CN115945914A - 一种钣金件折弯成型设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种钣金件折弯成型设备及方法，目的是解决现有设备及方法生产效率低和无法同步对加工时产生的废料进行有效的处理的技术问题。该设备包括：设置于支撑台上方的放置台，对钣金件进行初步定位的初步定位机构和用于冲孔、去毛刺的冲孔打磨机构，以及同步进行废料吹离处理的吹离机构。该方法包括：S1、设备调节；S2、钣金件放置；S3、钣金件初步定位；S4、钣金件二次压紧；S5、折弯；S6、冲孔打磨机构和吹离机构工作，对钣金件折弯面依次进行冲孔、打磨，并同步进行废料吹离处理。本发明不仅能实现钣金件的自动化连续加工，加工效率高，而且还能同步对加工过程中产生的废料进行高效的处理。

Description

一种钣金件折弯成型设备及方法

技术领域

本发明涉及钣金加工设备技术领域，尤其是涉及一种钣金件折弯成型设备及方法。

背景技术

钣金件加工时需要对其进行切割、冲孔、折弯等加工操作，其常见的加工方式是将钣金件原料、如平的金属板，在上面施加较大的折弯力，以制成需要的造型或结构。然后再对钣金件进行冲孔、孔位打磨（去毛刺）等加工。现有的折弯设备自动连续加工效果不理想，大多不能一次性折弯、冲孔、打磨成型，需要转移至另外的设备对钣金件进行冲孔和孔位去毛刺加工，钣金件生产效率低，同时也无法同步对加工时产生的颗粒、粉尘等废料进行有效的处理。

发明内容

针对上述现有技术存在的缺陷，本发明提供了一种钣金件折弯成型设备及方法，以解决现有折弯成型设备及方法生产效率低和无法同步对加工时产生的废料进行有效的处理的问题；本发明不仅能实现钣金件的自动化连续加工，加工效率高，还能同步对加工过程中产生的废料进行高效的处理，提高了废料的收集效果。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种钣金件折弯成型设备，包括：放置台，设置于支撑台上方；初步定位机构，设置于所述放置台上，用于对所述放置台上的钣金件两侧进行初步定位；所述放置台上方可调节地设置有压紧机构和折弯机构；冲孔打磨机构，设置于所述放置台一侧，所述冲孔打磨机构包括冲孔气缸、安装座、冲头及打磨件，所述安装座固定于所述冲孔气缸伸缩端，所述安装座远离冲孔气缸的一端具有连接部，所述冲头安装于连接部内，所述打磨件设置于连接部外壁；所述支撑台侧壁设有供冲头通过的冲孔通道；所述安装座内设有喷气腔，所述安装座的凸台上开设有多个与所述喷气腔相连通的喷气孔，多个所述喷气孔环形设置于所述凸台上；吹离机构，包括风机、排料腔、筛网、排料通道及收集箱，所述排料腔设置于所述放置台内，所述筛网倾斜设置于所述排料腔内，所述排料腔与所述收集箱之间通过排料通道相连通，所述排料通道设置于所述筛网低端一侧，所述风机的出风口与所述喷气腔相连通，所述风机的进风口与所述排料腔相连通。所述风机的出风口将空气输送至所述喷气腔内，所述喷气腔内空气通过喷气孔喷出，所述风机的进风口对所述排料腔产生负压，所述排料腔内的废料被所述筛网阻拦并通过排料通道排至所述收集箱内。

通过本发明折弯成型设备，可实现钣金件的自动化连续加工，即：依次对钣金件进行折弯、冲孔及孔位去毛刺，满足连续生产的需要，有效提高了加工效率。在冲孔、孔位去毛刺的同时，通过吹离机构的设置，可同步对加工过程中产生的颗粒、粉尘等废料进行有效的处理，即：通过在毛刷一侧设置喷气孔，喷气孔喷出空气将产生的废料吹进排料腔内，同时排料腔中产生负压，进一步提高了废料的收集效果。

可选的，所述初步定位机构包括设置于所述放置台一侧的固定板和与所述固定板相对设置的推板，所述推板一侧连接有推动气缸，所述推动气缸带动所述推板向所述固定板靠近或远离。使用时，可将钣金件限制在固定板和推板之间，避免钣金件上料后、折弯时出现偏移而影响折弯效果，使得钣金件能牢固的固定在支撑台上，折弯过程中，钣金件不会移动，有利于提高折弯成型的钣金件的品质和提高冲孔后的钣金件的成品率。

可选的，所述压紧机构包括安装于顶板上的第一气缸和固定于第一气缸可动端的压板。

可选的，所述折弯机构包括安装于顶板上的第二气缸和固定于第二气缸可动端的冲板。

可选的，所述打磨件包括弹性连接件及设置于弹性连接件上的刷毛，所述刷毛沿着反冲孔方向一侧倾斜设置，且所述刷毛的端部突出于所述冲头的外壁。

可选的，所述风机的出风口通过第一连接管与喷气腔相连通，风机的进风口通过第二连接管与排料腔相连通。

可选的，所述放置台的一端外侧可调节的设置有挡板。通过挡板的设置，有利于对钣金件进行不同长度的折弯，折弯加工更加方便。

可选的，所述挡板上设置有传感器，所述传感器和所述推动气缸均与控制器电性连接，所述控制器接收所述传感器信号并调控所述推动气缸动作。通过传感器信号以调控推动气缸，使得钣金件定位操作更加智能化，效率高。

可选的，所述压紧机构和折弯机构均通过所述移动机构可调节地设置于所述顶板上，所述移动机构包括：丝杠，安装于所述顶板上；螺母座，套设于所述丝杠上；第一驱动电机，安装于所述支撑板上，其动力输出端与所述丝杠一端连接；滑轨，安装于顶板上，并位于所述丝杠两侧；滑块，滑动设置于所述滑轨上；其中，所述压紧机构和所述折弯机构通过横板与所述螺母座和滑块连接，所述第一驱动电机驱动丝杠转动，所述螺母座带动横板移动。通过移动机构能使压紧机构和折弯机构的中轴线与钣金件的中轴线相重合，有利于钣金件受力均匀，提高定位和折弯的效果。

可选的，该折弯成型设备还包括一换向机构，所述换向机构包括：转动台，转动设置于支撑台上；第二驱动电机，安装于所述支撑台内，其动力输出端与所述转动台连接；其中，所述放置台设置于所述转动台上方，所述第二驱动电机带动转动台和位于转动台上方的放置台转动。通过换向机构的设置，可根据需要对钣金件的一侧或两侧进行折弯冲孔操作，有利于扩大设备的适用范围。

可选的，所述放置台和所述转动台之间设置有减震结构。

可选的，所述减震结构包括连接于所述放置台和所述转动台之间的多个伸缩柱和套设于伸缩柱上的减震弹簧。

可选的，所述放置台两端具有延伸至转动台两端外侧的延伸部，所述延伸部是上均设置有吸盘。

可选的，所述吸盘采用电磁吸盘。

一种钣金件折弯成型方法，该方法通过上述所述的钣金件折弯成型设备实现，包括：

步骤S1、设备调节：根据待加工的钣金件的宽度，通过移动机构调节折弯机构的位置，以达到折弯机构的中轴线与钣金件的中轴线基本相重合；调节挡板与放置台之间的距离，以达到钣金件所需折弯的深度；

步骤S2、钣金件放置：将钣金件放置在支撑台上，直至将其一端与所述挡板相接触；

步骤S3、钣金件初步定位：钣金件与挡板相接触时，传感器将信号传送至控制器，控制器接收信号后调控推动气缸工作，推动气缸推动推板以将钣金件向固定板方向推动，直至将钣金件定位在固定板和推板之间；

步骤S4、钣金件二次压紧：压紧机构工作，对钣金件上表面进行压紧固定；

步骤S5、折弯：折弯机构工作，对钣金件进行折弯；

步骤S6、冲孔打磨机构和吹离机构工作，对钣金件折弯面依次进行冲孔、打磨，并同步进行废料吹离处理。

可选的，所述步骤S6中包含以下工艺：

步骤S61、冲孔：折弯完成后，折弯机构复位，冲孔气缸伸出一定距离，冲头对钣金件折弯面进行冲孔；

步骤S62、打磨：冲孔完成后，冲孔气缸继续伸出一定距离，打磨件穿过钣金件的孔位，对孔位上的毛刺去除；在冲孔和打磨时，风机同步运行，风机运转时，排料腔内会产生负压，喷气孔吹出空气，排料腔内的废料被所述筛网阻拦并通过排料通道排至所述收集箱内。

可选的，该钣金件折弯成型方法还包括：

步骤S7、放置台换向：钣金件一端加工成型后，冲孔打磨机构和压紧机构复位，第二驱动电机工作，第二驱动电机带动转动台及转动台上方的放置台和钣金件逆时针旋转180°，然后重复步骤S4～步骤S6。

本发明的有益效果为：

通过本发明折弯成型设备，可实现钣金件的自动化连续加工，即：依次对钣金件进行折弯、冲孔及孔位去毛刺，满足连续生产的需要，有效提高了加工效率。在冲孔、孔位去毛刺的同时，通过吹离机构的设置，可同步对加工过程中产生的颗粒、粉尘等废料进行有效的处理，即：通过在毛刷一侧设置喷气孔，喷气孔喷出空气将产生的废料吹进排料腔内，同时排料腔中产生负压，进一步提高了废料的收集效果。

通过增设初步定位机构，可将钣金件限制在固定板和推板之间，避免钣金件上料后、折弯时出现偏移而影响折弯效果，使得钣金件能牢固的固定在支撑台上，折弯过程中，钣金件不会移动，有利于提高折弯成型的钣金件的品质和提高冲孔后的钣金件的成品率。

通过挡板的设置，有利于对钣金件进行不同长度的折弯，折弯加工更加方便；同时配合传感器的设置，通过传感器信号以调控推动气缸，使得钣金件定位操作更加智能化，效率高。

通过移动机构能使压紧机构和折弯机构的中轴线与钣金件的中轴线相重合，有利于钣金件受力均匀，提高定位和折弯的效果。

通过换向机构的设置，可根据需要对钣金件的一侧或两侧进行折弯冲孔操作，有利于扩大设备的适用范围。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明侧视图。

图3为本发明立体结构示意图。

图4为本发明中冲孔打磨机构的立体结构示意图。

图5为本发明中冲孔打磨机构的剖视图。

图6为本发明中安装座的立体结构示意图。

图7为本发明的使用状态图一。

图8为本发明的使用状态图二。

图9为本发明的使用状态图三。

附图标记：1、支撑台；11、冲孔通道；12、支撑板；13、顶板；130、丝杠安装槽；14、电机安装槽；2、放置台；2a、延伸部；21、导向槽；22、导向杆；23、伸缩柱；24、减震弹簧；25、吸盘；3、初步定位机构；30、固定板；31、推板；32、推动气缸；33、橡胶层；4、压紧机构；40、第一气缸；41、压板；5、折弯机构；50、第二气缸；51、冲板；6、冲孔打磨机构；60、冲孔气缸；61、安装座；610、连接部；611、喷气腔；612、喷气孔；62、冲头；63、打磨件；630、弹性连接件；631、刷毛；7、吹离机构；70、风机；701、第一连接管；702、第二连接管；71、排料腔；72、筛网；73、排料通道；74、收集箱；8、挡板；80、滑槽；9、移动机构；90、丝杠；91、螺母座；92、第一驱动电机；93、滑轨；94、滑块；95、横板；101、转动台；102、第二驱动电机；10、钣金件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1～6所示，本发明申请实施例提供了一种钣金件折弯成型设备，包括：支撑台1，放置台2，初步定位机构3，压紧机构4，折弯机构5，冲孔打磨机构6及吹离机构7。

放置台2设置于支撑台1上方，支撑台1侧壁设有供冲孔打磨机构6通过的冲孔通道11。初步定位机构3设置于放置台2上，对放置在放置台2上的钣金件两侧进行初步定位；压紧机构4和折弯机构5可调节地设置于放置台2上方，压紧机构4对钣金件进行压紧定位，折弯机构5对钣金件进行折弯；冲孔打磨机构6对钣金件折弯面进行冲孔和打磨，冲孔打磨机构6工作的同时吹离机构7将钣金件孔位处产生的颗粒、粉尘等废料进行吹离。

具体的，

初步定位机构3包括设置于放置台2一侧的固定板30和与固定板30相对设置的推板31，推板31一侧连接有推动气缸32，推动气缸32带动推板31向固定板30靠近或远离。使用时，根据钣金件的宽度调节推板31，使钣金件被限制在推板31和固定板30之间，固定板30和推板31对钣金件横向方向进行初步定位。

可选的，固定板30和推板31相对的一侧分别设有橡胶层33。橡胶层33可对钣金件进行保护，避免钣金件被夹伤。

可选的，推动气缸32安装于放置台2一侧，其可动端与推板31一侧连接，推动气缸32带动推板31在放置台2上表面移动。

可选的，放置台2上表面开设有导向槽21，导向槽21内设置有导向杆22，推板31底部通过导向块与导向杆22滑动连接。使用时，推动气缸32带动推板31沿导向杆22往复移动，有利于提高推板31移动过程中的稳定性。

进一步地，压紧机构4和折弯机构5通过安装架设置于放置台2上方，安装架包括设置于放置台2一侧的支撑板12和固定于支撑板12上的顶板13，顶板13与支撑板12相垂直，即顶板13与放置台2相平行。

压紧机构4包括安装于顶板13上的第一气缸40和固定于第一气缸40可动端的压板41，压板41可位于放置台2的正上方。使用时，第一气缸40驱动压板41向下运动，从而压板41对放置台2上的钣金件进行压紧。

折弯机构5包括安装于顶板13上的第二气缸50和固定于第二气缸50可动端的冲板51，冲板51位于压板41一侧。冲板51位于放置台2的侧上方。

可选的，压板41和冲板51外侧也可设置橡胶层，能防止压紧和折弯时划伤钣金件。冲板51的形状可根据需要进行选用。

进一步地，冲孔打磨机构6包括冲孔气缸60、安装座61、冲头62及打磨件63，冲孔气缸60通过气缸安装台设置于支撑台1的一侧，安装座61固定于冲孔气缸60的伸缩端，安装座61远离冲孔气缸60的一端具有连接部610，冲头62安装于连接部610内，打磨件63设置于连接部610外壁。使用时，冲孔气缸60伸出，带动冲头62对折弯后的钣金件进行冲孔，冲孔完成后，冲孔气缸60继续伸出，使得打磨件63对钣金件冲孔位进行打磨去毛刺。冲头62与打磨件63与连接部610为拆卸连接，当需要更换时，操作方便。其连接方式如：冲头62卡接或螺纹连接于连接部610，打磨件63粘接于连接部610。冲头62、打磨件63及与其相对应的冲孔通道11可根据尺寸大小和形状设置多种规格，图中只是示意性的给出。

在一实施方式中，打磨件63包括弹性连接件630及设置于弹性连接件630上的刷毛631，刷毛631沿着反冲孔方向一侧倾斜设置，且刷毛631的端部突出于冲头62的外壁，突出的高度根据冲头62与冲孔之间的配合间隙进行调整。附图中刷毛631仅示意性给出，具体倾斜方式可参考图5所示。使用时，当打磨件63穿过钣金件的孔位时，刷毛631能有效地勾住毛刺部分，将毛刺从孔位上刷掉。

吹离机构7包括风机70、排料腔71、筛网72、排料通道73及收集箱74。

安装座61内设置有喷气腔611，喷气腔611位于连接部610的一侧，安装座61的凸台上开设有多个与喷气腔611相连通的喷气孔612，多个喷气孔612环形设置于凸台上。安装座61呈“凸”字型结构，即：连接部610与喷气腔611构成“凸”字型结构。在打磨件63去毛刺时，喷气孔612喷出空气，大部分废料通过毛刷被吹进排料腔71内。

排料腔71设置于支撑台1内，且排料腔71与冲孔通道11相连通。风机70的出风口通过第一连接管701与喷气腔611相连通，风机70的进风口通过第二连接管702与排料腔71相连通，这样排料腔71内会产生负压，从而能进一步提高废料的收集，也能避免冲孔打磨过程中废料出现飞扬的情况。

筛网72设置于排料腔71内，筛网72倾斜设置，排料通道73设置于筛网72低端一侧，排料腔71通过排料通道73与收集箱74相连通。筛网72位于第二连接管702上方，筛网72可以将废料进行阻拦，避免被吸入风机70内，收集箱74有利于对废料进行集中处理。

使用时，可参考图7～9使用状态图，将钣金件10放置在放置台2上，推动气缸32带动推板31向固定板30方向移动，从而将位于固定板30和推板31之间的钣金件10向固定板30方向推动，直至将钣金件10初步定位在固定板30和推板31之间。接着压紧机构4下移对钣金件10进行压紧固定，折弯机构5对钣金件10进行折弯，折弯完成后，冲孔气缸60带动冲头62伸出一定距离，使得冲头62对钣金件10的折弯面进行冲孔，冲孔完成后，冲孔气缸60继续推动冲头62伸出，使得打磨件63穿过钣金件10的孔位，对孔位上的毛刺去除，在冲孔的同时，风机70启动，风机70的出风口通过第一连接管701将空气输送至安装座61的喷气腔611内，空气再通过喷气孔612吹出，空气将打磨件63及孔位处的颗粒、粉尘、毛刺等废料吹向排料腔71内，排料腔71内的筛网72对废料进行阻拦，并通过排料通道73排至收集箱74内。

实施例2

在实施例1的基础上，放置台2的一端外侧可调节的设置有挡板8。

可选的，支撑板12上开设有一滑槽80，挡板8一端与滑槽80滑动连接。支撑板12与滑槽80滑动配合，当调节至滑槽80指定位置时可通过紧固螺钉或棘齿进行锁定。通过挡板8可适配钣金件不同长度的折弯，即：改变挡板8的位置，从而改变钣金件伸出放置台2的长度，进而改变钣金件折弯的长度。

可选的，挡板8上设置有传感器，传感器的输出端与控制器的输入端电性连接，控制器的输出端与推动气缸32的输入端电性连接，当钣金件的一端与挡板8相接触时，传感器将信号传送至控制器，控制器接收信号后启动推动气缸32，推动气缸32通过推板31将钣金件向固定板30方向推动，然后控制器调控第一气缸40和第二气缸50依次启动，使得压板41和冲板51对钣金件进行定位和弯折。传感器和控制器均为现有技术，当钣金件与挡板8相接触时，传感器接收信号并将信号传达至控制器，控制器调控气缸动作，传感器可选用压力传感器，控制器可选用PLC控制器。在实际使用中，第一气缸40、第二气缸50、冲孔气缸60及风机70均与控制器电性连接，由控制器进行智能控制。

实施例3

在实施例1或实施例2的基础上，压紧机构4和折弯机构5通过移动机构9可调节地设置于顶板13上，移动机构9带动压紧机构4和折弯机构5移动。

具体的，移动机构9包括丝杠90、螺母座91、第一驱动电机92、滑轨93及滑块94。丝杠90安装于顶板13上，螺母座91套设于丝杠90上，第一驱动电机92安装于支撑板12上，其动力输出端与丝杠90一端传动连接，滑轨93安装于顶板13上，并位于丝杠90两侧，滑轨93长度方向与丝杠90长度方向一致，滑轨93上滑动设置有滑块94，压紧机构4和折弯机构5通过横板95与螺母座91和滑块94连接，即：横板95上表面与螺母座91和滑块94固接，第一气缸40和第二气缸50与横板95下表面固接。压紧机构4和折弯机构5的中轴线相重合。使用时，第一驱动电机92驱动丝杠90转动，螺母座91带动横板95移动沿丝杠90和滑轨93往复移动。可选的，顶板13下表面开设有丝杠安装槽130，丝杠90安装于丝杠安装槽130内。通过移动机构9的设置，使得压紧机构4和折弯机构5可调节，在使用时，压紧机构4和折弯机构5可根据钣金件的实际宽度进行调节，使压紧机构4和折弯机构5的中轴线与钣金件的中轴线相重合，有利于钣金件受力均匀，提高定位和折弯的效果。

实施例4

在实施例1或实施例2或实施例3的基础上，该折弯成型设备还包括一换向机构，放置台2通过换向机构设置于支撑台1上。该换向机构包括转动设置于支撑台1上的转动台101，转动台101位于放置台2下方，转动台101通过设置于支撑台1内部的第二驱动电机102可转动的设置。具体的，支撑台1上开设有电机安装槽14，第二驱动电机102安装于电机安装槽14内，第二驱动电机102的动力输出端通过转轴与转动台101连接，即：转轴一端与第二驱动电机102的动力输出端连接，另一端贯穿支撑台1与转动台101固定连接。启动第二驱动电机102，第二驱动电机102带动转动台101转动。使用时，当钣金件一端折弯、冲孔及打磨完成后，启动第二驱动电机102，带动转动台101及转动台101上方的放置台2和钣金件旋转180°，从而对钣金件的另一端继续进行加工。

在一实施方式中，放置台2与转动台101之间设置有减震结构。利用减震结构对放置台2进行减震，确保钣金件更加稳定地固定在放置台2。可选的，减震结构包括连接在放置台2与转动台101之间的多个伸缩柱23和套设在伸缩柱23上的减震弹簧24。

在一实施方式中，放置台2两端具有延伸至转动台101两端外侧的延伸部2a，延伸部2a上均设置有吸盘25。使用时，当压紧机构4下移对放置台2上的钣金件进行压紧时，放置台2下移，直至吸盘25下表面与支撑台1上表面相接触，并吸附在支撑台1上。可选的，吸盘25可采用电磁吸盘，当放置台2下移时，电磁吸盘通电，吸附在支撑台1上，当加工完成后，电磁吸盘断电。利用吸盘25可确保放置台2更加稳定地固定在支撑台1上，进而提高钣金件定位的稳定性。

在实际使用中，第一气缸40、第二气缸50、冲孔气缸60、风机70、第一驱动电机92、第二驱动电机102及电磁吸盘均与控制器电性连接，由控制器进行智能控制。

实施例5

本发明申请实施例提供了一种钣金件折弯成型方法，该方法通过以上实施例所述的钣金件折弯成型设备实现，如图7～9所示，该方法包括以下步骤:

步骤S1，设备调节：分别对折弯机构和钣金件需折弯的深度进行调节。具体包括如下工艺：

步骤S11，折弯机构调节：根据待加工的钣金件10的宽度，通过移动机构9调节压紧机构4和折弯机构5，以达到折弯机构5的中轴线与初步定位后的钣金件10的中轴线基本相重合为准。具体的，启动第一驱动电机92，第一驱动电机92驱动丝杠90转动，螺母座91带动横板95沿丝杠90和滑轨93移动，当折弯机构5的中轴线与夹持在固定板30和推板31之间的钣金件10的中轴线基本相重合时，第一驱动电机92关闭。

步骤S12，钣金件需折弯的深度调节：调节挡板8与放置台2之间的距离，达到待加工钣金件10所需折弯的深度。具体的，滑动挡板8，挡板8沿滑槽80滑动，当滑动至所需位置时，将挡板8锁定于滑槽80上。

步骤S2，钣金件放置：将钣金件10放置在放置台2上，直至将其一端与挡板8相接触。具体的，钣金件可通过上人工上料或通过机器人抓手进行上料。采用机器人时，机器人抓取待加工钣金件将其放置在放置台2上，并推动钣金件一端，使钣金件的另一端与挡板8相接触。

步骤S3，钣金件初步定位：钣金件10与挡板8相接触时，传感器将信号传送至控制器，控制器接收信号后调控推动气缸32工作，推动气缸32推动推板31以将钣金件10向固定板30方向推动，直至将钣金件初步定位在固定板30和推板31之间。

步骤S4，钣金件二次压紧：初步定位后，压紧机构4工作，即：第一气缸40启动，带动压板41下移，压板41对钣金件10上表面进行压紧固定。在一实施方式中，压板41压紧在钣金件10上时，放置台2向下移动，并压缩减震弹簧24，当吸盘25与支撑台1相接触时，第一气缸40停止伸出，吸盘25吸附在支撑台1上。

步骤S5，折弯：折弯机构5工作，对钣金件10进行折弯成型。即：第二气缸50启动，带动冲板51下移，对钣金件10超出放置台2的部分进行压弯（对钣金件向下进行90°折弯）。

步骤S6，冲孔打磨机构6和吹离机构7工作，对钣金件10折弯面依次进行冲孔、打磨，并同步进行废料吹离处理。该步骤具体包括如下工艺：

步骤S61，冲孔：折弯完成后，第二气缸50复位，冲孔气缸60伸出一定距离，冲头62对钣金件10折弯面进行冲孔；

步骤S62，打磨：冲孔完成后，冲孔气缸60继续伸出一定距离，打磨件63穿过钣金件的孔位，对孔位上的毛刺去除；在冲孔和打磨时，风机70同步运行，风机70运转时，排料腔71内会产生负压，喷气孔612吹出空气。具体的，风机70的出风口通过第一连接管701将空气输送至安装座61的喷气腔611内，空气再通过喷气孔612吹出，吹出的空气将打磨件63及孔位处的颗粒、粉尘、毛刺等废料吹向排料腔71内，位于支撑台1外侧的少量废料也可通过导料结构导入收集箱74，导料结构图中未显示，只要能将冲孔通道处外侧的废料导入收集箱74即可。排料腔71内的筛网72对废料进行阻拦，并通过排料通道73排至收集箱74内。此时，钣金件10的一端折弯、冲孔以及孔位的去除毛刺完成（如图8所示，此时成型出的钣金件呈“L”型结构）。

在一实施方式中，还包括：步骤S7，放置台换向：钣金件10的一端加工成型后，冲孔气缸60和第一气缸40复位，启动第二驱动电机102，第二驱动电机102带动转动台101及转动台101上方的放置台2和钣金件10逆时针旋转180°，然后重复步骤S4～步骤S6，将钣金件10的另一端也进行折弯、冲孔以及孔位去除毛刺（如图9所示，此时成型出的钣金件呈 “Π”型结构）。在一实施方式中，第一气缸40复位的同时，由于放置台2失去上方的压力，从而放置台2向上移动，吸盘25脱离支撑台1，若采用电磁吸盘，则第一气缸40复位时，电磁吸盘断电。

在上文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“端”、“侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是本发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

Claims (10)

1.一种钣金件折弯成型设备，其特征在于，包括：

放置台，设置于支撑台上方；

初步定位机构，设置于所述放置台上，用于对所述放置台上的钣金件两侧进行初步定位；

所述放置台上方可调节地设置有压紧机构和折弯机构；

冲孔打磨机构，设置于所述放置台一侧，所述冲孔打磨机构包括冲孔气缸、安装座、冲头及打磨件，所述安装座固定于所述冲孔气缸伸缩端，所述安装座远离冲孔气缸的一端具有连接部，所述冲头安装于连接部内，所述打磨件设置于连接部外壁；

所述支撑台侧壁设有供冲头通过的冲孔通道；

所述安装座内设有喷气腔，所述安装座的凸台上开设有多个与所述喷气腔相连通的喷气孔，多个所述喷气孔环形设置于所述凸台上；

吹离机构，包括风机、排料腔、筛网、排料通道及收集箱，所述排料腔设置于所述放置台内，所述筛网倾斜设置于所述排料腔内，所述排料腔与所述收集箱之间通过排料通道相连通，所述排料通道设置于所述筛网低端一侧，所述风机的出风口与所述喷气腔相连通，所述风机的进风口与所述排料腔相连通。

2.根据权利要求1所述的钣金件折弯成型设备，其特征在于，所述初步定位机构包括设置于所述放置台一侧的固定板和与所述固定板相对设置的推板，所述推板一侧连接有推动气缸，所述推动气缸带动所述推板向所述固定板靠近或远离。

3.根据权利要求1所述的钣金件折弯成型设备，其特征在于，所述打磨件包括弹性连接件及设置于弹性连接件上的刷毛，所述刷毛沿着反冲孔方向一侧倾斜设置，且所述刷毛的端部突出于所述冲头的外壁。

4.根据权利要求2所述的钣金件折弯成型设备，其特征在于，所述放置台的一端外侧可调节的设置有挡板。

5.根据权利要求4所述的钣金件折弯成型设备，其特征在于，所述挡板上设置有传感器，所述传感器和所述推动气缸均与控制器电性连接，所述控制器接收所述传感器信号并调控所述推动气缸动作。

6.根据权利要求1所述的钣金件折弯成型设备，其特征在于，所述压紧机构和折弯机构均通过移动机构可调节地设置于所述放置台上方，所述移动机构包括：

丝杠，安装于顶板上；

螺母座，套设于所述丝杠上；

第一驱动电机，安装于支撑板上，其动力输出端与所述丝杠一端连接；

滑轨，安装于顶板上，并位于所述丝杠两侧；

滑块，滑动设置于所述滑轨上；

其中，所述压紧机构和所述折弯机构通过横板与所述螺母座和滑块连接，所述第一驱动电机驱动丝杠转动，所述螺母座带动横板移动。

7.根据权利要求1～6任意一项所述的钣金件折弯成型设备，其特征在于，该折弯成型设备还包括一换向机构，所述换向机构包括：

转动台，转动设置于支撑台上；

第二驱动电机，安装于所述支撑台内，其动力输出端与所述转动台连接；

其中，所述放置台设置于所述转动台上方，所述第二驱动电机带动转动台和位于转动台上方的放置台转动。

8.一种钣金件折弯成型方法，该方法通过权利要求1～7任意一项所述的钣金件折弯成型设备实现，其特征在于，包括：

步骤S1、设备调节：根据待加工的钣金件的宽度，调节折弯机构的位置，以达到折弯机构的中轴线与钣金件的中轴线基本相重合；调节挡板与放置台之间的距离，以达到钣金件所需折弯的深度；

步骤S2、钣金件放置：将钣金件放置在支撑台上，直至将其一端与所述挡板相接触；

步骤S3、钣金件初步定位：钣金件与挡板相接触时，传感器将信号传送至控制器，控制器接收信号后调控推动气缸工作，推动气缸推动推板以将钣金件向固定板方向推动，直至将钣金件定位在固定板和推板之间；

步骤S4、钣金件二次压紧：压紧机构工作，对钣金件上表面进行压紧固定；

步骤S5、折弯：折弯机构工作，对钣金件进行折弯；

步骤S6、冲孔打磨机构和吹离机构工作，对钣金件折弯面依次进行冲孔、打磨，并同步进行废料吹离处理。

9.根据权利要求8所述的钣金件折弯成型方法，其特征在于，所述步骤S6中包含以下工艺：

步骤S61、冲孔：折弯完成后，折弯机构复位，冲孔气缸伸出一定距离，冲头对钣金件折弯面进行冲孔；

步骤S62、打磨：冲孔完成后，冲孔气缸继续伸出一定距离，打磨件穿过钣金件的孔位，对孔位上的毛刺去除；在冲孔和打磨时，风机同步运行，风机运转时，排料腔内会产生负压，喷气孔吹出空气，排料腔内的废料被所述筛网阻拦并通过排料通道排至所述收集箱内。

10.根据权利要求8所述的钣金件折弯成型方法，其特征在于，该钣金件折弯成型方法还包括：

步骤S7、放置台换向：钣金件一端加工成型后，冲孔打磨机构和压紧机构复位，第二驱动电机工作，第二驱动电机带动转动台及转动台上方的放置台和钣金件逆时针旋转180°，然后重复步骤S4～步骤S6。

Images