CN115946367A - 一种立体标识制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种健康环保、附着性好且制备效率高的立体标识制备工艺，包括以下步骤：在TPU膜上表面喷涂标识图案；在TPU膜的下表面施胶，并附上底膜；通过激光切割沿步骤2的制品的标识图案的边沿切割，使得TPU膜上单个标识图案分离，形成标识表面膜层，并将TPU膜和底膜一同切割成等距的片状膜板；将片状膜板上的标识表面膜层撕开，并贴附在注塑模具的模腔的底面；对注塑模具的模腔内注塑成型处注塑体，所述标识表面膜层固定于注塑体的表面；通过施胶装置对注塑体的底面施加热熔胶并烘干，使得注塑体的底面附着一层热熔胶层；通过加热装置对注塑体上的热熔胶层加热，使其形成熔融状态时，再将其附着于面料上。

Description

一种立体标识制备工艺

技术领域

本发明涉及一种立体标识制备工艺。

背景技术

附着于面料(服饰)上的立体标识，用于显示厂家或者产品的信息或者增加产品的美观度。由于喷印时喷头与介质面是非接触性，不会因热量和压力发生变形等现象，因此也可以在容易变形柔软的面料(服饰)上印刷，立体印刷在纺织行业，特别是在面料(服饰)上得到了广泛的应用。传统的立体标识大多是通过印刷的方式附着于面料(服饰)上，具体的，在面料表面印刷图案，接着烘干，然后在根据需要在图案上面再次印刷，再次烘干。但现有的立体印刷工艺中，存在以下缺点：

1)立体标识和织物的结合较弱，使用中容易发生标识脱落的情况；

2)标识的印刷颜料会渗入面料的内层中，影响面料的柔软度和穿着舒适性。在穿着过程中，印刷颜料甚至会和人体直接接触，对人体存在这一定的危害风险；

3)在面料的洗涤过程中，印刷颜料也会和水和洗涤剂接触，印刷面逐渐发生晕染或褪色的情况，影响穿着的美感，减低纺织品的使用寿命；

4)在制备过程中需要面料(服饰)生产完成后，再附上立体标识，使得成品生产时间较长，且立体标识的制备步骤繁琐，制备效率低。

发明内容

因此，针对上述的问题，本发明提供一种健康环保、附着性好且制备效率高的立体标识制备工艺。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种立体标识制备工艺，包括以下步骤：

1)通过放卷装置将TPU膜卷放卷，并在TPU膜上表面喷涂标识图案；

2)在TPU膜的下表面施胶，并附上底膜；

3)通过激光切割沿步骤2的制品的标识图案的边沿切割，使得TPU膜上单个标识图案分离，形成标识表面膜层，并将TPU膜和底膜一同切割成等距的片状膜板，单个片状膜板上具有若干个标识表面膜层；

4)将片状膜板上的标识表面膜层撕开，并贴附在注塑模具的模腔的底面；

5)对注塑模具的模腔内注塑成型处注塑体，所述标识表面膜层固定于注塑体的表面；

6)通过施胶装置对注塑体的底面施加热熔胶并烘干，使得注塑体的底面附着一层热熔胶层；

7)通过加热装置对注塑体上的热熔胶层加热，使其形成熔融状态时，再将其附着于面料上。

进一步的，上述步骤7中加热装置的加热温度为95℃～105℃，加热时间为70～120秒。

进一步的，所述模腔的底面设置成凹凸面结构。

进一步的，上述步骤4的标识表面膜层的下表面贴附于模腔的底面，使得注塑体成型后，喷涂有标识图案的一面分布于TPU膜与注塑体之间。

进一步的，所述注塑模具包括模具本体，定义沿模具本体的长度方向延伸为横向方向，沿其宽度方向延伸为纵向方向，所述模具本体包括上模、下模以及夹层，所述下模的上表面的纵向一侧凹设有安装槽，所述安装槽的底面的中部并排设有至少一个下模腔，所述夹层设于安装槽处，所述夹层层上贯穿有分别与各个下模腔连通的进料口，所述夹层的上表面设有与各个进料口连通的第一流道，所述上模的上表面的纵向另一侧设有与各个第一流道连通的第二流道，所述上模上贯穿有与第二流道连通的注塑口。

进一步的，所述安装槽的底面的横向两侧设有第一定位部，所述夹层的横向两侧设有与第一定位部连接的第一定位配合部。

进一步的，所述下模的上表面且靠近安装槽纵向一侧的边沿设有凸沿。

进一步的，所述凸沿的横向中部设有第二定位部，所述上模的下表面设有与第二定位部配合的第二定位配合部。

进一步的，各所述下模腔均包括沿纵向分布且相互分离的第一凹槽部、第二凹槽部和第三凹槽部，各所述进料口均包括分别与第一凹槽部、第二凹槽部和第三凹槽部的连通的第一通孔、第二通孔和第三通孔，所述第一通孔、第二通孔和第三通孔与同一条第一流道连通。

进一步的，所述夹层的下表面设有与下模腔配合的上模腔。

通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：本立体标识制备工艺，通过TPU膜喷涂标识图案，再将其激光切割后复合于底膜后分切成片状模板，由此便于批量生产，且便于转运至注塑模具处，再将片状模板上的标识表面膜层贴附于注塑模具的模腔底面，与注塑体固定，其复合牢固性好，且立体感强，提高了美观度，同时，通过如此设计，能够预先平面生成标识图案，再通过注塑成型的注塑体复合形成具有立体感的结构，再对注塑体施加热熔胶层，最后将热熔胶加热成熔融状态附着于面料上，与以往的层层喷涂形成立体标识相比，能够在工艺分开制备再复合，并且分开制备形成的产品便于保存、转移，大大提高了生产效率，并且相比涂料喷涂而言，其环保性好，与面料的附着强度高。

附图说明

图1是本发明实施例中注塑模具的俯视结构示意；

图2是图1中A-A处的剖视结构示意图；

图3是本发明实施例中省去上模的俯视结构示意图；

图4是本发明实施例中下模的俯视结构示意图；

图5是本发明实施例中夹层的仰视结构示意图；

图6是本发明实施例中施胶装置的正视结构示意图；

图7是本发明实施例中夹持组件的剖视结构示意图；

图8是本发明实施例中旋转轴、辊体、推料机构和烘干机构的右视结构示意图；

图9是本发明实施例中震动盘、导料轨道和填料机构的俯视结构示意图；

图10是本发明实施例中填料机构的正视结构示意图。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

本发明实施例为：

一种立体标识制备工艺，包括以下步骤：

1)通过放卷装置将TPU膜卷放卷，并在TPU膜上表面喷涂标识图案，所述TPU膜为透明膜层；

2)在TPU膜的下表面施胶，并附上底膜；

3)通过激光切割沿步骤2的制品的标识图案的边沿切割，使得TPU膜上单个标识图案分离，形成标识表面膜层，并将TPU膜和底膜一同切割成等距的片状膜板，单个片状膜板上具有若干个标识表面膜层；

4)将片状膜板上的标识表面膜层撕开，并贴附在注塑模具1的模腔的底面；

5)对注塑模具1的模腔内注塑成型处注塑体，所述标识表面膜层固定于注塑体的表面；

6)通过施胶装置2对注塑体的底面施加热熔胶并烘干，使得注塑体的底面附着一层热熔胶层；

7)通过加热装置对注塑体上的热熔胶层加热，使其形成熔融状态时，再将其附着于面料上。

本立体标识制备工艺，通过TPU膜喷涂标识图案，再将其激光切割后复合于底膜后分切成片状模板，由此便于批量生产，且便于转运至注塑模具处，再将片状模板上的标识表面膜层贴附于注塑模具的模腔底面，与注塑体固定，其复合牢固性好，且立体感强，提高了美观度，同时，通过如此设计，能够预先平面生成标识图案，再通过注塑成型的注塑体复合形成具有立体感的结构，再对注塑体施加热熔胶层，最后将热熔胶加热成熔融状态附着于面料上，与以往的层层喷涂形成立体标识相比，能够在工艺分开制备再复合，并且分开制备形成的产品便于保存、转移，大大提高了生产效率，并且相比涂料喷涂而言，其环保性好，与面料的附着强度高。

并且，上述步骤7中加热装置的加热温度为95℃～105℃，优选的为102℃，加热时间为70～120秒，优选的为80秒，使得热熔胶的熔融状态较好，如此温度下在附着于面料时，热熔胶能够渗透于面料的空隙中，且包裹于面料上的纱线表面，提高了与面料的附着强度。

同时，所述模腔的底面设置成凹凸面结构，提高表面标识膜层与注塑体的接触面积以及固定强度，并且能够提高成型后的标识的立体感，进而提高美观度。

进一步的，上述步骤4的标识表面膜层的下表面贴附于模腔的底面，使得注塑体成型后，喷涂有标识图案的一面分布于TPU膜与注塑体之间，不仅能够较好的固定于模腔内，同时在注塑过程中，熔融的材料加热涂料，使得涂料与TPU膜脱离后渗入材料内固定，避免掉色的问题出现，并且在透明的TPU膜下，能够较好的展现标识色彩，保证标识的质量。

参考图1至图5所示，本实施例中，所述注塑模具1包括模具本体，定义沿模具本体的长度方向延伸为横向方向，沿其宽度方向延伸为纵向方向，所述模具本体包括上模101、下模102以及夹层103，所述下模102的上表面的纵向一侧凹设有安装槽104，所述安装槽104的底面的中部并排设有两个下模腔105，所述夹层103设于安装槽104处，所述夹层层103上贯穿有分别与各个下模腔105连通的进料口106，所述夹层103的上表面设有与各个进料口106连通的第一流道107，所述上模101的上表面的纵向另一侧设有与各个第一流道107连通的第二流道108，所述上模101上贯穿有与第二流道108连通的注塑口109。

通过下模102的上表面凹设有安装槽104，用于夹层103的设置，并通过夹层103与下模102的下模腔配合形成模腔，通过上模101分别与下模102和夹层103的配合，形成第一流道107和第二流道108以及进料口109，使用时，通过将夹层103放置于安装槽104内，且通过上模101与下模102合模，通过注塑口109注塑，材料通过注塑口109依次流过第一流道107、第二流道108、进料口106，并进入下模腔105内注塑成型，该模具本体101结构简单，加工成本低，且夹层通过上模101与下模102的夹持固定，提高注塑的稳定性，设备运行可靠性好，在成型后，通过上模101与下模102开模，由于进料口106和第一流道107上的材料与下模腔105内的材料成型一体，使得夹层103取出即脱模，再切断进料口106处的材料，其生产效率高。

并且，所述安装槽4的底面的横向两侧设有第一定位部111，所述第一定位部111为定位立柱，所述夹层103的横向两侧设有与第一定位部111连接的第一定位配合部112，所述第一定位配合部112为定位孔，所述下模102的上表面且靠近安装槽104纵向一侧的边沿设有凸沿110，所述凸沿110的横向中部设有第二定位部113，所述第二定位部113为定位凹槽，所述上模1的下表面设有与第二定位部113配合的第二定位配合部(图中未示出)，所述第二定位配合部为定位凸块，使得夹层103、上模101和下模102合模安装的定位准确，精确度高，提高成型产品的成型质量。

具体的，各所述下模腔105均包括沿纵向分布且相互分离的第一凹槽部151、第二凹槽部152和第三凹槽部153，各所述进料口106均包括分别与第一凹槽部151、第二凹槽部152和第三凹槽部153的连通的第一通孔161、第二通孔162和第三通孔163，所述第一通孔161、第二通孔162和第三通孔163与同一条第一流道107连通，所述夹层103的下表面设有与下模腔105配合的上模腔120，能够成型厚度较大的注塑体，并且通过下模腔105和进料口106的设置，从而能过成型相互分离部分组成的注塑体，使得各部分成型的配合度高，同时，也能够一次性成型单个部分组成的注塑体，提高模具的适用范围。

参考图6至图10所示，本实施例中，所述施胶装置2包括机架、设于支架上的控制系统、震动盘21、导料轨道22、填料机构23、旋转轴24、四个辊体25、两个储胶槽26、加热棒27、两个施胶辊28、两个烘干装置29、拨杆机构30、推料机构31以及驱动电机，所述旋转轴24通过轴承可转动地设于机架上，定义沿旋转轴24的轴线方向依次为第一烘干区241、第一施胶区242、上料区243、第二施胶区244、第二烘干区245，四个所述辊体25可滑动地套设于旋转轴24上，跟随旋转轴24转动，所述拨杆机构30设于旋转轴24周侧，用于拨动各个所述辊体25沿旋转轴24的轴线方向往复运动，各所述辊体25上均沿其周向方向间隔设有若干个储料槽32，所述储料槽32的周侧设有用于夹持注塑体的夹持组件33，所述驱动电机与旋转轴24连接，所述导料轨道22设于震动盘21的输出端，所述导料轨道22的宽度尺寸比注塑体的宽度尺寸大2mm，所述填料机构23设于导料轨道22的输出端，所述填料机构23分布于上料区243，且位于辊体25的下侧，两所述储胶槽26、施胶辊28分别分布于第一施胶区242和第二施胶区244处，且分布于辊体25的下侧，所述加热棒27设于储胶槽26内，各所述施胶辊28的周侧均设有刮胶板(图中未示出)，两所述烘干装置29、推料装置31分别设于第一烘干区241和第二烘干区245处，并且，所述推料装置31设于烘干装置29的输出端。

注塑成型的注塑体放置于震动盘21上，通过震动盘21振动使得注塑体的姿态调整并依次排入到导料轨道22内，沿导料轨道22滑动至填料机构23处，通过填料机构23依次填入到旋转轴24的第一个辊体25上的储料槽32内，并通过夹持组件33夹持固定，当第一个辊体25上的储料槽32填满后，通过拨杆机构30将辊体25向左侧拨动进入第一施胶区242，并同步旋转，通过施胶辊28与辊体25配合实现注塑体底面的施胶，此时第二个辊体25进入上料区243填料，再通过拨杆机构30将第一个辊体25向左侧拨入第一烘干区241烘干，再通过推料装置31将注塑体推出储料槽32，此时第二个辊体25进入到第一施胶区242施胶，再进一步将第二个辊体25推入第二烘干区243烘干，此时第三个辊体25进入上料区243，而后通过拨杆机构30将辊体25同步向右拨动依次进入第二施胶区244、第二烘干区245内，实现一轮施胶。

具体的，所述填料机构23包括填料电机231、设于填料电机231输出端的曲柄连杆机构232以及设于曲柄连杆机构232输出端的填料平台233，所述填料平台233上设有与导料轨道22配合的填料工位234，所述填料平台233与机架之间设有导向机构235，所述导向机构235包括垂直设于填料平台下表面的导杆以及设于机架上的导套，填料电机231通过曲柄连杆机构232带动填料平台233上下往复运动，使得通过导料轨道22进入填料工位234的注塑体进入到辊体25的储料槽32内，实现填料。

所述拨杆机构30包括可滑动地设于旋转轴24上的左挡片301、右挡片302、连杆303、驱动气缸304，所述左挡片301、右挡片302分别分布于辊体25的轴向两侧，所述连杆303连接左挡片301和右挡片302，所述驱动气缸304与连杆303连接，通过驱动气缸304驱动连杆303运动，从而拨动辊体25沿旋转轴24的轴向方向移动。

所述夹持组件33包括嵌设于储料槽32内的夹持架331、设于夹持架331底端的限位板332、设于夹持架331侧面的弧形夹持块333、设于夹持块333与夹持架331之间的弹簧334，所述夹持块333上具有一开口335，所述限位板332沿旋转轴24的径向方向滑动，所述推料机构31包括套设于旋转轴24上的安装座311、设于安装座311上的推料气缸312，通过驱动气缸312推动限位板332，实现夹持于弧形夹持块333上的注塑体脱离。

上述所述烘干装置29为暖风烘干装置，其为现有技术，在此不过多赘述。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种立体标识制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：

1)通过放卷装置将TPU膜卷放卷，并在TPU膜上表面喷涂标识图案；

2)在TPU膜的下表面施胶，并附上底膜；

3)通过激光切割沿步骤2的制品的标识图案的边沿切割，使得TPU膜上单个标识图案分离，形成标识表面膜层，并将TPU膜和底膜一同切割成等距的片状膜板，单个片状膜板上具有若干个标识表面膜层；

4)将片状膜板上的标识表面膜层撕开，并贴附在注塑模具的模腔的底面；

5)对注塑模具的模腔内注塑成型处注塑体，所述标识表面膜层固定于注塑体的表面；

6)通过施胶装置对注塑体的底面施加热熔胶并烘干，使得注塑体的底面附着一层热熔胶层；

7)通过加热装置对注塑体上的热熔胶层加热，使其形成熔融状态时，再将其附着于面料上。

2.根据权利要求1所述的立体标识制备工艺，其特征在于：上述步骤7中加热装置的加热温度为95℃～105℃，加热时间为70～120秒。

3.根据权利要求1所述的立体标识制备工艺，其特征在于：所述模腔的底面设置成凹凸面结构。

4.根据权利要求1所述的立体标识制备工艺，其特征在于：上述步骤4的标识表面膜层的下表面贴附于模腔的底面，使得注塑体成型后，喷涂有标识图案的一面分布于TPU膜与注塑体之间。

5.根据权利要求1至4任一权利要求所述的立体标识制备工艺，其特征在于：所述注塑模具包括模具本体，定义沿模具本体的长度方向延伸为横向方向，沿其宽度方向延伸为纵向方向，所述模具本体包括上模、下模以及夹层，所述下模的上表面的纵向一侧凹设有安装槽，所述安装槽的底面的中部并排设有至少一个下模腔，所述夹层设于安装槽处，所述夹层层上贯穿有分别与各个下模腔连通的进料口，所述夹层的上表面设有与各个进料口连通的第一流道，所述上模的上表面的纵向另一侧设有与各个第一流道连通的第二流道，所述上模上贯穿有与第二流道连通的注塑口。

6.根据权利要求5所述的立体标识制备工艺，其特征在于：所述安装槽的底面的横向两侧设有第一定位部，所述夹层的横向两侧设有与第一定位部连接的第一定位配合部。

7.根据权利要求6所述的立体标识制备工艺，其特征在于：所述下模的上表面且靠近安装槽纵向一侧的边沿设有凸沿。

8.根据权利要求5所述的立体标识制备工艺，其特征在于：所述凸沿的横向中部设有第二定位部，所述上模的下表面设有与第二定位部配合的第二定位配合部。

9.根据权利要求8所述的立体标识制备工艺，其特征在于：各所述下模腔均包括沿纵向分布且相互分离的第一凹槽部、第二凹槽部和第三凹槽部，各所述进料口均包括分别与第一凹槽部、第二凹槽部和第三凹槽部的连通的第一通孔、第二通孔和第三通孔，所述第一通孔、第二通孔和第三通孔与同一条第一流道连通。

10.根据权利要求9所述的立体标识制备工艺，其特征在于：所述夹层的下表面设有与下模腔配合的上模腔。

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