将耳板输送到夹板和夹持板之间，固定电机驱动旋转杆和旋转齿轮转动，从而带动转动齿轮转动，进而可以带动顶推块转动，从而可以推动顶固板转动，进而可以推动夹持板将耳板夹紧在夹板上，顶推弹簧受到压缩蓄力，转动电机再驱动转动座转动，进而可以将夹板和夹持板转动到销轴和安装柱上方，固定电机驱动旋转齿轮反转，带动转动齿轮反转，进而带动顶推块反转，从而可以松开顶固板，顶推弹簧推动顶固板复位，夹持板和夹板从而可以松开耳板，耳板从而可以套在安装柱和凸轴上，以此可以代替工人手动安装耳板的方式，提高安装效率；

当其中一个耳板安装完毕后，夹板和夹持板夹持下一个耳板，回旋电机驱动动力齿轮，从而可以带动转动齿条转动，进而带动转动座转动，将耳板移动到待安装的安装柱和凸轴上，以此可以实现多个工位安装耳板。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：在焊接时，首先将销轴插入其中一个定位件中，再将耳板的定位孔套在凸轴上，同时将安装孔安装在限位件上，并利用夹紧件固定耳板，即可将耳板和销轴进行固定安装，再利用焊接机器人将耳板和销轴进行焊接连接，驱动电机再驱动工作台转动，工人将焊接好的耳板和销轴拆卸，将另一个工装组件露出，焊接机器人再将耳板和销轴进行焊接，以此可以代替工人手动焊接，有利于方便快捷实现销轴和耳板进行焊接连接，而且可以多个工位进行焊接，有利于提高工作效率。

附图说明

图1是相关技术中销轴和耳板的结构示意图。

图2是本申请实施例1一种车架销高精度自动焊接系统的结构示意图。

图3是体现本申请实施例1中定位件、限位件以及夹紧件的结构示意图。

图4是图3中A部放大图。

图5是本申请实施例2一种车架销高精度自动焊接系统的结构示意图。

图6是体现本申请实施例2中输送组件的结构示意图。

图7是沿图6中A-A线的剖视图。

图8是体现本申请实施例2中安装组件的结构示意图。

图9是体现本申请实施例2中控制件的结构示意图。

图10是体现本申请实施例2中运输组件的结构示意图。

图11是体现本申请实施例2中定位组件的结构示意图。

图12是沿图11中B-B线的剖视图。

图13是体现本申请实施例2中夹板、夹持板、顶固板以及连接板的结构示意图。

附图标记说明：01、销轴；02、耳板；03、凸轴；04、凹槽；05、定位孔；06、安装孔；1、焊接机器人；10、底座；2、工作台；20、隔板；3、工装组件；30、定位件；31、限位件；32、夹紧件；33、底板；34、定位筒；35、插孔；36、垫块；37、通槽；38、安装架；39、立柱；300、安装柱；301、快速夹钳；302、挤压块；303、立架；4、驱动电机；5、机架；6、输送组件；60、输送电机；61、驱动轴；62、从动轴；63、输送带；7、安装组件；70、弧形架；71、移动座；72、控制件；73、落料空间；74、弧形齿条；75、驱动齿轮；77、动力电机；78、驱动电缸；79、升降电缸；700、套环；701、插块；702、气囊；703、电动阀门；704、进气管；705、气泵；706、通孔；707、承接板；708、转动轴；709、锥齿轮；710、控制电机；711、推挤杆；712、推挤块；713、导向环板；717、插条；718、导向弧板；719、连接支架；720、动力电缸；721、移动轨道；722、滑移架；8、运输组件；80、运输电机；81、驱动辊；82、从动辊；83、皮带；9、定位组件；90、弧形轨道；91、转动座；92、转动齿条；93、回旋电机；94、动力齿轮；95、转动电机；96、联动轴；97、转动盘；98、旋转槽；99、固定电机；900、旋转杆；901、旋转齿轮；902、转动齿轮；903、固定轴；904、夹板；905、夹持板；906、连接杆；907、弧形顶板；908、连接板；909、顶固板；910、顶推弹簧；911、顶推块；912、移动空间；913、夹持弧板；914、转动套。

具体实施方式

以下结合附图1-13对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种车架销高精度自动焊接系统。

实施例1

参照图1和图2，一种车架销高精度自动焊接系统，包括底座10以及转动设置在底座10上的工作台2，工作台2在本实施例中为圆台，工作台2上设有至少两个用于固定销轴01和耳板02的工装组件3，两个工装组件3之间通过隔板20隔开，分为A工位和B工位，底座10上设有用于驱动工作台2转动的驱动电机4。底座10的一侧设有用于将销轴01和耳板02进行焊接的焊接机器人1，A工位或者B工位靠近焊接机器人1，在本实施例中B工位靠近焊接机器人1一侧。

每组工装组件3均包括三个定位件30、三个限位件31以及三个夹紧件32，三个定位件30、三个限位件31以及三个夹紧件32均沿工作台2的周向设置，定位件30、限位件31以及夹紧件32一一对应，定位件30设置在工作台2上且用于供销轴01插入，限位件31设置在定位件30上且用于定位耳板02，夹紧件32设置在限位件31上且用于将耳板02固定在销轴01上；在进行焊接工作时，首先将销轴01插入定位件30中，再将耳板02安装在销轴01和限位件31上，最后利用夹紧件32将耳板02固定在销轴01和限位件31上，这样可以固定耳板02，以此可以将A工位上的三个销轴01和三个耳板02进行固定安装，驱动电机4带动工作台2转动，将A工位转动到焊接机器人1一侧，此时B工位靠近工作人员一侧，再将B工位上的销轴01和耳板02进行安装，当A工位上的销轴01和耳板02焊接完毕后，驱动电机4带动工作台2转动，将A工位转动到工作人员一侧，工人将焊接好的销轴01和耳板02进行拆卸，再将未焊接的销轴01和耳板02进行焊接，A工位转动的同时B工位转动到焊接机器人1一侧，焊接机器人1将B工位处的销轴01和耳板02进行焊接，这样可以实现双工位工作，一方面可以提高焊接效率，另一方面可以代替工人手动焊接的方式，减轻工人工作负担，提高工作效率。

参考图2和图3，定位件30包括设置在工作台2上的底板33，底板33上通过螺栓与工作台2连接，底板33上设有定位筒34，定位筒34竖直设置；当需要焊接直径不同的销轴01时，将底板33进行拆卸，安装相应的定位筒34即可；定位筒34上设有供销轴01插入的插孔35，插孔35内底壁上设有垫块36，垫块36插入定位筒34中，根据销轴01的高度不同，放入定位筒34的垫块36高度不同，这样可以适应不同高度的销轴01。

定位筒34的侧壁上设有与插孔35连通的至少两个通槽37，在本实施例中通槽37数量为两个，每个通槽37均沿定位筒34的轴向设置。

定位件30包括设置在底板33上的安装架38，安装架38上设有立柱39，立柱39的轴线与定位筒34的轴线平行，立柱39和定位筒34沿工作台2的径向设置，立柱39上设有插入安装孔06的安装柱300，安装柱300的轴线与立柱39的轴线共线。

夹紧件32包括设置在安装架38上的立架303，立架303上设有快速夹钳301，快速夹钳301的夹钳上设有用于挤压耳板02的挤压块302。

实施例1的实施原理为：在进行焊接工作时，首先将销轴01插入定位筒34中，再将耳板02套在凸轴03和安装柱300上，再转动快速夹钳301，将耳板02抵紧在销轴01和立柱39上，以此可以方便快捷将销轴01和耳板02进行安装，当A工位的三个销轴01和耳板02均安装完毕后，驱动电机4驱动工作台2转动，带动销轴01和耳板02转动到焊接机器人1下方，焊接机器人1将销轴01和耳板02进行焊接；将A工位转动到焊接机器人1下方同时将B工位转动到工作人员一侧，工作人员将B工位上的销轴01和耳板02进行安装，当A工位的销轴01和耳板02焊接完毕后，驱动电机4驱动工作台2转动，将B工位转动到焊接机器人1下方，A工位转动到工作人员一侧，工作人员将已经焊接好的耳板02和销轴01进行拆卸，再将下一批销轴01和耳板02进行焊接，这样可以实现双工位焊接连接，有利于提高工作效率。

实施例2

参照图5，本实施例与实施例1的不同之处在于，还包括设置在机架5上且用于输送销轴01的输送组件6，机架5上设有用于逐个承接销轴01并将销轴01插入定位筒34的安装组件7，机架5上输送耳板02的运输组件8，机架5上设有用于承接耳板02并将耳板02安装在销轴01和立柱39上的定位组件9；在安装时，首先利用输送组件6输送销轴01，再利用安装组件7逐个将销轴01安装在定位筒34上，同时运输组件8运送耳板02，定位组件9将耳板02逐个安装在销轴01和安装柱300上，以此可以代替工人手动安装的方式，提高工作效率。

参照图5和图6，输送组件6包括设置在机架5上的输送电机60，输送电机60的电机轴同轴设有驱动轴61，机架5上转动设有从动轴62，驱动轴61和从动轴62通过输送带63连接，输送带63位于工作台2的上方；输送电机60带动驱动轴61和从动轴62转动，从而带动输送带63转动，进而可以实现带动销轴01向工作台2一侧移动。

参照图5和图6，机架5上且位于输送带63的上方设有驱动电缸78，驱动电缸78的轴线与定位筒34的轴线垂直，驱动电缸78活塞杆端壁上设有升降电缸79，升降电缸79的轴线与驱动电缸78的轴线垂直，升降电缸79的轴线与定位筒34的轴线平行，驱动电缸78位于升降电缸79远离工作台2的一侧。

参照图6和图7，升降电缸79活塞杆的端壁上设有供销轴01端部插入的套环700，套环700上设有插入凹槽04的插块701，套环700的内侧壁上以及插块701的外周壁上均设有气囊702，套环700内侧壁上的气囊702用于挤压销轴01的外周壁，插块701外周壁上的气囊702用于凹槽04槽壁，气囊702上设有电动阀门703，气囊702上设有进气管704，进气管704远离进气管704的一端设有气泵705。

参考图8和图9，安装组件7包括设置在机架5上的弧形架70，弧形架70沿工作台2的周向设置，机架5上设有用于带动弧形架70上下与移动的动力电缸720，动力电缸720轴线与升降电缸79的轴线平行，弧形架70上滑移设有用于承接销轴01的移动座71，弧形架70上设有供移动座71移动的移动轨道721，移动轨道721沿工作台2的周向设置，移动座71上设有与落料空间73连通且供销轴01穿过的通孔706，移动座71上设有用于控制通孔706启闭的控制件72，弧形架70上设有供销轴01落下的落料空间73，落料空间73与A工位或者B工位处的定位筒34对应，移动座71上设有弧形齿条74，弧形齿条74在弧形架70上滑移，机架5上设有与弧形齿条74啮合的驱动齿轮75，机架5上设有与驱动齿轮75同轴连接的动力电机77。

参考图8和图9，控制件72包括转动设置在移动座71上且用于封闭通孔706的若干个承接板707，在本实施例中承接板707为四个，四个承接板707两两相对设置，四个承接板707沿通孔706的周向均布，每个承接板707均为等腰三角形板，四个承接板707拼接呈矩形板，承接板707上设有连接支架719，连接支架719上设有转动轴708，转动轴708与移动座71转动连接，相邻两个转动轴708的轴线相互垂直，相对两个转动轴708的轴线相互平行，转动轴708的两端均设有锥齿轮709，相邻两个转动轴708上的锥齿轮709相互啮合；

移动座71上设有控制电机710，控制电机710的电机轴与其中一个转动轴708同轴连接。

承接板707靠近落料空间73的一侧铰接有推挤杆711，移动座71的底壁上设有滑移架722，滑移架722上滑移设有推挤块712，推挤杆711远离承接板707的一端与推挤块712铰接连接。

移动座71的下方设有导向环板713，导向环板713与推挤块712连接，导向环板713靠近工作台2的一侧设有插入通槽37的插条717，插条717上设有与定位筒34外侧壁贴合的导向弧板718。

在进行安装时，首先输送带63将销轴01逐个输送到靠近弧形架70一侧，升降电缸79带动套环700下移，套环700套在销轴01的端部，同时插块701插入凹槽04中，气泵705再将气体沿着进气管704泵入气囊702中，气囊702抵触在销轴01外周壁和凹槽04的槽壁上，升降电缸79再带动套环700和销轴01上移，驱动电缸78再带动升降电缸79、套环700和销轴01移动，将销轴01移动到移动座71上，动力电缸720再带动弧形架70向下移动，动力电机77带动驱动齿轮75转动，从而带动弧形齿条74转动，进而将移动座71移动到相应定位筒34上方；

控制电机710驱动转动轴708转动，从而可以带动锥齿轮709转动，进而可以带动承接板707转动，四个承接板707从通孔706轴线处向下翻转，销轴01从而可以沿着承接板707向下滑动，这样可以降低由于销轴01在移动座71的轴线与通孔706的轴线不共线导致销轴01无法落入导向环板713中的可能性，由于承接板707向下转动，进而带动推挤杆711向下移动，从而带动推挤块712向下滑移，进而带动导向环板713下移，插条717从而插入通槽37中，导向弧板718同时套在定位筒34外侧壁上，销轴01沿着通孔706落入导向环板713中，从而插入定位筒34中，这样可以稳定的插入定位筒34中，减少销轴01无法插入定位筒34的可能性。

当其中一个销轴01插入定位筒34中后，动力电缸720再带动弧形架70上移，动力电机77带动驱动齿轮75转动，从而带动弧形齿条74转动，进而带动移动座71移动到靠近输送带63端部一侧，承接下一个销轴01，套环700再将销轴01移动到移动座71上，动力电机77带动驱动齿轮75转动，从而带动弧形齿条74转动，将移动座71移动到对应的定位筒34上方，再将销轴01安装到该定位筒34中，以此可以将三个销轴01分别安装在三个定位筒34中，这样可以代替工人手动安装的方式，提高安装效率。

参考图10，运输组件8包括设置在机架5上的运输电机80，运输电机80的电机轴同轴设有驱动辊81，机架5上转动设有从动辊82，驱动辊81和从动辊82之间通过皮带83连接，皮带83位于输送带63下方。

参考图10和图11，机架5上且沿工作台2的周向设有弧形轨道90，弧形轨道90设置在弧形架70下方，弧形轨道90与隔板20之间留有供弧形架70下移的移动空间912，弧形轨道90上设有转动座91，转动座91上设有在弧形轨道90上滑移的转动齿条92，转动齿条92沿工作台2的周向设置，弧形轨道90上设有回旋电机93，回旋电机93的电机轴同轴设有与转动齿条92啮合的动力齿轮94。

参考图11和图12，定位组件9包括设置在转动座91上的转动电机95，转动电机95的电机轴同轴设有联动轴96，联动轴96远离转动电机95的一端设有转动盘97，转动盘97与转动座91转动连接。

转动盘97的顶壁上设有旋转槽98，旋转槽98内设有固定电机99，固定电机99的电机轴同轴设有旋转杆900，旋转杆900同轴设有旋转齿轮901，旋转槽98内转动设有与旋转齿轮901啮合的转动齿轮902。

参考图12和图13，转动盘97上设有穿过转动齿轮902的固定轴903，固定轴903与转动齿轮902转动连接，固定轴903上转动设有转动套914，转动套914的侧壁上设有夹持板905，固定轴903上固定设有夹板904，夹持板905和夹板904相对设置且用于夹持耳板02，夹板904和夹持板905之间的距离由靠近固定轴903一侧向远离固定轴903一侧递增，夹板904和夹持板905远离固定轴903的一端均设有夹持弧板913，固定轴903上设有连接杆906，连接杆906远离固定轴903的一端设有用于抵触耳板02的弧形顶板907，弧形顶板907位于夹板904和夹持板905之间，固定轴903上固定设有连接板908，连接板908沿夹板904的长度方向设置，转动套914上设有顶固板909，顶固板909沿夹持板905的长度方向设置，连接板908和顶固板909之间的距离由靠近固定轴903一侧向远离固定轴903一侧递增，顶固板909与连接板908之间设有顶推弹簧910，转动齿轮902上设有顶推块911，顶推块911靠近加固块一侧设置，顶推块911用于推动顶固板909夹紧耳板02。

当销轴01安装完毕后，承接板707进行复位，从而带动推挤杆711复位，推挤块712从而带动导向环板713向上移动，插条717和导向弧板718脱离定位筒34，动力电缸720再带动弧形架70上移，从而可以让出安装耳板02的位置；

运输电机80带动驱动辊81和从动辊82转动，从而带动皮带83转动，进而带动耳板02向工作台2一侧移动，耳板02直径较大的一端朝向工作台2，这样可以增加夹持移动耳板02的稳定性，直至将耳板02输送到夹板904和夹持板905之间，弧形顶板907顶住耳板02，固定电机99驱动旋转杆900和旋转齿轮901转动，进而带动转动齿轮902转动，从而带动顶推块911移动，顶推块911推动顶固板909向连接板908一侧移动，顶推弹簧910受到压缩蓄力，夹持板905和夹板904从而可以夹紧耳板02，利用夹持板905、夹板904以及弧形顶板907夹持耳板02，转动电机95再带动联动轴96和转动盘97转动，从而带动夹板904、夹持板905以及耳板02转动180度，固定电机99驱动旋转杆900和旋转齿轮901反转，带动顶推块911松开顶固板909，耳板02从而可以套在安装柱300和凸轴03上，以此可以代替工人手动安装耳板02的方式，提高安装效率。

当其中一个耳板02安装完毕后，夹板904和夹持板905再夹持下一个耳板02，回旋电机93带动动力齿轮94转动，从而带动转动齿条92转动，继而带动转动座91转动，从而带动耳板02移动到下一个销轴01一侧，再进行安装，以此可以自动安装多个耳板02，提高安装效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车架销高精度自动焊接系统，包括用于将销轴（01）和耳板（02）进行焊接的焊接机器人（1），其特征在于：还包括工作台（2），所述工作台（2）上设有至少两个用于固定销轴（01）和耳板（02）的工装组件（3），所述工作台（2）上设有用于驱动工作台（2）转动的驱动电机（4）；

所述工装组件（3）包括设置在所述工作台（2）上的定位件（30），所述定位件（30）用于供销轴（01）插入，所述定位件（30）上设有用于定位耳板（02）的限位件（31），所述限位件（31）上设有用于将耳板（02）固定在销轴（01）上的夹紧件（32）。

2.根据权利要求1所述的一种车架销高精度自动焊接系统，其特征在于：每组所述工装组件（3）均包括三个定位件（30）、三个所述限位件（31）以及三个所述夹紧件（32），所述定位件（30）、限位件（31）以及夹紧件（32）一一对应，三个所述定位件（30）沿所述驱动电机（4）驱动所述工作台（2）的旋转方向设置。

3.根据权利要求2所述的一种车架销高精度自动焊接系统，其特征在于：所述定位件（30）包括设置在所述工作台（2）上的底板（33），所述底板（33）上设有定位筒（34），所述定位筒（34）上设有供所述销轴（01）插入的插孔（35），所述插孔（35）的孔底壁上设有垫块（36），所述定位筒（34）的侧壁上设有与所述插孔（35）连通的至少两个通槽（37），所述通槽（37）沿定位筒（34）的轴向设置，至少两个所述通槽（37）沿所述定位筒（34）的周向均布；

所述限位件（31）包括设置在所述底板（33）上的安装架（38），所述安装架（38）上设有立柱（39），所述立柱（39）上设有插入安装孔（06）的安装柱（300）；

所述夹紧件（32）包括设置在安装架（38）上的快速夹钳（301），所述快速夹钳（301）的夹钳上设有用于挤压耳板（02）的挤压块（302）。

4.根据权利要求3所述的一种车架销高精度自动焊接系统，其特征在于：还包括机架（5）以及设置在所述机架（5）上且用于输送所述销轴（01）的输送组件（6），所述机架（5）上设有用于逐个承接所述销轴（01）并将所述销轴（01）插入所述定位筒（34）的安装组件（7），所述机架（5）上输送耳板（02）的运输组件（8），所述机架（5）上设有用于承接所述耳板（02）并将所述耳板（02）安装在所述销轴（01）和所述立柱（39）上的定位组件（9）。

5.根据权利要求4所述的一种车架销高精度自动焊接系统，其特征在于：所述输送组件（6）包括设置在所述机架（5）上的输送电机（60），所述输送电机（60）的电机轴同轴设有驱动轴（61），所述机架（5）上转动设有从动轴（62），所述驱动轴（61）和所述从动轴（62）通过输送带（63）连接。

6.根据权利要求4所述的一种车架销高精度自动焊接系统，其特征在于：所述安装组件（7）包括设置在机架（5）上的弧形架（70），所述机架（5）上设有用于带动所述弧形架（70）上下与移动的动力电缸（720），所述动力电缸（720）轴线与所述定位筒（34）的轴线平行，所述弧形架（70）沿所述驱动电机（4）驱动所述工作台（2）的旋转方向设置，所述弧形架（70）上滑移设有用于承接销轴（01）的移动座（71），所述移动座（71）上设有用于控制销轴（01）落下的控制件（72），所述弧形架（70）上设有供销轴（01）落下的落料空间（73），所述移动座（71）上设有弧形齿条（74），所述机架（5）上设有与弧形齿条（74）啮合的驱动齿轮（75），所述机架（5）上设有与所述驱动齿轮（75）同轴连接动力电机（77）；

所述机架（5）上且位于输送带（63）的上方设有驱动电缸（78），所述驱动电缸（78）活塞杆端壁上设有升降电缸（79），所述升降电缸（79）的轴线与所述驱动电缸（78）的轴线垂直，所述驱动电缸（78）位于所述升降电缸（79）远离所述工作台（2）的一侧，所述升降电缸（79）活塞杆的端壁上设有供销轴（01）端部插入的套环（700），所述套环（700）上设有插入凹槽（04）的插块（701），所述套环（700）的内侧壁上以及所述插块（701）的外周壁上均设有气囊（702），所述套环（700）内侧壁上的所述气囊（702）用于挤压所述销轴（01）的外周壁，所述插块（701）外周壁上的所述气囊（702）用于所述凹槽（04）槽壁，所述气囊（702）上设有电动阀门（703），所述气囊（702）上设有进气管（704），所述进气管（704）远离所述进气管（704）的一端设有气泵（705）。

7.根据权利要求6所述的一种车架销高精度自动焊接系统，其特征在于：所述移动座（71）上设有与所述落料空间（73）连通的通孔（706）；

所述控制件（72）包括转动设置在所述移动座（71）上且用于封闭通孔（706）的若干个承接板（707），若干个所述承接板（707）沿所述通孔（706）的周向均布，所述承接板（707）上设有转动轴（708），所述转动轴（708）与所述移动座（71）转动连接，相邻两个所述转动轴（708）的轴线相互垂直，相对两个所述转动轴（708）的轴线相互平行，所述转动轴（708）的两端均设有锥齿轮（709），相邻两个所述转动轴（708）上的锥齿轮（709）相互啮合；

所述移动座（71）上设有控制电机（710），所述控制电机（710）的电机轴与其中一个转动轴（708）同轴连接。

8.根据权利要求7所述的一种车架销高精度自动焊接系统，其特征在于：所述承接板（707）靠近所述落料空间（73）的一侧铰接有推挤杆（711），所述移动座（71）上滑移设有推挤块（712），所述推挤杆（711）远离所述承接板（707）的一端与推挤块（712）铰接连接；

所述承接板（707）的下方设有导向环板（713），所述导向环板（713）与推挤块（712）连接，所述导向环板（713）靠近所述工作台（2）的一侧设有插入通槽（37）的插条（717），所述插条（717）上设有与定位筒（34）外侧壁贴合的导向弧板（718）。

9.根据权利要求6所述的一种车架销高精度自动焊接系统，其特征在于：所述运输组件（8）包括设置在机架（5）上的运输电机（80），所述运输电机（80）的电机轴同轴设有驱动辊（81），所述机架（5）上转动设有从动辊（82），所述驱动辊（81）和从动辊（82）之间通过皮带（83）连接。

10.根据权利要求9所述的一种车架销高精度自动焊接系统，其特征在于：所述机架（5）上设有弧形轨道（90），所述弧形轨道（90）设置在所述定位筒（34）和所述弧形架（70）之间，所述弧形轨道（90）上设有转动座（91），所述转动座（91）上设有在所述弧形轨道（90）上滑移的转动齿条（92），所述转动齿条（92）沿所述驱动电机（4）的电机轴旋转方向设置，所述弧形轨道（90）上设有回旋电机（93），所述回旋电机（93）的电机轴同轴设有与所述转动齿条（92）啮合的动力齿轮（94）；

所述定位组件（9）包括设置在所述转动座（91）上的转动电机（95），所述转动电机（95）的电机轴同轴设有联动轴（96），所述联动轴（96）远离所述转动电机（95）的一端设有转动盘（97）；

所述转动盘（97）上设有旋转槽（98），所述旋转槽（98）内设有固定电机（99），所述固定电机（99）的电机轴同轴设有旋转杆（900），所述旋转杆（900）同轴设有旋转齿轮（901），所述旋转槽（98）内转动设有与旋转齿轮（901）啮合的转动齿轮（902）；

所述转动盘（97）上设有穿过所述转动齿轮（902）的固定轴（903），所述固定轴（903）与所述转动齿轮（902）转动连接，所述固定轴（903）上转动设有转动套（914），所述转动套（914）上设有夹持板（905），所述固定轴（903）上设有夹板（904），所述夹板（904）与夹持板（905）相对设置，所述固定轴（903）上设有用于抵触耳板（02）的弧形顶板（907），所述弧形顶板（907）位于所述夹板（904）和所述夹持板（905）之间，所述转动套（914）上设有顶固板（909），所述固定轴（903）上设有连接板（908），所述连接板（908）和所述顶固板（909）相对设置，所述顶固板（909）与所述连接板（908）之间设有顶推弹簧（910），所述转动齿轮（902）上设有顶推块（911），所述顶推块（911）用于推动所述顶固板（909）夹紧耳板（02）。

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