CN115946929B - 一种自动管头包覆机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管件加工领域，提供一种自动管头包覆机，它在裁膜、套膜、热缩套紧的工艺的基础上，采用管膜加工装置对热缩薄膜带进行输送、撑开成圆形和裁切成段；同时在管头套膜装置上对管件进行上下料管理，并与进行管膜加工装置衔接完成管膜段的自动上料，将裁切好的管膜段自动按管头套膜装置设定的节奏投放在管件，再通过升降式管膜热缩机构采用预热和热缩两种方式来加快管件包覆速度；通过管件压平机构、管膜压平机构分别对管件和热缩薄膜进行规整处理提高了产品的一次性良品率。其特点是，对管件的管头包覆热缩薄膜的裁膜、套膜、热缩套紧和上下料工艺中均相应作了深度的改进，自动化程度高、效率高，良品率高，可用于全自动化流水生产。

Description

一种自动管头包覆机

技术领域

本发明涉及管件加工领域，尤其是一种对管件的管头端部进行包覆一层薄膜的自动管头包覆机。

背景技术

如图1所示，管件加工时，常常要用到管件的管头端部或某个特殊的位置套上一层有颜色的薄膜进行防护或标识。一般情况下，手工操作时通过裁膜、套膜、热缩套紧三个工艺步骤来完成管头端部进行包覆一层薄膜工作。为了提高工作效率，节省人工劳力，类似地，人们采用了自动化程度更高的机器，例如，申请日为2018年09月14日、申请号为201821510817 .3的中国实用新型申请公开了一种名称为“圆盘套膜机”，它包括机架、用于导向收缩膜盘所放卷的收缩膜的导向机构、送膜装置、用于对沿膜中心导柱下行的收缩膜进行切割的切断装置、与圆盘相连且用于驱动圆盘旋转的圆盘旋转驱动装置、刷膜装置和用于对套装在产品上的收缩膜进行热收缩的热收缩炉，机架上可旋转地支承有用于套装卷装收缩膜并对其进行放卷的收缩膜盘和用于输送产品的圆盘，沿圆盘的周向设置有多个用于套装产品的套装柱；导向机构安装在机架上；送膜装置包括分别安装在机架上的膜中心导柱和送膜机构；在圆盘旋转的过程中，套装有收缩膜的产品依次进入热收缩炉内。其中，导向机构包括至少一组导轮组，导轮组包括两个并列地、可旋转地支承在机架上的导轮，收缩膜自导轮组的两个导轮之间的间隙穿过。送膜装置，送膜装置包括分别安装在机架上的膜中心导柱和送膜机构，出导向机构的收缩膜自上而下套装在膜中心导柱上，送膜装置的至少一部分紧贴膜中心导柱的上段部分以便其用于驱动套装在膜中心导柱上的收缩膜下行；当圆盘上的产品旋转至膜中心导柱下方时，用于对沿膜中心导柱下行的收缩膜进行切割的切断装置；刷膜装置，刷膜装置的至少一部分紧贴膜中心导柱的下段部分，以便刷膜装置用于将切断后的收缩膜套装至产品上；刷膜装置的具体结构，刷膜装置包括刷膜电机和两个关于膜中心导柱的轴向对称设置的刷膜轮，刷膜轮的轴向垂直于膜中心导柱的轴向，刷膜电机与两个刷膜轮传动连接。圆盘套膜机还包括用于调整刷膜轮与膜中心导柱的贴紧程度的贴紧调节装置，贴紧调节装置包括双向丝杆和调整手轮，安装板上滑配有两个与刷膜轮一一对应的安装座，刷膜轮可旋转地支承在与之对应的安装座内，一个安装座通过螺纹连接在双向丝杆的一端部，另一个安装座通过螺纹连接在双向丝杆的另一端部，调整手轮与双向丝杆相连，以便当旋转调整手轮时，两个安装座相向或背向运动，进而调整两个刷膜轮与膜中心导柱的贴紧程度。该圆盘套膜机可以自动、稳定地对产品进行套收缩膜操作，自动化程度高，且效率高，过程稳定。

但是，在应用于管件进行包覆处理时，如在管件的管头端部进行包覆一层薄膜，上述“圆盘套膜机”存在以下的技术问题：（1）收缩膜的导向机构，对收缩膜张紧、限位作用不够，容易产生侧向偏移，容易造成原来扁平的收缩膜在撑开时产生卡滞现象；（2）膜中心导柱上部的周边扶正膜中心导柱的主动滚轮及其机构没有松紧调节作用，不利于根据环境温度变化或收缩膜材质、厚薄等性能的变化进行灵活匹配；（3）刷膜轮与膜中心导柱的下部采用了贴紧调节装置来调节两个对称设置的刷膜轮松紧度，此处位于收缩膜分割后的位置，贴紧调节装置的设置使得分割后收缩膜的压紧机构显得沉冗复杂，故障率高，需要进行简化；（4）热收缩炉体积较大，由于不是完全封闭的，热能容易外泄，造成能源浪费，也造成车间的环境温度升高，需要用到大功率加热装置，不利于节能环保；（5）圆盘及其套装柱结构，不利于管件的自动化上下料，导致自动化操作时很不方便。

发明内容

本发明克服了现有管头包覆加工技术中存在的上述技术问题，提供一种结构更紧凑、自动化程度高、运行更为稳定的自动管头包覆机，采用的技术方案如下：

一种自动管头包覆机，包括机台、管膜加工装置、管头套膜装置，

所述管膜加工装置设置在机台上，用于将扁平状热缩薄膜撑开成管状热缩薄膜，并将管状热缩薄膜裁剪成段后套在管件的管头上；

所述管头套膜装置设置在机台上，位于管膜加工装置右侧，与管膜加工装置配合将热缩薄膜段套在管件端部，并将热缩薄膜段加热热缩后固定在管件的管头上；

其中，所述管膜加工装置包括管膜加工机架、管膜进料机构、管膜导料机构、管膜撑开机构、管膜裁切机构、管件压平机构、管膜压平机构；

所述管膜加工机架设置在机台的顶部左侧；

所述管膜进料机构设置在管膜加工机架的顶部左侧，用于安放卷成圆卷的热缩薄膜带；

所述管膜导料机构设置在管膜加工机架的顶部，位于管膜进料机构的右侧，用于将管膜加工机架上的热缩薄膜带顺畅有序地导向管膜撑开机构，并对热缩薄膜带进行张紧；

所述管膜撑开机构设置在管膜加工机架的顶部，位于管膜导料机构的右侧，用于将管膜导料机构传送过来的热缩薄膜带从扁平状态撑开成管形状态，并将其传输到管膜裁切机构；

所述管膜裁切机构设置在管膜加工机架的顶部下方，位于管膜撑开机构的下方，用于将撑开成管形状态的热缩薄膜带裁剪成一段一段的管膜段；

管件压平机构设置在管膜裁切机构的前侧，用于将管头套膜装置上的管件向下压到指定位置，使管件需要套膜的管头部分向上露出以便后一工序将管膜裁切机构中裁切好的管膜段套在管件的管头上；

管膜压平机构设置在管膜裁切机构的后侧，用于将套在管头上的管膜段向下推，确保管膜段在热缩工艺之前到达指定位置；

管件压平机构、管膜裁切机构、管膜压平机构三者依次间隔设置；

另外，所述管头套膜装置包括管件进料机构、管件循环移位机构、升降式管膜热缩机构、管件下料机构；管件进料机构、升降式管膜热缩机构、管件下料机构按进料、热缩套紧、下料三个工艺步骤依次设置在管件循环移位机构侧旁；

所述管件循环移位机构设置在管膜加工机架的顶部右侧，用于将管件输送到管膜裁切机构下方去接收管膜裁切机构裁剪好的管膜段，使管膜段刚好下落套在管件的管头上；

所述管件进料机构设置在管件循环移位机构的侧旁，用于将管件安装到管件循环移位机构上；

所述升降式管膜热缩机构设置在管件循环移位机构的侧旁，用于将管件上的管膜段进行快速加热使其紧贴在管件上，其工作部可升降地悬空设置在管件循环移位机构的边缘上方；

所述管件下料机构设置在管件循环移位机构的侧旁，用于将完成管头包覆的管件从管件循环移位机构上移出。

进一步地，所述管膜进料机构包括管膜进料支架、管膜进料盘，管膜进料盘可旋转地设置在管膜进料支架上；

所述管膜加工机架顶部设有管膜加工顶板，管膜进料支架设置在管膜加工顶板顶面的左侧。

进一步地，所述管膜导料机构包括管膜导料竖向支架、管膜导料横向支架，管膜导料竖向支架和管膜导料横向支架的形态均为H型结构；管膜导料竖向支架设置在管膜加工顶板上、位于管膜进料机构的右侧；

所述管膜导料横向支架的左端铰接在管膜导料竖向支架的顶端，管膜导料横向支架的右端向右方横向悬空伸出；管膜导料横向支架左右两端均设有管膜导向辊，管膜导料横向支架左右两端之间也设有若干张紧热缩薄膜带的管膜导向辊；管膜导料横向支架右端设有管膜导向压紧轮，管膜导向压紧轮位于管膜导料横向支架右端的管膜导向辊内侧。

进一步地，所述管膜撑开机构包括悬浮撑膜棒、扯膜驱动机构、侧向主动压膜机构、侧向从动压膜机构、侧向扶正压膜机构；

所述悬浮撑膜棒竖立在管膜加工顶板上，并从上到下贯穿管膜加工顶板；悬浮撑膜棒为圆柱形结构，悬浮撑膜棒顶部设有扁平的扁楔形撑开部，悬浮撑膜棒下部设有内凹的管膜切口环槽；悬浮撑膜棒的上部棒体上设有两对内凹的圆形夹持槽， 圆形夹持槽处设有纵向贯穿圆形夹持槽的滚动槽，滚动槽上下两端均设有导膜滚轮；两对圆形夹持槽一上一下错开设置，且两者在空间上互相垂直，每对圆形夹持槽均相对悬浮撑膜棒中心轴对称设置；

所述侧向扶正压膜机构包括相对悬浮撑膜棒中心轴左右对称地设置在悬浮撑膜棒左右两侧的角码架，角码架顶部中间设有缺口槽，缺口槽内设有压紧悬浮撑膜棒侧面的侧向扶正滚轮；

所述侧向主动压膜机构共有一对，相对悬浮撑膜棒中心轴前后对称分布，每个侧向主动压膜机构均包括侧向主动压膜轴承座、侧向主动压膜轴、侧向主动压膜齿轮、侧向主动压膜滚轮；侧向主动压膜轴设置在侧向主动压膜轴承座上；侧向主动压膜滚轮设置在侧向主动压膜轴右端、并压在悬浮撑膜棒在下的滚动槽内的导膜滚轮上；侧向主动压膜齿轮设置在侧向主动压膜轴左端，2个侧向主动压膜机构的侧向主动压膜齿轮互相啮合联动；侧向主动压膜机构由扯膜驱动机构驱动其侧向主动压膜齿轮旋转，扯膜驱动机构设置在侧向从动压膜机构侧旁，并通过传动机构与侧向主动压膜机构传动连接；

所述侧向从动压膜机构共有一对，相对悬浮撑膜棒中心轴左右对称分布，每个侧向从动压膜机构均包括侧向从动压膜轴承座、侧向从动压膜轴、侧向从动压膜滚轮；侧向从动压膜轴设置在侧向从动压膜轴承座上；侧向从动压膜滚轮设置在侧向从动压膜轴一端、并压在悬浮撑膜棒在上的滚动槽内的导膜滚轮上。

进一步地，所述管膜裁切机构包括管膜裁切吊架、管膜裁切吊盘、管膜裁切刀具、管膜段夹持组件、裁切刀具进刀气缸、裁切刀具进刀压盘、裁切刀具进刀传动件、裁切吊盘旋转驱动装置、裁切吊盘龙门架；

所述管膜裁切吊架悬挂在管膜加工顶板底面，裁切吊盘龙门架设置在管膜裁切吊架上，管膜裁切吊盘可旋转地悬挂在裁切吊盘龙门架上，管膜裁切吊盘的下部向下伸出管膜裁切吊架的下方，驱动管膜裁切吊盘旋转的裁切吊盘旋转驱动装置设置在管膜裁切吊盘侧旁；

裁切刀具进刀压盘通过轴承可升降地套设在管膜裁切吊盘的旋转轴上；驱动裁切刀具进刀压盘升降的裁切刀具进刀气缸设置在裁切吊盘龙门架上；悬浮撑膜棒的下部从管膜裁切吊盘的旋转轴轴心向下贯穿到管膜裁切吊盘的下方，悬浮撑膜棒下部的管膜切口环槽从管膜裁切吊盘的下方露出；

所述管膜裁切刀具设置在管膜裁切吊盘的底面，用于裁切管膜段的管膜裁切刀具的刀刃与悬浮撑膜棒下部的管膜切口环槽的位置匹配对应；裁切驱动管膜裁切刀具的刀刃向管膜切口环槽进刀的裁切刀具进刀传动件上端穿过管膜裁切吊盘向上露出、并将裁切刀具进刀压盘的下压作用力转化为管膜裁切刀具的刀刃的横向进给驱动力；

所述管膜段夹持组件悬挂在管膜裁切吊架底面并位于管膜裁切刀具的下方，管膜段夹持组件包括4个倒L形支架，4个倒L形支架围绕悬浮撑膜棒下端部均匀分布，倒L形支架头端固定在管膜裁切吊架的底面，每个倒L形支架尾端设有压轮槽，压轮槽内设有压紧悬浮撑膜棒下部侧面的管膜段压紧轮。

进一步地，所述管件压平机构包括管件顶压气缸、管件顶压板；驱动管件顶压板升降的管件顶压气缸设置在管膜裁切吊架的前侧外壁，管件顶压板设置在管件顶压气缸的气缸杆下端；

所述管膜压平机构包括管膜顶压机构、管膜顶压调整座、管膜顶压调整臂、管膜顶压套筒；驱动管膜顶压套筒升降的管膜顶压机构设置在管膜裁切吊架的后侧外壁；管膜顶压调整座设置在管件顶压气缸的气缸杆下端；管膜顶压调整臂悬挂设置在管膜顶压调整座的下方；管膜顶压套筒悬挂设置在管膜顶压调整臂的下方；管膜顶压套筒的内径与管膜段的外径匹配使管膜顶压套筒可从上往下可套住管膜段；

所述管膜撑开机构还包括侧向压膜位置调整机构，侧向压膜位置调整机构包括侧向压膜位置调整导轨、侧向压膜位置调整滑块、侧向压膜位置调整丝杆组件，侧向压膜位置调整滑块设置在侧向压膜位置调整导轨上，侧向压膜位置调整丝杆组件设置在管膜导料竖向支架和侧向压膜位置调整滑块上。

进一步地，所述管件循环移位机构包括可按设定角度步进旋转的旋转分度圆盘，用于夹持管件的管件夹具，管件夹具为4个以上并均匀分布在旋转分度圆盘边缘；

所述管件夹具包括管件夹具座、管件常闭夹钳，管件常闭夹钳可开闭地铰接在管件夹具座上；管件常闭夹钳的左右夹臂之间设有通过外物将左右夹臂顶开的管件夹具顶开孔；管件夹具座固定在旋转分度圆盘边缘处，管件常闭夹钳悬空伸出到旋转分度圆盘的外面。

进一步地，所述升降式管膜热缩机构包括热缩竖滑座、热缩竖滑轨、热缩竖滑块、热缩竖向气缸、热缩升降横臂、热缩升降竖臂、热缩预热横臂、热缩发热体、热缩铜套、预热铜套；

所述热缩竖滑座设置在管件循环移位机构侧旁；热缩竖滑轨竖直设置在热缩竖滑座上；热缩竖滑块可上下滑动地设置在热缩竖滑轨上；驱动热缩竖滑块上下滑动的热缩竖向气缸设置在热缩竖滑座上并位于热缩竖滑块下方；

所述热缩升降横臂尾端固定在热缩竖滑块上、热缩升降横臂前端横向伸到管件循环移位机构上方，热缩发热体通过热缩升降竖臂竖直设置在热缩升降横臂的前端；热缩铜套设置在热缩发热体的下端；

所述热缩预热横臂尾端衔接在热缩升降横臂上、热缩预热横臂前端横向伸到管件循环移位机构上方，预热铜套设置在热缩预热横臂的前端，预热铜套和热缩铜套间隔分布设置，预热铜套和热缩铜套之间的间距与旋转分度圆盘上两个相邻管件夹具间距匹配对应。

进一步地，所述管件进料机构包括管件进料水平滑座、管件进料水平自行滑块、管件进料旋转驱动装置、管件进料座、管件进料卡臂、管件进料限位板、管件进料开夹气缸、管件上料开夹顶针；

所述管件进料水平滑座设置在管件循环移位机构侧旁、并与旋转分度圆盘上的其中一个管件夹具隔空相对；管件进料水平自行滑块可前后滑动地设置在管件进料水平滑座上；驱动管件管件进料座作定向旋转的进料旋转驱动装置设置在管件进料水平自行滑块顶部；管件进料座设置在进料旋转驱动装置上方；管件进料卡臂尾部设置在管件进料座顶部、前部横向悬空伸出，管件进料卡臂前部设有可卡住管件的卡管口，对管件进行高度限位的管件进料限位板设置在管件进料卡臂顶面的前部、并凌空伸到卡管口的上方；管件进料卡臂与管件常闭夹钳在的高度互相错开设置；

所述管件进料开夹气缸设于管件进料水平滑座的前方、并位于旋转分度圆盘上的其中一个管件夹具下方与该管件夹具隔空上下相对；用于顶开管件夹具的管件上料开夹顶针设置在管件进料开夹气缸的气缸杆上。

本发明的工作原理如下：在裁膜、套膜、热缩套紧的工艺的基础上，本发明采用管膜加工装置对热缩薄膜带进行输送、撑开成圆形和裁切成段；同时在管头套膜装置上对管件进行上下料管理，并与进行管膜加工装置衔接完成管膜段的自动上料，使管膜加工装置裁切好的管膜段自动按管头套膜装置设定的节奏投放在管件，并通过管件压平机构、管膜压平机构分别对管件和热缩薄膜规整处理，然后采用预热和热缩两种方式来加快管头包覆热缩薄膜的速度。

由上可知，相对于现有技术，本发明还具有如下的优点：

（1）管膜导料机构采用H型结构的管膜导料横向支架对可热缩的热缩薄膜带有张紧和侧向限位的作用，确保不会产生侧向偏移，避免造成原来扁平的热缩薄膜带在撑开时产生卡滞现象；

（2）悬浮撑膜棒上部的周边，采用上中下三层次滚轮扶正措施，有利于悬浮撑膜棒“悬浮”在管膜进料支架上，主动压膜滚轮通过热缩薄膜带与悬浮撑膜棒中的导膜滚轮配合，将热缩薄膜压紧在悬浮撑膜棒上的同时还为热缩薄膜提供向下的拉力，为热缩薄膜的进料动力，同时也为裁切好的管膜段提供进料推力；侧向压膜位置调整机构对主动压膜滚轮和热缩薄膜带之间的接触松紧度具有调节作用，有利于根据环境温度变化或热缩薄膜材质、厚薄等性能的变化进行灵活匹配；

（3）4个倒L形支架上的管膜段压紧轮，通过从前后左右四个不同方向将裁切好的管膜段压紧在悬浮撑膜棒的最下端；大大简化了裁切好的管膜段的压紧机构；

（4）采用升降式管膜热缩机构的预热铜套和热缩铜套的升降，对可随旋转分度圆盘旋转的管件先进行热缩预热后再进热缩包覆，使管膜段紧紧地贴附在管件上，加热空间小且封闭性更好促使热能利用充分，达到节省能源的目的，节能环保性能优异；创造性地采用热缩预的方式大幅减少热缩短包覆时间，使旋转分度圆盘旋转在膜时停留的时间大幅缩短，大幅提高了整体的工作效率，如对于热缩薄膜厚度较大的情况；完美地代替体积较大热收缩炉；

（5）自动化程度高、效率高，旋转分度圆盘上设有4个以上管件夹具，相当于有4个以上旋转工位的管件连续循环作业，形成一个往复循环的走马灯式的管件局部自动包覆流水作业，管件的上下料可方便地实现自动化操作，工作稳定；通过管件压平机构、管膜压平机构分别对管件和热缩薄膜进行规整处理，进一步提高产品的一次性良品率，减少返工。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制，在附图中：

图1为套膜后的管件的立体图；

图2为本发明中的自动管头包覆机的主视图；

图3为图2的左视图；

图4为图2的俯视图；

图5为图2的立体图；

图6为图2的另一视角的立体图；

图7为图6的J处放大图；

图8为图6的R处放大图；

图9为管膜加工装置的主体部分的立体图；

图10为管膜加工装置的上半部分的分解图；

图11为管膜加工装置的内部结构图；

图12为图9另一视角的立体图；

图13为管膜加工装置的局部示意图；

图14为管膜导料机构的立体图；

图15为悬浮撑膜棒的主视图；

图16为图15的立体图；

图17为管件进料机构的立体图；

图18为升降式管膜热缩机构的主视图；

图19为图18的立体图。

主要附图标记说明：管件g1、管膜段g2；机台0、管膜加工装置1、管头套膜装置2、膜加工机架20、管膜加工顶板21，管件进料机构3、管件循环移位机构4、升降式管膜热缩机构5、管件下料机构6、管膜进料机构7、管膜导料机构8、管膜撑开机构9、管膜裁切机构a、管件压平机构b、管膜压平机构c；管件进料水平滑座30、管件进料水平自行滑块31、管件进料旋转驱动装置33、管件进料座35、管件进料卡臂36、管件进料限位板37、管件进料开夹气缸38、管件上料开夹顶针39；旋转分度圆盘41、管件夹具42、管件夹具座43、管件常闭夹钳44、管件夹具顶开孔45；热缩竖滑座50、热缩竖滑轨51、热缩竖滑块52、热缩竖向气缸53、热缩升降横臂54、热缩升降竖臂55、热缩预热横臂56、热缩发热体57、热缩铜套58、预热铜套59；管件下料开夹气缸68、管件下料开夹顶针69；管膜进料支架70、管膜进料盘71；管膜导料竖向支架80、管膜导料横向支架81、管膜导向辊82、管膜导向压紧轮83；悬浮撑膜棒90、圆形夹持槽91、滚动槽92、导膜滚轮93、扁楔形撑开部94、管膜切口环槽95、扯膜驱动机构96、侧向主动压膜机构97、侧向从动压膜机构98、侧向扶正压膜机构99；角码架9c、缺口槽9d、侧向扶正滚轮9e、侧向主动压膜轴承座9f、侧向主动压膜轴9g、侧向主动压膜齿轮9h、侧向主动压膜滚轮9i、侧向从动压膜轴承座9j、侧向从动压膜轴9k、侧向从动压膜滚轮9m、侧向压膜位置调整导轨9n、侧向压膜位置调整滑块9p、侧向压膜位置调整丝杆组件9q；管膜裁切吊架a1、管膜裁切吊盘a2、管膜裁切刀具a3、管膜段夹持组件a4、管膜下料驱动气缸a5、倒L形支架a6、压轮槽a7、管膜段压紧轮a8；裁切吊盘龙门架a9、裁切刀具进刀压盘a31、裁切刀具进刀传动件a32、裁切吊盘旋转驱动装置a33；管件顶压气缸b1、管件顶压板b2；管膜顶压机构c1、管膜顶压调整座c2、管膜顶压调整臂c3、管膜顶压套筒c4。

具体实施方式

下面结合附图和优选的实施方式，对本发明及其有益技术效果进行进一步详细说明。其中，为了方便各零部件之间的位置关系描述，各零部件前、后、左、右、上、下方位的相对位置以图2产品图相应的方位为基准参考位置。所用的管膜为热缩管膜，热缩管膜与背景技术中所述的“收缩膜”为同一类型的产品。

如图2~图19所示，本发明优选实施的自动管头包覆机，包括机台0、管膜加工装置1、管头套膜装置2，

管膜加工装置1设置在机台0上，用于将扁平状热缩薄膜撑开成管状热缩薄膜，并将管状热缩薄膜裁剪成段后套在管件的管头上；

管头套膜装置2设置在机台0上，位于管膜加工装置1右侧，与管膜加工装置1配合将热缩薄膜段套在管件端部，并将热缩薄膜段加热热缩后固定在管件的管头上；

其中，如图2~图5、图10所示，管膜加工装置1包括管膜加工机架20、管膜进料机构7、管膜导料机构8、管膜撑开机构9、管膜裁切机构a、管件压平机构b、管膜压平机构c；

管膜加工机架20设置在机台0的顶部左侧；

为了统一方位基准参考，以图2的方位为基准方位参考的情况下，管膜进料机构7设置在管膜加工机架20的顶部左侧，用于安放卷成圆卷的热缩薄膜带；

管膜导料机构8设置在管膜加工机架20的顶部，位于管膜进料机构7的右侧，用于将管膜加工机架20上的热缩薄膜带顺畅有序地导向管膜撑开机构9，并对热缩薄膜带进行张紧；

管膜撑开机构9设置在管膜加工机架20的顶部，位于管膜导料机构8的右侧，用于将管膜导料机构8传送过来的热缩薄膜带从扁平状态撑开成管形状态，并将其传输到管膜裁切机构a；

管膜裁切机构a设置在管膜加工机架20的顶部下方，位于管膜撑开机构9的下方，用于将撑开成管形状态的热缩薄膜带裁剪成一段一段的管膜段g2；

管件压平机构b设置在管膜裁切机构a的前侧，用于将管头套膜装置2上的管件向下压到指定位置，使管件需要套膜的管头部分向上露出以便后一工序将管膜裁切机构a中裁切好的管膜段g2套在管件的管头上；

管膜压平机构c设置在管膜裁切机构a的后侧，用于将套在管头上的管膜段g2向下推，确保管膜段g2在热缩工艺之前到达指定位置；

管件压平机构b、管膜裁切机构a、管膜压平机构c三者依次间隔设置；

另外，如图2~图6所示，管头套膜装置2包括管件进料机构3、管件循环移位机构4、升降式管膜热缩机构5、管件下料机构6；管件进料机构3、升降式管膜热缩机构5、管件下料机构6按进料、热缩套紧、下料三个工艺步骤依次设置在管件循环移位机构4侧旁；

管件循环移位机构4设置在管膜加工机架20的顶部右侧，用于将管件g1输送到管膜裁切机构a下方去接收管膜裁切机构a裁剪好的管膜段g2，使管膜段g2刚好下落套在管件g1的管头上；

管件进料机构3设置在管件循环移位机构4的侧旁，用于将管件g1安装到管件循环移位机构4上；

升降式管膜热缩机构5设置在管件循环移位机构4的侧旁，用于将管件g1上的管膜段g2进行快速加热使其紧贴在管件g1上，其工作部可升降地悬空设置在管件循环移位机构4的边缘上方；

管件下料机构6设置在管件循环移位机构4的侧旁，用于将完成管头包覆的管件g1从管件循环移位机构4上移出。

优选地，如图5所示，为了确保不会产生侧向偏移，避免造成原来扁平的管膜在撑开时产生卡滞现象，提高管膜张紧和侧向限位的作用，管膜进料机构7包括管膜进料支架70、管膜进料盘71，管膜进料盘71可旋转地设置在管膜进料支架70上；

管膜加工机架20顶部设有管膜加工顶板21，管膜进料支架70设置在管膜加工顶板21顶面的左侧。

优选地，如图14所示，为了加强收缩管膜张紧和侧向限位，避免扁平的管膜在撑开时产生卡滞现象，确保不会产生侧向偏移，管膜导料机构8包括管膜导料竖向支架80、管膜导料横向支架81，管膜导料竖向支架80和管膜导料横向支架81的形态均为H型结构；管膜导料竖向支架80设置在管膜加工顶板21上、位于管膜进料机构7的右侧；

管膜导料横向支架81的左端铰接在管膜导料竖向支架80的顶端，管膜导料横向支架81的右端向右方横向悬空伸出；管膜导料横向支架81左右两端均设有管膜导向辊82，管膜导料横向支架81左右两端之间也设有若干张紧热缩薄膜带的管膜导向辊82；管膜导料横向支架81右端设有管膜导向压紧轮83，管膜导向压紧轮83位于管膜导料横向支架81右端的管膜导向辊82内侧。

优选地，如图9~图13所示，为了将扁平的管膜顺利撑开切段，管膜撑开机构9包括悬浮撑膜棒90、扯膜驱动机构96、侧向主动压膜机构97、侧向从动压膜机构98、侧向扶正压膜机构99；

悬浮撑膜棒90竖立在管膜加工顶板21上，并从上到下贯穿管膜加工顶板21；如图15~图16所示，悬浮撑膜棒90为圆柱形结构，悬浮撑膜棒90顶部设有扁平的扁楔形撑开部94，悬浮撑膜棒90下部设有内凹的管膜切口环槽95；悬浮撑膜棒90的上部棒体上设有两对内凹的圆形夹持槽91， 圆形夹持槽91处设有纵向贯穿圆形夹持槽91的滚动槽92，滚动槽92上下两端均设有导膜滚轮93；两对圆形夹持槽91一上一下错开设置，且两者在空间上互相垂直，每对圆形夹持槽91均相对悬浮撑膜棒90中心轴对称设置；

侧向扶正压膜机构99包括相对悬浮撑膜棒90中心轴左右对称地设置在悬浮撑膜棒90左右两侧的角码架9c，角码架9c顶部中间设有缺口槽9d，缺口槽9d内设有压紧悬浮撑膜棒90侧面的侧向扶正滚轮9e；

侧向主动压膜机构97共有一对，相对悬浮撑膜棒90中心轴前后对称分布，每个侧向主动压膜机构97均包括侧向主动压膜轴承座9f、侧向主动压膜轴9g、侧向主动压膜齿轮9h、侧向主动压膜滚轮9i；侧向主动压膜轴9g设置在侧向主动压膜轴承座9f上；侧向主动压膜滚轮9i设置在侧向主动压膜轴9g右端、并压在悬浮撑膜棒90在下的滚动槽92内的导膜滚轮93上；侧向主动压膜齿轮9h设置在侧向主动压膜轴9g左端，2个侧向主动压膜机构97的侧向主动压膜齿轮9h互相啮合联动；侧向主动压膜机构97由扯膜驱动机构96驱动其侧向主动压膜齿轮9h旋转，扯膜驱动机构96设置在侧向从动压膜机构98侧旁，并通过传动机构与侧向主动压膜机构97传动连接；

侧向从动压膜机构98共有一对，相对悬浮撑膜棒90中心轴左右对称分布，每个侧向从动压膜机构98均包括侧向从动压膜轴承座9j、侧向从动压膜轴9k、侧向从动压膜滚轮9m；侧向从动压膜轴9k设置在侧向从动压膜轴承座9j上；侧向从动压膜滚轮9m设置在侧向从动压膜轴9k一端、并压在悬浮撑膜棒90在上的滚动槽92内的导膜滚轮93上。

优选地，如图12~图13所示，为了精简机构，充分发挥各部件或机构的功能，所述管膜裁切机构a包括管膜裁切吊架a1、管膜裁切吊盘a2、管膜裁切刀具a3、管膜段夹持组件a4、裁切刀具进刀气缸a5、裁切刀具进刀压盘a31、裁切刀具进刀传动件a32、裁切吊盘旋转驱动装置a33、裁切吊盘龙门架a9；

所述管膜裁切吊架a1悬挂在管膜加工顶板21底面，裁切吊盘龙门架a9设置在管膜裁切吊架a1上，管膜裁切吊盘a2可旋转地悬挂在裁切吊盘龙门架a9上，管膜裁切吊盘a2的下部向下伸出管膜裁切吊架a1的下方，驱动管膜裁切吊盘a2旋转的裁切吊盘旋转驱动装置a33设置在管膜裁切吊盘a2侧旁；

裁切刀具进刀压盘a31通过轴承可升降地套设在管膜裁切吊盘a2的旋转轴上；驱动裁切刀具进刀压盘a31升降的裁切刀具进刀气缸a5设置在裁切吊盘龙门架a9上；悬浮撑膜棒90的下部从管膜裁切吊盘a2的旋转轴轴心向下贯穿到管膜裁切吊盘a2的下方，悬浮撑膜棒90下部的管膜切口环槽95从管膜裁切吊盘a2的下方露出；

所述管膜裁切刀具a3设置在管膜裁切吊盘a2的底面，用于裁切管膜段的管膜裁切刀具a3的刀刃与悬浮撑膜棒90下部的管膜切口环槽95的位置匹配对应；裁切驱动管膜裁切刀具a3的刀刃向管膜切口环槽95进刀的裁切刀具进刀传动件a32上端穿过管膜裁切吊盘a2向上露出、并将裁切刀具进刀压盘a31的下压作用力转化为管膜裁切刀具a3的刀刃的横向进给驱动力；

所述管膜段夹持组件a4悬挂在管膜裁切吊架a1底面并位于管膜裁切刀具a3的下方，管膜段夹持组件a4包括4个倒L形支架a6，4个倒L形支架a6围绕悬浮撑膜棒90下端部均匀分布，倒L形支架头端固定在管膜裁切吊架a1的底面，每个倒L形支架尾端设有压轮槽a7，压轮槽a7内设有压紧悬浮撑膜棒90下部侧面的管膜段压紧轮a8。裁切刀具进刀气缸a5驱动管膜裁切吊盘a2转动，同时带动管膜裁切刀具a3沿悬浮撑膜棒90周向在旋转，在管膜切口环槽95将下方的热缩薄膜带裁切成段，并由4个倒L形支架a6的管膜段压紧轮a8从前后左右四个不同方向将裁切好的管膜段压紧在悬浮撑膜棒90的最下端；完成了管膜段的裁切。裁切好的管膜段向下进料时，由扯膜驱动机构96的驱动侧向主动压膜滚轮9i同步相对向下旋转，推动热缩薄膜带沿悬浮撑膜棒90向悬浮撑膜棒90下方输送时，将裁切好的管膜段也向下推送，4个方向的管膜段压紧轮a8在管膜段的推力作用下，也产生滚动脱离悬浮撑膜棒90，同时也在重力的作用下，使管膜段顺利投放到下方相对的管件上。

优选地，如图9~图13所示，为了确保管件向下压到指定位置，使管件需要套膜的管头部分向上露出；管件压平机构b包括管件顶压气缸b1、管件顶压板b2；驱动管件顶压板b2升降的管件顶压气缸b1设置在管膜裁切吊架a1的前侧外壁，管件顶压板b2设置在管件顶压气缸b1的气缸杆下端；

为确保管膜段g2在热缩工艺之前到达指定位置，使套在管头上的管膜段g2可向向下推到位；管膜压平机构c包括管膜顶压机构c1、管膜顶压调整座c2、管膜顶压调整臂c3、管膜顶压套筒c4；驱动管膜顶压套筒c4升降的管膜顶压机构c1设置在管膜裁切吊架a1的后侧外壁；管膜顶压调整座c2设置在管件顶压气缸b1的气缸杆下端；管膜顶压调整臂c3悬挂设置在管膜顶压调整座c2的下方；管膜顶压套筒c4悬挂设置在管膜顶压调整臂c3的下方；管膜顶压套筒c4的内径与管膜段g2的外径匹配使管膜顶压套筒c4可从上往下可套住管膜段g2；

为了方便对主动压膜滚轮和热缩薄膜带之间的接触松紧度的调整，管膜撑开机构9还包括侧向压膜位置调整机构9a，侧向压膜位置调整机构9a包括侧向压膜位置调整导轨9n、侧向压膜位置调整滑块9p、侧向压膜位置调整丝杆组件9q，侧向压膜位置调整滑块9p设置在侧向压膜位置调整导轨9n上，侧向压膜位置调整丝杆组件9q设置在管膜导料竖向支架80和侧向压膜位置调整滑块9p上。

优选地，如图4~图8所示，为了实施单机小范围内进行流水作业，减少空间的占用，管件循环移位机构4包括可按设定角度步进旋转的旋转分度圆盘41，用于夹持管件的管件夹具42，管件夹具42为4个以上并均匀分布在旋转分度圆盘41边缘；

管件夹具42包括管件夹具座43、管件常闭夹钳44，管件常闭夹钳44可开闭地铰接在管件夹具座43上；管件常闭夹钳44的左右夹臂之间设有通过外物将左右夹臂顶开的管件夹具顶开孔45；管件夹具座43固定在旋转分度圆盘41边缘处，管件常闭夹钳44悬空伸出到旋转分度圆盘41的外面。

优选地，如图8、图18~图19所示，为了节省热量损耗，减少管膜段的热缩时间，提高管膜段热缩效率，升降式管膜热缩机构5包括热缩竖滑座50、热缩竖滑轨51、热缩竖滑块52、热缩竖向气缸53、热缩升降横臂54、热缩升降竖臂55、热缩预热横臂56、热缩发热体57、热缩铜套58、预热铜套59；

热缩竖滑座50设置在管件循环移位机构4侧旁；热缩竖滑轨51竖直设置在热缩竖滑座50上；热缩竖滑块52可上下滑动地设置在热缩竖滑轨51上；驱动热缩竖滑块52上下滑动的热缩竖向气缸53设置在热缩竖滑座50上并位于热缩竖滑块52下方；

热缩升降横臂54尾端固定在热缩竖滑块52上、热缩升降横臂54前端横向伸到管件循环移位机构4上方，热缩发热体57通过热缩升降竖臂55竖直设置在热缩升降横臂54的前端；热缩铜套58设置在热缩发热体57的下端；

热缩预热横臂56尾端衔接在热缩升降横臂54上、热缩预热横臂56前端横向伸到管件循环移位机构4上方，预热铜套59设置在热缩预热横臂56的前端，预热铜套59和热缩铜套58间隔分布设置，预热铜套59和热缩铜套58之间的间距与旋转分度圆盘41上两个相邻管件夹具42间距匹配对应。

管膜段套好在管件上后随旋转分度圆盘41按预设的工序节拍旋转，先在预热铜套59内进行预热，接着下一个工序节拍在热缩铜套58上进一步热缩定形，完成管头包覆。如图8所示，由于预热铜套59和热缩铜套58的大小可以与管件上的管膜段进行外形匹配，可以做得很小，传热快，热效率高，能量损耗小；而且预热铜套59和热缩铜套58还能同步升降运动，使用非常灵活。

优选地，如图7、图17所示，为了实现管件的全自动进料，管件进料机构3包括管件进料水平滑座30、管件进料水平自行滑块31、管件进料旋转驱动装置33、管件进料座35、管件进料卡臂36、管件进料限位板37、管件进料开夹气缸38、管件上料开夹顶针39；

管件进料水平滑座30设置在管件循环移位机构4侧旁、并与旋转分度圆盘41上的其中一个管件夹具42隔空相对；管件进料水平自行滑块31可前后滑动地设置在管件进料水平滑座30上；驱动管件管件进料座35作定向旋转的进料旋转驱动装置33设置在管件进料水平自行滑块31顶部；管件进料座35设置在进料旋转驱动装置33上方；管件进料卡臂36尾部设置在管件进料座35顶部、前部横向悬空伸出，管件进料卡臂36前部设有可卡住管件的卡管口，对管件g1进行高度限位的管件进料限位板37设置在管件进料卡臂36顶面的前部、并凌空伸到卡管口的上方；管件进料卡臂36与管件常闭夹钳44在的高度互相错开设置；

管件进料开夹气缸38设于管件进料水平滑座30的前方、并位于旋转分度圆盘41上的其中一个管件夹具42下方与该管件夹具42隔空上下相对；用于顶开管件夹具42的管件上料开夹顶针39设置在管件进料开夹气缸38的气缸杆上。

优选地，如图5~图6所示，为了实现管件的全自动下料，管件下料机构6包括管件下料开夹气缸68、管件下料开夹顶针69；管件下料开夹气缸68设置在管件进料开夹气缸38右侧，两者相对于旋转分度圆盘41上的管件夹具42相隔一个或2个以上的管件夹具42的平面空间位置；

管件下料开夹气缸68设于旋转分度圆盘41的旁边、并位于旋转分度圆盘41上的其中一个管件夹具42下方与该管件夹具42隔空上下相对；用于顶开管件夹具42的管件下料开夹顶针69设置在管件下料开夹气缸68的气缸杆上。

参见图2~图8，本发明的工作过程如下：

（1）裁膜工艺，1）安装热缩薄膜带，将卷成圆卷的热缩薄膜带安装在管膜进料机构7的管膜进料盘71，并将热缩薄膜带引出，将管膜导料机构8的管膜导料横向支架81向左上方翻起，再将热缩薄膜带穿波浪状从管膜导料横向支架81穿进，并上下穿梭穿过管膜导向辊82形成张紧和导向，从管膜导料横向支架81右侧的管膜导向辊82和管膜导向压紧轮83之间空隙向下穿出；最后从悬浮撑膜棒90上端向下撑开热缩薄膜带，从上向下穿过悬浮撑膜棒90，完成热缩薄膜带的安装；此时，悬浮撑膜棒90中的导膜滚轮93与侧向主动压膜滚轮9i、侧向从动压膜滚轮9m、侧向扶正滚轮9e三者之间均被热缩薄膜带隔开，同时热缩薄膜带也被这些滚轮压紧在悬浮撑膜棒90上，由于圆形夹持槽91限位作用，悬浮撑膜棒90被这些滚轮支撑悬浮在管膜加工机架20上；2）热缩薄膜带的输送和裁切，扯膜驱动机构96的步进电机启动带动侧向主动压膜机构97中的侧向主动压膜齿轮9h相对向下旋转，侧向主动压膜滚轮9i也同步相对向下旋转，在侧向主动压膜滚轮9i的拉扯下，热缩薄膜带沿悬浮撑膜棒90向悬浮撑膜棒90下方输送，当达到需要的长度时，扯膜驱动机构96中的步进电机停止工作，完成了热缩薄膜带的输送；此时，裁切吊盘旋转驱动装置a33驱动管膜裁切吊盘a2转动，同时带动管膜裁切刀具a3沿悬浮撑膜棒90周向在旋转；裁切刀具进刀气缸a5通过裁切刀具进刀传动件a32驱动裁切刀具进刀压盘a31的刀刃的横向进给，并在管膜切口环槽95将下方的热缩薄膜带裁切成段，并由4个倒L形支架a6上的管膜段压紧轮a8从前后左右四个不同方向将裁切好的管膜段压紧在悬浮撑膜棒90的最下端；完成了管膜段的裁切；

（2）套膜工艺，1）管件的安装，将管件g1卡装到管件进料机构3的管件进料卡臂36上，管件g1的上端部顶在管件进料限位板37底面，然后启动进料开关；管件进料旋转驱动装置33驱动管件进料座35旋转使管件进料卡臂36朝向管件循环移位机构4中的相对管件夹具42；管件进料开夹气缸38启动将管件上料开夹顶针39向上推，管件上料开夹顶针39的顶部穿进管件夹具顶开孔45将管件常闭夹钳44撑开，管件进料水平自行滑块31启动向管件夹具42方向移动，并将管件g1推进到撑开管件常闭夹钳44中，此时管件进料开夹气缸38带动管件上料开夹顶针39向下回缩，撑开管件常闭夹钳44恢复常闭状态将管件g1夹紧，管件进料水平自行滑块31带动管件进料卡臂36退回，完成管件g1的上料；2）管件的套膜，旋转分度圆盘41旋转一个角度，将管件常闭夹钳44上的管件g1转移到管件压平机构b下方，管件压平机构b动作，管件顶压板b2将管件夹具42上的管件g1向下压到指定位置，使管件g1需要套膜的管头部分向上露出设定好的高度；旋转分度圆盘41再旋转一个角度，将管件常闭夹钳44上的管件g1转移到管膜加工装置1下方，使管件g1的包覆端与悬浮撑膜棒90下端部上下对齐，此时，扯膜驱动机构96的步进电机再次启动带动侧向主动压膜滚轮9i将热缩薄膜带沿悬浮撑膜棒90向悬浮撑膜棒90下方输送并将上次裁切的管膜段向下推，由于管膜段直径大于管件g1的管径，管膜段直接落入到管件g1上，并由管件常闭夹钳44进行支撑管膜段，使其刚好处于设定好的位置；同时进行新的管膜段裁切备用；旋转分度圆盘41再旋转一个角度，将管件常闭夹钳44上的管件g1转移到管膜压平机构c的下方，管膜压平机构c动作，管膜顶压套筒c4将套在管头上的管膜段向下推到指定位置；

（3）热缩套紧包覆，旋转分度圆盘41再旋转一个角度，当转到升降式管膜热缩机构5处时，热缩竖向气缸53动作，带动热缩升降横臂54和热缩发热体57、预热铜套59、热缩铜套58等一起向下运动，使预热铜套59、热缩铜套58均各自对应的管件夹具42的管件g1从上到下套在其内，分别进行热缩预热和热缩包覆，使管膜段g2紧紧地贴附在管件g1上；此时，热缩竖向气缸53动作将热缩发热体57、预热铜套59、热缩铜套58等一起向上顶起，脱离管件g1复位；

（4）下料工艺，旋转分度圆盘41继续旋转一个角度，当转到管件下料机构6处时，管件下料开夹气缸68启动将管件下料开夹顶针69向上推，管件下料开夹顶针69的顶部穿进管件夹具顶开孔45将管件常闭夹钳44撑开，管件g1掉落，完成自动包覆过程；然后再重新一个新的循环。

在本实施例中，旋转分度圆盘41上设有8个管件夹具42，相当于有8个旋转工位的管件g1连续循环作业，即自动管头包覆机前一个旋转工位完成一个工艺节拍后，下一个旋转工位紧随上一个旋转工位重复相同的工艺步骤，从而形成一个往复循环的走马灯式的管件局部自动包覆流水作业。整体技术方案自动化程序高、效率高，可用于全自动化流水生产，不但工艺流水化，还可以多个工位同时在不同的工艺上进行工作。

上述说明内容中，对属于现有技术中常规使用的内容，如与气缸驱动、旋转分度圆盘、电机旋转驱动等相关传动连接零部件和机械加工工艺，为了节省篇幅，不再赘述。其他未揭示的加工工艺和零件，按现有技术的常规技术处理即可。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动管头包覆机，包括机台（0）、管膜加工装置（1）、管头套膜装置（2），其特征在于：

所述管膜加工装置（1）设置在机台（0）上，用于将扁平状热缩薄膜撑开成管状热缩薄膜，并将管状热缩薄膜裁剪成段后套在管件的管头上；

所述管头套膜装置（2）设置在机台（0）上，位于管膜加工装置（1）右侧，与管膜加工装置（1）配合将热缩薄膜段套在管件端部，并将热缩薄膜段加热热缩后固定在管件的管头上；

其中，

所述管膜加工装置（1）包括管膜加工机架（20）、管膜进料机构（7）、管膜导料机构（8）、管膜撑开机构（9）、管膜裁切机构（a）、管件压平机构（b）、管膜压平机构（c）；

所述管膜加工机架（20）设置在机台（0）的顶部左侧；

所述管膜进料机构（7）设置在管膜加工机架（20）的顶部左侧，用于安放卷成圆卷的热缩薄膜带；

所述管膜导料机构（8）设置在管膜加工机架（20）的顶部，位于管膜进料机构（7）的右侧，用于将管膜加工机架（20）上的热缩薄膜带顺畅有序地导向管膜撑开机构（9），并对热缩薄膜带进行张紧；

所述管膜撑开机构（9）设置在管膜加工机架（20）的顶部，位于管膜导料机构（8）的右侧，用于将管膜导料机构（8）传送过来的热缩薄膜带从扁平状态撑开成管形状态，并将其传输到管膜裁切机构（a）；

所述管膜裁切机构（a）设置在管膜加工机架（20）的顶部下方，位于管膜撑开机构（9）的下方，用于将撑开成管形状态的热缩薄膜带裁剪成一段一段的管膜段（g2）；

管件压平机构（b）设置在管膜裁切机构（a）的前侧，用于将管头套膜装置（2）上的管件向下压到指定位置，使管件需要套膜的管头部分向上露出以便后一工序将管膜裁切机构（a）中裁切好的管膜段（g2）套在管件的管头上；

管膜压平机构（c）设置在管膜裁切机构（a）的后侧，用于将套在管头上的管膜段（g2）向下推，确保管膜段（g2）在热缩工艺之前到达指定位置；

管件压平机构（b）、管膜裁切机构（a）、管膜压平机构（c）三者依次间隔设置；

另外，

所述管头套膜装置（2）包括管件进料机构（3）、管件循环移位机构（4）、升降式管膜热缩机构（5）、管件下料机构（6）；管件进料机构（3）、升降式管膜热缩机构（5）、管件下料机构（6）按进料、热缩套紧、下料三个工艺步骤依次设置在管件循环移位机构（4）侧旁；

所述管件循环移位机构（4）设置在管膜加工机架（20）的顶部右侧，用于将管件（g1）输送到管膜裁切机构（a）下方去接收管膜裁切机构（a）裁剪好的管膜段（g2），使管膜段（g2）刚好下落套在管件（g1）的管头上；

所述管件进料机构（3）设置在管件循环移位机构（4）的侧旁，用于将管件（g1）安装到管件循环移位机构（4）上；

所述升降式管膜热缩机构（5）设置在管件循环移位机构（4）的侧旁，用于将管件（g1）上的管膜段（g2）进行快速加热使其紧贴在管件（g1）上，其工作部可升降地悬空设置在管件循环移位机构（4）的边缘上方；

所述管件下料机构（6）设置在管件循环移位机构（4）的侧旁，用于将完成管头包覆的管件（g1）从管件循环移位机构（4）上移出。

2.根据权利要求1所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管膜进料机构（7）包括管膜进料支架（70）、管膜进料盘（71），管膜进料盘（71）可旋转地设置在管膜进料支架（70）上；

所述管膜加工机架（20）顶部设有管膜加工顶板（21），管膜进料支架（70）设置在管膜加工顶板（21）顶面的左侧。

3.根据权利要求2所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管膜导料机构（8）包括管膜导料竖向支架（80）、管膜导料横向支架（81），管膜导料竖向支架（80）和管膜导料横向支架（81）的形态均为H型结构；管膜导料竖向支架（80）设置在管膜加工顶板（21）上、位于管膜进料机构（7）的右侧；

所述管膜导料横向支架（81）的左端铰接在管膜导料竖向支架（80）的顶端，管膜导料横向支架（81）的右端向右方横向悬空伸出；管膜导料横向支架（81）左右两端均设有管膜导向辊（82），管膜导料横向支架（81）左右两端之间也设有若干张紧热缩薄膜带的管膜导向辊（82）；管膜导料横向支架（81）右端设有管膜导向压紧轮（83），管膜导向压紧轮（83）位于管膜导料横向支架（81）右端的管膜导向辊（82）内侧。

4.根据权利要求3所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管膜撑开机构（9）包括悬浮撑膜棒（90）、扯膜驱动机构（96）、侧向主动压膜机构（97）、侧向从动压膜机构（98）、侧向扶正压膜机构（99）；

所述悬浮撑膜棒（90）竖立在管膜加工顶板（21）上，并从上到下贯穿管膜加工顶板（21）；悬浮撑膜棒（90）为圆柱形结构，悬浮撑膜棒（90）顶部设有扁平的扁楔形撑开部（94），悬浮撑膜棒（90）下部设有内凹的管膜切口环槽（95）；悬浮撑膜棒（90）的上部棒体上设有两对内凹的圆形夹持槽（91）， 圆形夹持槽（91）处设有纵向贯穿圆形夹持槽（91）的滚动槽（92），滚动槽（92）上下两端均设有导膜滚轮（93）；两对圆形夹持槽（91）一上一下错开设置，且两者在空间上互相垂直，每对圆形夹持槽（91）均相对悬浮撑膜棒（90）中心轴对称设置；

所述侧向扶正压膜机构（99）包括相对悬浮撑膜棒（90）中心轴左右对称地设置在悬浮撑膜棒（90）左右两侧的角码架（9c），角码架（9c）顶部中间设有缺口槽（9d），缺口槽（9d）内设有压紧悬浮撑膜棒（90）侧面的侧向扶正滚轮（9e）；

所述侧向主动压膜机构（97）共有一对，相对悬浮撑膜棒（90）中心轴前后对称分布，每个侧向主动压膜机构（97）均包括侧向主动压膜轴承座（9f）、侧向主动压膜轴（9g）、侧向主动压膜齿轮（9h）、侧向主动压膜滚轮（9i）；侧向主动压膜轴（9g）设置在侧向主动压膜轴承座（9f）上；侧向主动压膜滚轮（9i）设置在侧向主动压膜轴（9g）右端、并压在悬浮撑膜棒（90）在下的滚动槽（92）内的导膜滚轮（93）上；侧向主动压膜齿轮（9h）设置在侧向主动压膜轴（9g）左端，2个侧向主动压膜机构（97）的侧向主动压膜齿轮（9h）互相啮合联动；侧向主动压膜机构（97）由扯膜驱动机构（96）驱动其侧向主动压膜齿轮（9h）旋转，扯膜驱动机构（96）设置在侧向从动压膜机构（98）侧旁，并通过传动机构与侧向主动压膜机构（97）传动连接；

所述侧向从动压膜机构（98）共有一对，相对悬浮撑膜棒（90）中心轴左右对称分布，每个侧向从动压膜机构（98）均包括侧向从动压膜轴承座（9j）、侧向从动压膜轴（9k）、侧向从动压膜滚轮（9m）；侧向从动压膜轴（9k）设置在侧向从动压膜轴承座（9j）上；侧向从动压膜滚轮（9m）设置在侧向从动压膜轴（9k）一端、并压在悬浮撑膜棒（90）在上的滚动槽（92）内的导膜滚轮（93）上。

5.根据权利要求4所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管膜裁切机构（a）包括管膜裁切吊架（a1）、管膜裁切吊盘（a2）、管膜裁切刀具（a3）、管膜段夹持组件（a4）、裁切刀具进刀气缸（a5）、裁切刀具进刀压盘（a31）、裁切刀具进刀传动件（a32）、裁切吊盘旋转驱动装置（a33）、裁切吊盘龙门架（a9）；

所述管膜裁切吊架（a1）悬挂在管膜加工顶板（21）底面，裁切吊盘龙门架（a9）设置在管膜裁切吊架（a1）上，管膜裁切吊盘（a2）可旋转地悬挂在裁切吊盘龙门架（a9）上，管膜裁切吊盘（a2）的下部向下伸出管膜裁切吊架（a1）的下方，驱动管膜裁切吊盘（a2）旋转的裁切吊盘旋转驱动装置（a33）设置在管膜裁切吊盘（a2）侧旁；

裁切刀具进刀压盘（a31）通过轴承可升降地套设在管膜裁切吊盘（a2）的旋转轴上；驱动裁切刀具进刀压盘（a31）升降的裁切刀具进刀气缸（a5）设置在裁切吊盘龙门架（a9）上；悬浮撑膜棒（90）的下部从管膜裁切吊盘（a2）的旋转轴轴心向下贯穿到管膜裁切吊盘（a2）的下方，悬浮撑膜棒（90）下部的管膜切口环槽（95）从管膜裁切吊盘（a2）的下方露出；

所述管膜裁切刀具（a3）设置在管膜裁切吊盘（a2）的底面，用于裁切管膜段的管膜裁切刀具（a3）的刀刃与悬浮撑膜棒（90）下部的管膜切口环槽（95）的位置匹配对应；裁切驱动管膜裁切刀具（a3）的刀刃向管膜切口环槽（95）进刀的裁切刀具进刀传动件（a32）上端穿过管膜裁切吊盘（a2）向上露出、并将裁切刀具进刀压盘（a31）的下压作用力转化为管膜裁切刀具（a3）的刀刃的横向进给驱动力；

所述管膜段夹持组件（a4）悬挂在管膜裁切吊架（a1）底面并位于管膜裁切刀具（a3）的下方，管膜段夹持组件（a4）包括4个倒L形支架（a6），4个倒L形支架（a6）围绕悬浮撑膜棒（90）下端部均匀分布，倒L形支架头端固定在管膜裁切吊架（a1）的底面，每个倒L形支架尾端设有压轮槽（a7），压轮槽（a7）内设有压紧悬浮撑膜棒（90）下部侧面的管膜段压紧轮（a8）。

6.根据权利要求5所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管件压平机构（b）包括管件顶压气缸（b1）、管件顶压板（b2）；驱动管件顶压板（b2）升降的管件顶压气缸（b1）设置在管膜裁切吊架（a1）的前侧外壁，管件顶压板（b2）设置在管件顶压气缸（b1）的气缸杆下端；

所述管膜压平机构（c）包括管膜顶压机构（c1）、管膜顶压调整座（c2）、管膜顶压调整臂（c3）、管膜顶压套筒（c4）；驱动管膜顶压套筒（c4）升降的管膜顶压机构（c1）设置在管膜裁切吊架（a1）的后侧外壁；管膜顶压调整座（c2）设置在管件顶压气缸（b1）的气缸杆下端；管膜顶压调整臂（c3）悬挂设置在管膜顶压调整座（c2）的下方；管膜顶压套筒（c4）悬挂设置在管膜顶压调整臂（c3）的下方；管膜顶压套筒（c4）的内径与管膜段（g2）的外径匹配使管膜顶压套筒（c4）可从上往下可套住管膜段（g2）；

所述管膜撑开机构（9）还包括侧向压膜位置调整机构（9a），侧向压膜位置调整机构（9a）包括侧向压膜位置调整导轨（9n）、侧向压膜位置调整滑块（9p）、侧向压膜位置调整丝杆组件（9q），侧向压膜位置调整滑块（9p）设置在侧向压膜位置调整导轨（9n）上，侧向压膜位置调整丝杆组件（9q）设置在管膜导料竖向支架（80）和侧向压膜位置调整滑块（9p）上。

7.根据权利要求1~6任一项所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管件循环移位机构（4）包括可按设定角度步进旋转的旋转分度圆盘（41），用于夹持管件的管件夹具（42），管件夹具（42）为4个以上并均匀分布在旋转分度圆盘（41）边缘；

所述管件夹具（42）包括管件夹具座（43）、管件常闭夹钳（44），管件常闭夹钳（44）可开闭地铰接在管件夹具座（43）上；管件常闭夹钳（44）的左右夹臂之间设有通过外物将左右夹臂顶开的管件夹具顶开孔（45）；管件夹具座（43）固定在旋转分度圆盘（41）边缘处，管件常闭夹钳（44）悬空伸出到旋转分度圆盘（41）的外面。

8.根据权利要求7所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述升降式管膜热缩机构（5）包括热缩竖滑座（50）、热缩竖滑轨（51）、热缩竖滑块（52）、热缩竖向气缸（53）、热缩升降横臂（54）、热缩升降竖臂（55）、热缩预热横臂（56）、热缩发热体（57）、热缩铜套（58）、预热铜套（59）；

所述热缩竖滑座（50）设置在管件循环移位机构（4）侧旁；热缩竖滑轨（51）竖直设置在热缩竖滑座（50）上；热缩竖滑块（52）可上下滑动地设置在热缩竖滑轨（51）上；驱动热缩竖滑块（52）上下滑动的热缩竖向气缸（53）设置在热缩竖滑座（50）上并位于热缩竖滑块（52）下方；

所述热缩升降横臂（54）尾端固定在热缩竖滑块（52）上、热缩升降横臂（54）前端横向伸到管件循环移位机构（4）上方，热缩发热体（57）通过热缩升降竖臂（55）竖直设置在热缩升降横臂（54）的前端；热缩铜套（58）设置在热缩发热体（57）的下端；

所述热缩预热横臂（56）尾端衔接在热缩升降横臂（54）上、热缩预热横臂（56）前端横向伸到管件循环移位机构（4）上方，预热铜套（59）设置在热缩预热横臂（56）的前端，预热铜套（59）和热缩铜套（58）间隔分布设置，预热铜套（59）和热缩铜套（58）之间的间距与旋转分度圆盘（41）上两个相邻管件夹具（42）间距匹配对应。

9.根据权利要求8所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管件进料机构（3）包括管件进料水平滑座（30）、管件进料水平自行滑块（31）、管件进料旋转驱动装置（33）、管件进料座（35）、管件进料卡臂（36）、管件进料限位板（37）、管件进料开夹气缸（38）、管件上料开夹顶针（39）；

所述管件进料水平滑座（30）设置在管件循环移位机构（4）侧旁、并与旋转分度圆盘（41）上的其中一个管件夹具（42）隔空相对；管件进料水平自行滑块（31）可前后滑动地设置在管件进料水平滑座（30）上；驱动管件进料座（35）作定向旋转的进料旋转驱动装置（33）设置在管件进料水平自行滑块（31）顶部；管件进料座（35）设置在进料旋转驱动装置（33）上方；管件进料卡臂（36）尾部设置在管件进料座（35）顶部、前部横向悬空伸出，管件进料卡臂（36）前部设有可卡住管件的卡管口，对管件（g1）进行高度限位的管件进料限位板（37）设置在管件进料卡臂（36）顶面的前部、并凌空伸到卡管口的上方；管件进料卡臂（36）与管件常闭夹钳（44）在的高度互相错开设置；

所述管件进料开夹气缸（38）设于管件进料水平滑座（30）的前方、并位于旋转分度圆盘（41）上的其中一个管件夹具（42）下方与该管件夹具（42）隔空上下相对；用于顶开管件夹具（42）的管件上料开夹顶针（39）设置在管件进料开夹气缸（38）的气缸杆上。

10.根据权利要求9所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管件下料机构（6）包括管件下料开夹气缸（68）、管件下料开夹顶针（69）；管件下料开夹气缸（68）设置在管件进料开夹气缸（38）右侧，两者相对于旋转分度圆盘（41）上的管件夹具（42）相隔一个或2个以上的管件夹具（42）的平面空间位置；

管件下料开夹气缸（68）设于旋转分度圆盘（41）的旁边、并位于旋转分度圆盘（41）上的其中一个管件夹具（42）下方与该管件夹具（42）隔空上下相对；用于顶开管件夹具（42）的管件下料开夹顶针（69）设置在管件下料开夹气缸（68）的气缸杆上。

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