CN115958159A - 用于铸造轮毂侧模的砂模组合 - Google Patents

Abstract

用于铸造轮毂侧模的砂模组合，砂模组合包括上砂模和下砂模；其特征在于，下砂模的左纵向腔壁、右纵向腔壁的壁厚皆大于前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，在左纵向腔壁上设置有开口朝上的第一下冒口窝，第一下冒口窝用于向铸造型腔补给铸造熔液；在上砂模上的位于型芯左侧的壁体上设置有进液通道，在上砂模上的位于型芯右侧的壁体上设置有一对前后分置的第二上冒口通道，一对第二上冒口通道分别向下贯通上砂模的底壁；当上砂模和下砂模合拢一起时，进液通道用于向第一下冒口窝提供铸造熔液，第二上冒口通道连通铸造型腔并用于向铸造型腔补给铸造熔液；同时优化配置砂模的壁厚和冒口结构能够大大提高轮毂侧模铸件的铸造质量。

Description

用于铸造轮毂侧模的砂模组合

技术领域

本发明涉及一种砂模,特别涉及一种用于铸造轮毂侧模的砂模组合,属于模具设计制造技术领域。

背景技术

轮毂模具包括侧模、上模和下模，每套轮毂模具的侧模造型、尺寸各不相同，针对不同造型、不同尺寸的侧模，需要设置不同的侧模铸造模具。根据材质的不同，铸造模具可以分为金属型模具和砂型模具，金属型模具主要用于大批量生产，适用于制造铝、镁、锌等合金铸件。而砂型模具的制造成本较低、耐火度高，主要用于单件小批量生产，适用于铸铁、铸钢等铸件。而轮毂侧模一般采用42CrMo铸钢制造，浇铸温度高达1620摄氏度，采用砂型模具制造更为合适。我们注意到现有专利201810459413.4中公开了一种带有随形冷却水道的模具制造方法,先由产品图设计出带随形冷却水道的模具图，获得带有随形冷却水道的模具的三维模型数据，然后通过模型数据转换，实体处镂空，孔洞、管道和镂空处转化为实体，并增加实体边框，反求出浇铸制造模具毛坯用砂模的三维模型数据，该砂模的三维数据具有复杂的型芯，用常规办法是无法制造的，但通过3D打印的方法很容易制造出可浇铸制造模具毛坯的砂模，在该砂模中浇铸金属，获得带有随形冷却水道的模具毛坯，浇铸的材料可以是模具材料，获得模具铸件毛坯后直接加工，最后获得带有随形冷却水道的模具。使用该方法制造出来的砂模可以制造出模具铸件，但是铸造出来的模具铸件往往会出现缩孔、缩松等缺陷。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提出一种用于铸造轮毂侧模的砂模组合，所述砂模组合包括上砂模和下砂模，在所述上砂模上形成有向下凸起的型芯，所述下砂模大致呈碗状包括有左纵向腔壁、右纵向腔壁、前横向腔壁、后横向腔壁和腔底壁，所述左纵向腔壁、右纵向腔壁、前横向腔壁、后横向腔壁和腔底壁围成开口朝上的凹型腔；当所述上砂模与下砂模合拢一起时，所述型芯插入到所述凹型腔内，在所述凹型腔的腔内壁与型芯的芯外壁之间形成用于铸造轮毂侧模的铸造型腔；其特征在于，所述下砂模的左纵向腔壁、右纵向腔壁的壁厚皆大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，在所述左纵向腔壁上设置有开口朝上的第一下冒口窝，所述第一下冒口窝用于向所述铸造型腔补给铸造熔液；在所述上砂模上的位于所述型芯左侧的壁体上设置有进液通道，在所述上砂模上的位于所述型芯右侧的壁体上设置有一对前后分置的第二上冒口通道，一对所述第二上冒口通道分别向下贯通所述上砂模的底壁；当所述上砂模和下砂模合拢一起时，所述进液通道用于向所述第一下冒口窝提供铸造熔液，所述第二上冒口通道连通所述铸造型腔并用于向所述铸造型腔补给铸造熔液。

其中，轮毂侧模是轮毂模具的组成部分，包括有用于铸造轮毂轮辋部分的造型面壁和位于造型面壁后侧的背腔。所述上砂模的型芯主要用于铸造出所述背腔。

其中，所述进液通道是用于向所述铸造型腔输送铸造熔液的通道，在其中一种应用中，所述进液通道连通用于存储铸造熔液的保温炉。

其中，所述上砂模和下砂模是以它们处于安装状态时所处的位置关系命名的，所述上砂模位于所述下砂模的上方。

其中，所述左纵向腔壁、右纵向腔壁、前横向腔壁、后横向腔壁中的“纵向”和“横向”，“左”和“右”，“前”和“后”都是以它们之间相对位置关系命名的。以所述左纵向腔壁与右纵向腔壁为例，是以它们之间在左右方向上的相对位置关系命名的，把其中一个命名为左纵向腔壁，另一个则命名为右纵向腔壁。

其中，所述下砂模的左纵向腔壁、右纵向腔壁的壁厚皆大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，是指所述下砂模的左纵向腔壁的壁厚大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，同时所述右纵向腔壁的壁厚也大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚。如此，所述左纵向腔壁、右纵向腔壁的散热速度慢于所述前横向腔壁、后横向腔壁。

其中，所述第一下冒口窝设置于所述下砂模上并从侧面向所述铸造型腔补给铸造熔液；而所述第二上冒口通道设置于所述上砂模上，是从上往下连通所述铸造型腔的，所述第二上冒口通道与铸造型腔之间的接口位于所述铸造型腔的上表面。这样，输送到所述进液通道内的铸造熔液流入到所述第一下冒口窝后，从侧面流入到所述铸造型腔内，填满所述铸造型腔后，铸造熔液从下往上灌入到所述第二上冒口通道上。

根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：第一，由于所述下砂模的左纵向腔壁、右纵向腔壁的壁厚皆大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，这样，所述左纵向腔壁、右纵向腔壁的散热速度慢于所述前横向腔壁、后横向腔壁，使得贴近所述左纵向腔壁、右纵向腔壁的铸件部分的凝固速度慢于贴近所述前横向腔壁、后横向腔壁的铸件部分部分。第二，由于在所述左纵向腔壁上设置有所述第一下冒口窝，在所述上砂模上的位于所述型芯右侧的壁体上设置有一对前后分置的第二上冒口通道，这样，所述第一下冒口窝位于铸造熔液流动路径中的前端，属于热冒口，温度较高，补缩能力较强，而所述第二上冒口通道位于铸造熔液流动路径中的后端，属于冷冒口，温度较低，补缩能力较弱，设置一对所述第二上冒口通道有利于增加补给能力。如此可以利用所述第一下冒口窝、第二上冒口通道为后凝固的贴近所述左纵向腔壁、右纵向腔壁的铸件部分及时补给铸造熔液，减少铸造出来的轮毂侧模铸件出现缩孔、缩松等缺陷。可见同时优化配置砂模的壁厚和冒口结构能够大大提高轮毂侧模铸件的铸造质量。

进一步的技术方案还可以是，在所述上砂模上的位于所述型芯左侧的底壁上设置有槽口朝下的上凹槽，所述上凹槽的首端连通所述进液通道；在所述左纵向腔壁的顶壁上设置有槽口朝上的下凹槽，所述下凹槽的尾端连通所述第一下冒口窝；当所述上砂模和下砂模合拢一起时，所述上凹槽的首端槽口盖合在所述左纵向腔壁的顶壁上，而尾端与所述下凹槽的首端上下对接连通，所述下凹槽的尾端槽口盖合在所述上砂模的底壁上；在所述上凹槽的尾端与所述下凹槽的首端之间夹设有过滤网。这样，便于制造所述上凹槽和下凹槽，而且也便于在浇铸前为所述上凹槽和下凹槽涂刷涂料，以及便于安装所述过滤网。另外，所述上凹槽的尾端与所述下凹槽的首端上下对接连通，如此在所述上凹槽的尾端与所述下凹槽的首端之间形成过渡口，所述过渡口的面积皆小于所述上凹槽、下凹槽的槽口面积，进入到所述上凹槽的铸造熔液穿过所述过渡口和过滤网时流速不会损失太多，同时还可以利用所述过滤网过滤掉铸造熔液中的杂质。

进一步的技术方案还可以是，在所述第一下冒口窝的腔底壁上设置有下沉式凹坑，所述下凹槽的尾端连通位于所述下沉式凹坑之上的窝腔。

进一步的技术方案还可以是，在所述上砂模上的位于所述型芯左侧的壁体上设置有第一上冒口通道，所述第一上冒口通道向下贯通所述上砂模的底壁；当所述上砂模和下砂模合拢一起时，所述第一上冒口通道对接连通所述第一下冒口窝；所述第一上冒口通道、第二上冒口通道分别向上贯通所述上砂模的顶壁。这样，利用所述第一上冒口通道、第二上冒口通道排气，避免浇铸时卷入的气体被困在铸件中而产生缺陷，另外，浇铸完毕后还可以向所述第一上冒口通道、第二上冒口通道撒上保温材料提高冒口温度，强化补缩效果。

进一步的技术方案还可以是，所述第一下冒口窝连通所述铸造型腔的纵向中部位置。这样可以强化补缩效果。

进一步的技术方案还可以是，一对所述第二上冒口通道分别对应所述铸造型腔的纵向前、后两端布置。这样可以强化补缩效果。

进一步的技术方案还可以是，还包括有用于在轮毂侧模上形成冷却通道的无机砂芯，所述无机砂芯一部分插接在所述型芯上，一部分伸入到所述铸造型腔内。其中，所述无机砂芯的主要组分包括砂粒和将砂粒粘结一起的无机粘结剂，这样，所述无机砂芯是可溶于水的，在砂型浇铸、铸件凝固完成后，往所述冷却通道内通水，便可轻松溶解所述无机砂芯，达到清砂效果。

进一步的技术方案还可以是，在所述下砂模的前横向腔壁、后横向腔壁上分别设置有与其所对应的铸造型腔纵向截面轮廓适配设置的横壁凹坑；沿纵向方向看，所述下凹槽位于所述横壁凹坑之外，所述第二上冒口通道与铸造型腔的接口区域也位于所述横壁凹坑之外。这样，所述横壁凹坑所在区域的壁厚基本均匀，使得所对应的铸件部分能均匀冷却凝固。另外，所述下凹槽和接口区域分别位于所述横壁凹坑之外，能够减缓所述下凹槽和接口区域内的铸造熔液冷却凝固的速度，强化补缩效果。

进一步的技术方案还可以是，在所述下砂模的腔底壁上设置有与其所对应的铸造型腔纵向截面轮廓适配设置的底壁凹坑。这样，所述底壁凹坑所在区域的壁厚基本均匀，使得所对应的铸件部分能均匀冷却凝固。

进一步的技术方案还可以是，在所述左纵向腔壁上设置有中间过渡通道，所述第一下冒口窝通过所述中间过渡通道连通所述铸造型腔；从上往下看，在所述下砂模的腔底壁上对应所述中间过渡通道的区域不设置所述底壁凹坑。这样，可以减缓所述中间过渡通道内的铸造熔液冷却凝固的速度，强化其补缩效果。

由于本发明具有上述特点和优点，为此可以应用于铸造轮毂侧模的砂模组合中。

附图说明

图1是应用本发明技术方案的用于铸造轮毂侧模的砂模组合的分解结构示意图；

图2是上砂模1的立体结构示意图；

图3是下砂模2的立体结构示意图；

图4是翻转所述下砂模2后的立体结构示意图；

图5是从纵向方向看，所述下砂模2的结构示意图；

图6是从上往下看，所述下砂模2的结构示意图；

图7是所述砂模组合的俯视结构示意图；

图8是图7中A-A方向的剖面结构示意图；

图9是图7中B-B方向的剖面结构示意图顺时针旋转了90°后所得的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对应用本发明技术方案的用于铸造轮毂侧模的砂模组合的结构作进一步的说明。除了明确说明属于等同或可选择的实施方案外，下面披露的各种实施细节方案即使在功能方面没有直接关联或协同关系的情况下，既可以选择性应用，也可以合拢应用在一个实施例中。

如图1～图9所示，一种用于铸造轮毂侧模的砂模组合，所述砂模组合包括上砂模1和下砂模2，在所述上砂模1上形成有向下凸起的型芯11，所述下砂模2大致呈碗状包括有左纵向腔壁22、右纵向腔壁21、前横向腔壁23、后横向腔壁23a和腔底壁24，所述左纵向腔壁22、右纵向腔壁21、前横向腔壁23、后横向腔壁23a和腔底壁24围成开口朝上的凹型腔20；当所述上砂模1与下砂模2合拢一起时，所述型芯11插入到所述凹型腔20内，在所述凹型腔20的腔内壁与型芯11的芯外壁之间形成用于铸造轮毂侧模的铸造型腔4；其特征在于，所述下砂模2的左纵向腔壁22、右纵向腔壁21的壁厚皆大于所述前横向腔壁23、后横向腔壁23a的壁厚，在所述左纵向腔壁22上设置有开口朝上的第一下冒口窝25，所述第一下冒口窝25用于向所述铸造型腔4补给铸造熔液；在所述上砂模1上的位于所述型芯11左侧的壁体上设置有进液通道12，在所述上砂模1上的位于所述型芯11右侧的壁体上设置有一对前后分置的第二上冒口通道（14、14a），一对所述第二上冒口通道（14、14a）分别向下贯通所述上砂模1的底壁；当所述上砂模1和下砂模2合拢一起时，所述进液通道12用于向所述第一下冒口窝25提供铸造熔液，所述第二上冒口通道（14、14a）连通所述铸造型腔4并用于向所述铸造型腔4补给铸造熔液。

其中，所述下砂模2的左纵向腔壁22、右纵向腔壁21的壁厚皆大于所述前横向腔壁23、后横向腔壁23a的壁厚，是指所述下砂模2的左纵向腔壁22的壁厚T2大于所述前横向腔壁23的壁厚T3、后横向腔壁23a的壁厚T4，同时所述右纵向腔壁21的壁厚T1也大于所述前横向腔壁23的壁厚T3、后横向腔壁23a的壁厚T4。如此，所述左纵向腔壁22、右纵向腔壁21的散热速度慢于所述前横向腔壁23、后横向腔壁23a。

其中，所述第一下冒口窝25设置于所述下砂模2上，是从侧面向所述铸造型腔4补给铸造熔液；而所述第二上冒口通道（14、14a）设置于所述上砂模1上，是从上往下连通所述铸造型腔4的，所述第二上冒口通道（14、14a）与铸造型腔4之间的接口位于所述铸造型腔4的上表面。这样，输送到所述进液通道12内的铸造熔液流入到所述第一下冒口窝25后，从侧面流入到所述铸造型腔4内，填满所述铸造型腔4后，铸造熔液从下往上灌入到所述第二上冒口通道（14、14a）上。

根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：第一，由于所述下砂模2的左纵向腔壁22、右纵向腔壁21的壁厚皆大于所述前横向腔壁23、后横向腔壁23a的壁厚，这样，所述左纵向腔壁22、右纵向腔壁21的散热速度慢于所述前横向腔壁23、后横向腔壁23a，使得贴近所述左纵向腔壁22、右纵向腔壁21的铸件部分的凝固速度慢于贴近所述前横向腔壁23、后横向腔壁23a的铸件部分。第二，由于在所述左纵向腔壁22上设置有所述第一下冒口窝25，在所述上砂模1上的位于所述型芯11右侧的壁体上设置有一对前后分置的第二上冒口通道（14、14a），所述第一下冒口窝25位于铸造熔液流动路径中的前端，属于热冒口，温度较高，补缩能力较强，而所述第二上冒口通道（14、14a）位于铸造熔液流动路径中的后端，属于冷冒口，温度较低，补缩能力较弱，设置一对所述第二上冒口通道（14、14a）有利于增加补给能力。如此可以利用所述第一下冒口窝25、第二上冒口通道（14、14a）为后凝固的贴近所述左纵向腔壁22、右纵向腔壁21的铸件部分及时补给铸造熔液，减少铸造出来的轮毂侧模铸件出现缩孔、缩松等缺陷。可见同时优化配置砂模的壁厚和冒口结构能够大大提高轮毂侧模的铸造质量。

进一步的，一对所述第二上冒口通道（14、14a）分别对应所述铸造型腔4的纵向前、后两端布置。在所述铸造型腔4的横向前、后两端的壁体上分别设置有缺口（201、202），当所述上砂模1和下砂模2合拢一起时，一对所述第二上冒口通道（14、14a）分别连通所述缺口（201、202），这样可以强化补缩效果。

如图1、图2、图3和图8所示，在所述上砂模1上的位于所述型芯11左侧的底壁上设置有槽口朝下的上凹槽15，所述上凹槽15的首端151连通所述进液通道12；在所述左纵向腔壁22的顶壁上设置有槽口朝上的下凹槽26，所述下凹槽26的尾端262连通所述第一下冒口窝25；当所述上砂模1和下砂模2合拢一起时，所述上凹槽15的首端槽口盖合在所述左纵向腔壁22的顶壁上，而尾端与所述下凹槽26的首端上下对接连通，所述下凹槽26的尾端槽口盖合在所述上砂模1的底壁上；在所述上凹槽15的尾端与所述下凹槽26的首端之间夹设有过滤网（图中未画出）。这样，便于制造所述上凹槽15和下凹槽26，而且也便于在浇铸前为所述上凹槽15和下凹槽26涂刷涂料，以及便于安装所述过滤网。另外，所述上凹槽15的尾端152与所述下凹槽26的首端261上下对接连通，如此在所述上凹槽15的尾端152与所述下凹槽26的首端261之间形成过渡口，所述过渡口的面积皆小于所述上凹槽15、下凹槽26的槽口面积，进入到所述上凹槽15的铸造熔液穿过所述过渡口和过滤网时流速不会损失太多，同时还可以利用所述过滤网过滤掉铸造熔液中的杂质。进一步的，在所述第一下冒口窝25的腔底壁24上设置有下沉式凹坑251，所述下凹槽26的尾端262连通位于所述下沉式凹坑251之上的窝腔。

如图1和图8所示，在所述上砂模1上的位于所述型芯11左侧的壁体上设置有第一上冒口通道13，所述第一上冒口通道13向下贯通所述上砂模1的底壁；当所述上砂模1和下砂模2合拢一起时，所述第一上冒口通道13对接连通所述第一下冒口窝25；所述第一上冒口通道13、第二上冒口通道（14、14a）分别向上贯通所述上砂模1的顶壁。这样，利用所述第一上冒口通道13、第二上冒口通道（14、14a）排气，避免浇铸时卷入的气体被困在铸件中而产生缺陷，另外，浇铸完毕后还可以向所述第一上冒口通道13、第二上冒口通道（14、14a）撒上保温材料提高冒口温度，强化补缩效果。

如图1和图2所示，还包括有用于在轮毂侧模上形成冷却通道的无机砂芯3，所述无机砂芯3一部分插接在所述型芯11上，一部分伸入到所述铸造型腔4内。在本实施方式中，在所述型芯11上设置有一对插接孔（110、110a），所述无机砂芯3包括主体部30和位于主体部30两端的连接部（31、32），所述连接部（31、32）分别插入到所述插接孔（110、110a）内，所述主体部30伸入到所述铸造型腔4内。其中，所述无机砂芯的主要组分包括砂粒和将砂粒粘结一起的无机粘结剂，这样，所述无机砂芯是可溶于水的，在砂型浇铸、铸件凝固完成后，往所述冷却通道内通水，便可轻松溶解所述无机砂芯3，达到清砂效果。

如图1、图2和图4所示，在所述下砂模2的前横向腔壁23和后横向腔壁23a上分别设置有与其所对应的铸造型腔纵向截面轮廓适配设置的横壁凹坑（27、27a）；沿纵向方向看，所述下凹槽26位于所述横壁凹坑（27、27a）之外，所述第二上冒口通道（14、14a）与铸造型腔4的接口区域5也位于所述横壁凹坑（27、27a）之外。这样，所述横壁凹坑（27、27a）所在区域的壁厚基本均匀，使得所对应的铸件部分能均匀冷却凝固。另外，所述下凹槽26和接口区域5位于所述横壁凹坑（27、27a）之外，减缓所述下凹槽26和接口区域5内的铸造熔液冷却凝固的速度，强化补缩效果。

如图5、图6和图7所示，在所述下砂模2的腔底壁24上设置有与其所对应的铸造型腔纵向截面轮廓适配设置的底壁凹坑271。这样，所述底壁凹坑271所在区域的壁厚基本均匀，使得所对应的铸件部分能均匀冷却凝固。在所述左纵向腔壁22上设置有中间过渡通道29，所述第一下冒口窝25通过所述中间过渡通道29连通所述铸造型腔4，进一步的，所述第一下冒口窝25通过所述中间过渡通道29连通所述铸造型腔4的纵向中部位置。从上往下看，在所述下砂模2的腔底壁24上对应所述中间过渡通道29的区域241不设置所述底壁凹坑271。这样，可以减缓所述中间过渡通道29内的铸造熔液冷却凝固的速度，强化其补缩效果。

Claims (10)

1.用于铸造轮毂侧模的砂模组合，所述砂模组合包括上砂模和下砂模，在所述上砂模上形成有向下凸起的型芯，所述下砂模大致呈碗状包括有左纵向腔壁、右纵向腔壁、前横向腔壁、后横向腔壁和腔底壁，所述左纵向腔壁、右纵向腔壁、前横向腔壁、后横向腔壁和腔底壁围成开口朝上的凹型腔；当所述上砂模与下砂模合拢一起时，所述型芯插入到所述凹型腔内，在所述凹型腔的腔内壁与所述型芯的芯外壁之间形成用于铸造轮毂侧模的铸造型腔；其特征在于，所述下砂模的左纵向腔壁、右纵向腔壁的壁厚皆大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，在所述左纵向腔壁上设置有开口朝上的第一下冒口窝，所述第一下冒口窝用于向所述铸造型腔补给铸造熔液；在所述上砂模上的位于所述型芯左侧的壁体上设置有进液通道，在所述上砂模上的位于所述型芯右侧的壁体上设置有一对前后分置的第二上冒口通道，一对所述第二上冒口通道分别向下贯通所述上砂模的底壁；当所述上砂模和下砂模合拢一起时，所述进液通道用于向所述第一下冒口窝提供铸造熔液，所述第二上冒口通道连通所述铸造型腔并用于向所述铸造型腔补给铸造熔液。

2.根据权利要求1所述的用于铸造轮毂侧模的砂模组合，其特征在于，在所述上砂模上的位于所述型芯左侧的底壁上设置有槽口朝下的上凹槽，所述上凹槽的首端连通所述进液通道；在所述左纵向腔壁的顶壁上设置有槽口朝上的下凹槽，所述下凹槽的尾端连通所述第一下冒口窝；当所述上砂模和下砂模合拢一起时，所述上凹槽的首端槽口盖合在所述左纵向腔壁的顶壁上，而尾端与所述下凹槽的首端上下对接连通，所述下凹槽的尾端槽口盖合在所述上砂模的底壁上；在所述上凹槽的尾端与所述下凹槽的首端之间夹设有过滤网。

3.根据权利要求2所述的用于铸造轮毂侧模的砂模组合，其特征在于，在所述第一下冒口窝的腔底壁上设置有下沉式凹坑，所述下凹槽的尾端连通位于所述下沉式凹坑之上的窝腔。

4.根据权利要求1～3任一项所述的用于铸造轮毂侧模的砂模组合，其特征在于，在所述上砂模上的位于所述型芯左侧的壁体上设置有第一上冒口通道，所述第一上冒口通道向下贯通所述上砂模的底壁；当所述上砂模和下砂模合拢一起时，所述第一上冒口通道对接连通所述第一下冒口窝；所述第一上冒口通道、第二上冒口通道分别向上贯通所述上砂模的顶壁。

5.根据权利要求1～3任一项所述的用于铸造轮毂侧模的砂模组合，其特征在于，所述第一下冒口窝连通所述铸造型腔的纵向中部位置。

6.根据权利要求1～3任一项所述的用于铸造轮毂侧模的砂模组合，其特征在于，一对所述第二上冒口通道分别对应所述铸造型腔的纵向前、后两端布置。

7.根据权利要求1～3任一项所述的用于铸造轮毂侧模的砂模组合，其特征在于，还包括有用于在轮毂侧模上形成冷却通道的无机砂芯，所述无机砂芯一部分插接在所述型芯上，一部分伸入到所述铸造型腔内。

8.根据权利要求2所述的用于铸造轮毂侧模的砂模组合，其特征在于，在所述下砂模的前横向腔壁、后横向腔壁上分别设置有与其所对应的铸造型腔纵向截面轮廓适配设置的横壁凹坑；沿纵向方向看，所述下凹槽位于所述横壁凹坑之外，所述第二上冒口通道与铸造型腔的接口区域也位于所述横壁凹坑之外。

9.根据权利要求8所述的用于铸造轮毂侧模的砂模组合，其特征在于，在所述下砂模的腔底壁上设置有与其所对应的铸造型腔纵向截面轮廓适配设置的底壁凹坑。

10.根据权利要求9所述的用于铸造轮毂侧模的砂模组合，其特征在于，在所述左纵向腔壁上设置有中间过渡通道，所述第一下冒口窝通过所述中间过渡通道连通所述铸造型腔；从上往下看，在所述下砂模的腔底壁上对应所述中间过渡通道的区域不设置所述底壁凹坑。

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