CN115933540A - 加工孔的多轴专用设备控制系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机床控制技术领域，公开了一种加工孔的多轴专用设备控制系统及方法，包括伺服驱动子系统和交互控制子系统；所述伺服驱动子系统包括x轴伺服驱动机构、y₁轴伺服驱动机构和y₂轴伺服驱动机构；所述x轴伺服驱动机构用于驱动夹持滑台；所述y₁轴伺服驱动机构用于驱动端面磨头；所述y₂轴伺服驱动机构用于驱动内孔磨头；所述y₁轴伺服驱动机构与y₂轴伺服驱动机构平行；所述交互控制子系统包括规划模块；所述规划模块用于按照预设控制策略，控制伺服驱动子系统进行多轴协同运动。本发明的自动化程度较高，可操作性和功能性较强，能够控制达到较高的加工效率和加工精度。

Description

加工孔的多轴专用设备控制系统及方法

技术领域

本发明涉及机床控制技术领域，具体涉及一种加工孔的多轴专用设备控制系统及方法。

背景技术

随着数控机床的广泛应用，现有加工设备中，大多采用数控系统辅助进行加工。相比于普通加工设备，数控加工设备的加工精度更高，且能够有效节省人力消耗，达到更好的加工效果。但是，随着产品加工要求的日趋严格，对加工设备也提出了更高的要求。特别是对于刀具加工而言，刀具作为机械加工中直接与工件发生接触、直接关联工件加工质量的一类器具，刀具本身的加工质量要求是更为严苛的，而相应地，刀具的加工设备也有着更高的加工精度和加工效率要求。

为达到更高的精度，多轴加工设备应运而生，多轴加工设备的多轴协同配合能够为工件加工路线排布提供更为丰富的选择，且多轴加工设备通用性更强，多轴协同加工能够达到更高的加工效率。但是，多轴加工设备对于控制的要求更高，由于涉及到多轴的协同运作，为避免干涉，各轴的走位精度要求更高，对于数控系统的控制逻辑要求更高，这使得常规的数控系统无法满足多轴加工设备的控制要求。并且，常规的数控系统功能并不完善，进给走刀操作无法实现完全自动化。

发明内容

本发明意在提供一种加工孔的多轴专用设备控制系统及方法，自动化程度较高，能够控制达到较高的加工效率和加工精度。

为达到上述目的，本发明提供如下方案：

方案一：

加工孔的多轴专用设备控制系统，包括伺服驱动子系统和交互控制子系统；

所述伺服驱动子系统包括x轴伺服驱动机构、y₁轴伺服驱动机构和y₂轴伺服驱动机构；所述x轴伺服驱动机构用于驱动夹持滑台；所述y₁轴伺服驱动机构用于驱动端面磨头；所述y₂轴伺服驱动机构用于驱动内孔磨头；所述y₁轴伺服驱动机构与y₂轴伺服驱动机构平行；

所述交互控制子系统包括规划模块；所述规划模块用于按照预设控制策略，控制伺服驱动子系统进行多轴协同运动；所述预设控制策略包括基于自加工程序，采用共用驱动执行装置控制各轴伺服驱动机构运作，并在控制过程中，对应为不同的运动阶段加载不同的运动参数；且在控制时，由DDRVA指令和DDRVI指令进行判断响应。

本方案的工作原理及优点在于：本控制系统工作时，在x轴伺服驱动机构对应控制的夹持滑台上单次装夹工件后即可以统一基准实现不同的表面加工，并进一步由规划模块自动控制伺服驱动子系统进行多轴协同运动，自动实现磨端面和磨内孔的协同加工，能够达到较高的加工精度和加工效率。

并且，相比于常规的机床控制系统，常规控制系统在多轴设备上的控制表现往往不佳，因为多轴设备的多轴协同加工对于数控逻辑的要求更高，对于走位精度的要求也更高。而常规控制系统往往采用执行更为方便的DLD指令进行逻辑控制，因为，单步响应的DLD指令的可控性较高，每一条指令执行对应响应一个位置，但在实际应用中，DLD指令的控制稳定性和响应速度其实是无法匹配上高精度、高速的加工情景的，同样受限于DLD指令需要一步一步判定位置的特性，其在位置变换复杂、且要求高度协同的多轴设备控制场景下，耗时较多，频响较低，极为影响设备运作效果。而本方案则通过有效的指令改进，克服了这一现实问题。本方案的规划模块在控制时，由DDRVA指令和DDRVI指令进行判断响应，采用绝对位置和相对位置进行驱动，对于位置的判断和响应更为灵活，对于较高速的判断需求也能够及时响应，自动控制过程更稳定，能够达到更好的自动控制效果。

此外，常规控制系统往往并没有想到要对指令进行更换，一是现有DLD指令响应满足常规需求，且其按步判定位置的特性更便于操作人员把控加工节奏，便于及时发现自加工程序可能存在的错误；二是，若是更换指令，指令执行的正确率难以保证，相比于DLD指令的单步响应，DDRVA指令和DDRVI指令执行时涉及多轴位置的同步调整，更不易于判定；三是更换指令后，指令执行本身具有难度，因为结合到多轴设备应用场景中，指令需要响应的内容包括多轴、多位置、多方向的移动加工需求，轴与轴之间配合关系复杂，特别对于共用长轴(x轴)而言，其运动模式涉及到与两个加工位置的协同，这就要求操作人员需要在调试程序时对各轴之间的所有运动变换均提前做好设定，设定工作繁杂易错，且由于涉及到多个驱动机构，驱动指令也会较为繁杂，程序执行缓慢，难以充分发挥DDRVA指令和DDRVI指令的高响应优势。

而针对上述问题，本方案都较好地解决了。具体地，本方案的规划模块在控制加工时，采用共用驱动执行装置控制各轴伺服驱动机构运作，并在控制过程中，对应为不同的运动阶段加载不同的运动参数；整个运动过程都用一套驱动执行装置进行加载执行，指令集成到共用驱动执行装置中，而非是向常规系统一样要为不同的运动模式对应配备一套驱动执行系统(会直接导致控制指令的重复和冗余)，能够有效精简程序，达到更高控制效率。并且，本方案通过将运动模式化为运动阶段，定向为不同运动阶段配置加载运动参数，相比于单个运动模式对应单套驱动执行系统，本方案中采用共用驱动执行装置配合指令程序，为运动阶段配置加载运动参数，能够满足不同运动模式，不同轴运动的需求的同时，保证了程序的精简。

进一步，自加工程序按照优选工艺路线智能生成；所述优选工艺路线包括以下子步骤：

S1：对待加工工件采用外圆面定位并进行单次装夹；

S2：同步进行磨内孔和磨端面操作。

有益效果：优选工艺路线中采用外圆面作为磨内孔和磨端面的统一基准，仅进行单次装夹，并行进行内孔和端面的加工，能够保证绝对的基准统一，能够达到较高的端面和内孔的轴线垂直度要求，实现高精度加工。且，这样设置，对应的程序路线也较为连贯简洁，能够实现高效加工。

进一步，所述交互控制子系统还包括调试模块；所述调试模块用于设置空行程参数；所述空行程参数包括空行程距离和空行程行进速率。

有益效果：实际加工中，机床刀具通常以很快速度接近工件，为防止工件与刀具相撞，设置工件与刀具的安全距离，这将会导致漫长的空行程时间；而在磨削加工中，空行程时间在整体加工时间中的占用情况较为突出，对于加工效率存在较大影响。相比于常规的固设空行程，本方案中特别设置调试模块对空行程进行直观把控，通过调整空行程参数，能够有效缩减空行程时间，有助于提升加工效率；并且能够满足不同加工情况下对于空行程的不同需求，系统通用性更强。

进一步，所述调试模块还用于智能生成加工起始位提示。

有益效果：在多轴专用设备中由于涉及到不同轴的驱动控制，轴与轴之间的控制易于混淆，特别是对于共用轴而言，加工起始位的误控制概率十分高。对应地，本方案设置有调试模块及时对各轴的加工起始位置进行提升确认，能够有效降低误控制概率，并可对应降低事故率。

进一步，所述交互控制子系统还包括补偿模块；所述补偿模块用于进行砂轮磨损补偿。

有益效果：由补偿模块对砂轮磨损进行及时补偿，可保证砂轮与工件的即时适配度，进而能够达到较高的加工精度。

进一步，所述交互控制子系统还包括试加工模块；所述试加工模块用于控制切换加工模式；所述加工模式包括磨端面模式、磨内孔模式，以及，磨端面和磨内孔的并行加工模式。

有益效果：通过试加工模块能够实现设备功能的灵活调用与转换，能够满足多种加工需求，并且，对于有新产品需要加工或者是有小批量产品需要试加工的情况，也便于为其单独调用磨端面或磨内孔功能，满足对此类产品加工的加工检测需求。

进一步，所述交互控制子系统还包括可视化模块；所述可视化模块用于实时显示基础控制参数，并提供调整各项基础控制参数的触控交互入口。

有益效果：对于各项基础控制参数，能够提供可视化的展示和便捷的调整交互入口，更便于加工人员操作。

进一步，所述基础控制参数包括：行程、行程速度、行程起始位置、单次进给量、进给总量、进给速度、进给其实位置、光磨次数、修孔总量、修孔单次量、卡盘转速、砂轮转速、砂轮磨损补偿量、各轴的调整速度和各轴的往返速度。

有益效果：基础控制参数涵盖全面，能够对多轴专用设备的运行状态和运行动作进行全面的展示。

进一步，所述x轴伺服驱动机构、y₁轴伺服驱动机构和y₂轴伺服驱动机构中均设有驱动电机；所述驱动电机采用单圈解析度为16,777,216脉冲，且为z脉冲定位的驱动电机。

有益效果：采用高精度的驱动电机控制各轴(x轴、y₁轴、y₂轴)的伺服驱动机构，能够使各轴(x轴、y₁轴、y₂轴)的运动及定位精度保持在较高水平，有助于达到较高的加工精度。

方案二：

加工孔的多轴专用设备控制方法，采用如方案一所述的加工孔的多轴专用设备控制系统控制加工。

本方案的效果及优点在于：采用加工孔的多轴专用设备控制系统控制加工，加工步骤能够实现高自动化，能够控制达到较高的加工效率和加工精度。

附图说明

图1为本发明加工孔的多轴专用设备控制系统及方法实施例一的系统结构示意图；

图2为本发明加工孔的多轴专用设备控制系统及方法实施例一的方法运作示例图；

图3为本发明加工孔的多轴专用设备控制系统及方法实施例一的触控交互界面第一示意图；

图4为本发明加工孔的多轴专用设备控制系统及方法实施例一的触控交互界面第一示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细的说明：

实施例一：

实施例基本如附图1所示：加工孔的多轴专用设备控制系统，包括伺服驱动子系统和交互控制子系统。

所述伺服驱动子系统包括x轴伺服驱动机构、y₁轴伺服驱动机构和y₂轴伺服驱动机构；所述x轴伺服驱动机构用于驱动夹持滑台，夹持滑台上还设有用于装夹待加工工件的三爪卡盘；所述y₁轴伺服驱动机构用于驱动端面磨头；所述y₂轴伺服驱动机构用于驱动内孔磨头；所述y₁轴伺服驱动机构与y₂轴伺服驱动机构平行。

所述x轴伺服驱动机构、y₁轴伺服驱动机构和y₂轴伺服驱动机构中均设有驱动电机；所述驱动电机采用单圈解析度为16,777,216脉冲，且为z脉冲定位的驱动电机。这样设置，能够使各轴(x轴、y₁轴、y₂轴)的运动及定位精度保持在较高水平，有助于达到较高的加工精度。

所述交互控制子系统包括规划模块、调试模块、补偿模块、试加工模块和可视化模块。

所述规划模块用于按照预设控制策略，控制伺服驱动子系统进行多轴协同运动；所述预设控制策略包括基于自加工程序，采用共用驱动执行装置控制各轴伺服驱动机构运作，并在控制过程中，对应为不同的运动阶段加载不同的运动参数。具体地，以x轴在批量生产时和在小批量或新产品生产时的运动方式为例，其运动模式包含多个运动阶段。批量生产时的运动模式为，原点→快速到起始位1→来回往复运动→光磨→快速到起始位2→微米级进给→光磨→返回原点。小批量或新产品生产时的运动模式为，原点→快速到起始位2→快速到起修磨点→微米级进给→光磨→返回原点。均涵盖多个运动阶段，本方案在控制时，则以运动阶段为基础，为之加载不同的运动参数，程序量精简且控制准确。且在控制时，由DDRVA指令和DDRVI指令进行判断响应。所述共用驱动执行装置对应控制驱动x轴伺服驱动机构、y₁轴伺服驱动机构和y₂轴伺服驱动机构。

具体地，自加工程序按照优选工艺路线智能生成；所述优选工艺路线包括以下子步骤：

S1：对待加工工件采用外圆面定位并进行单次装夹；

S2：同步进行磨内孔和磨端面操作。

具体地，本实施例中，本加工孔的多轴专用设备控制系统及方法对应控制的多轴专用设备的待加工工件为要求高加工精度的圆形带孔去内毛刺刀片，对刀片刃口均匀性要求较高，必须保证内孔与定位面的垂直度，才能保证外圆和内孔的同心度，后续加工锥面形成切削刃口才能保证圆周端跳动符合高精度要求。在加工时，将该待加工工件装夹在由x轴伺服驱动机构控制的夹持滑台上的三爪卡盘上，再由y₁轴伺服驱动机构和y₂轴伺服驱动机构对应控制的端面磨头和内孔磨头进行内孔和端面的协同加工。在上述加工完成后，可再以内孔定位，进行磨外圆面的加工，整体的优选工艺路线简洁，质量稳定；从根本上避免了加工基准切换，装夹次数增加而带来的误差。

所述试加工模块用于控制切换加工模式；所述加工模式包括磨端面模式、磨内孔模式，以及，磨端面和磨内孔的并行加工模式。具体地，实际应用时，通过试加工模块可迅速切换多轴专用设备的运行模式；在选取为磨端面模式时，对应锁止y₂轴伺服驱动机构，其余伺服驱动机构正常运作；在选取为磨内孔模式时，对应锁止y₁轴伺服驱动机构，其余伺服驱动机构正常运作；在选取为并行加工模式时，则所有伺服驱动机构均正常运作。这样设置，能够实现设备功能的灵活调用与转换，使得单个设备能够满足多种加工需求，并且，在模式设定中，在单种加工模式(磨内孔模式、磨端面模式)时，对应锁止干涉轴，有助于降低误操作几率。

所述可视化模块用于实时显示基础控制参数，并提供调整各项基础控制参数的触控交互入口。本实施例中，所述触控交互入口通过触控显示屏以触控交互界面进行展示，如附图3和图4所示。所述基础控制参数包括：行程、行程速度、行程起始位置、单次进给量、进给总量、进给速度、进给其实位置、光磨次数、修孔总量、修孔单次量、卡盘转速、砂轮转速、砂轮磨损补偿量、各轴的调整速度和各轴的往返速度。在实际应用中，各基础控制参数还跟随加工进程推进动态变化，便于操作人员确认设备加工状态。

并且，可视化模块还提供了速度切换选项，具体包括调整高速选项和调整低速选项，通过该选项，便于操作人员快速切换速度调整模式，在调整高速模式下，相关行程速度、转速等的可调整幅度大于调整低速模式下的可调整幅度，若操作人员需要大幅修改速度参数，则可通过为调整高速选项调整为调整高速模式。

可视化模块中还预设有基础控制参数的设置范围，其中，磨端面行程值和磨孔行程值的设置范围均为1-999.999mm，行程速度的上下限值设置范围为60-40000微米/秒、进给速度的的上下限值设置范围为100-9999微米/秒，单次进给量的上下限值设置范围为0.001-0.999mm；调整高速的上下限值设置范围为1000-20000微米/秒、调整低速的上下限值设置范围为100-9999微米/秒。内孔砂轮转速的上下限值设置范围为9000-12000转/分，工件转速的上下限值设置范围为20-700转/分，端面磨削砂轮转速设置为5000转/分。

所述调试模块用于设置空行程参数；所述空行程参数包括空行程距离和空行程行进速率。所述调试模块还用于智能生成加工起始位提示。本实施例中，加工起始位提示可由可视化模块以提示弹窗形式辅助进行展示，具体地，可视化模块接收调试模块生成的加工起始位提示信息，并在触控交互界面上弹出提示弹窗，提示弹窗中展示各轴的加工起始位信息及对应的确认选项，操作人员点击确认选项后则认为加工起始位设置正确，进而可继续执行其余控制操作。

所述补偿模块用于进行砂轮磨损补偿。具体地，通过补偿模块可自定义设置砂轮磨损补偿值，以对砂轮磨损进行及时补偿，可保证砂轮与工件的即时适配度，进而能够达到较高的加工精度。具体地，根据不同的待加工工件的材质、砂轮的品种及规格进行砂轮磨损补偿值的设定，设定时还参照工艺资料记录对砂轮磨损补偿值进行调整，砂轮磨损补偿值单位为2μm/n件。例如，规格型号为19*10*8的砂轮的内孔为10mm，设置砂轮磨损补偿值为2μm/25件。

本实施例还提供一种加工孔的多轴专用设备控制方法，采用如上述的加工孔的多轴专用设备控制系统控制加工。

如附图2所示，以加工要求高加工精度的圆形带孔去内毛刺刀片为例，本设备控制方法具体包括以下步骤：

步骤1：在夹持滑台上夹持好待加工的刀片；

步骤2：启动加工孔的多轴专用设备；

步骤3：由规划模块按照预设控制策略，控制伺服驱动子系统进行多轴协同运动。

具体地，规划模块首先驱动x轴伺服驱动机构、y₁轴伺服驱动机构和y₂轴伺服驱动机构，控制各轴回到各自的加工原点，并判断是否各轴均准确回到各自的加工原点，若均是，则判定各轴已准备好进入加工状态。

进一步地，可通过可视化模块调整端面加工起始位、孔加工起始位、卡盘转速、磨削参数等参数以及选择是否启动补偿模块进行砂轮磨损补偿等，上述项目准备完成后，可通过试加工模块控制切换加工模式，本例中默认选为并行加工模式，并进一步由规划模块基于自加工程序，采用共用驱动执行装置控制各轴伺服驱动机构运作，完成具体加工。

本实施例提供的一种加工孔的多轴专用设备控制系统及方法，能够实现高精度的多轴多工位同步加工、单工位加工等多种加工形式，且具备砂轮磨损补偿、空行程设置、加工模式迅速切换等多种加工控制功能，对于加工参数的控制更为细致、全面，系统功能性强，自动化程度较高，能够实现全自动进给和全自动走刀，可保证达到较高的加工效率。

并且，相比于常规的控制系统，本方案针对多轴设备执行控制，且能够控制达到较高的控制精度和控制效率，能够满足多轴设备对于驱动精度、驱动逻辑、响应效率等的多重需求，通过可靠的指令改进和控制方式的有效优化(对应为预设控制策略)，从根本上精简了多轴控制程序，提升了控制效率。

实施例二：

加工孔的多轴专用设备控制系统，在实施例一的基础上，对可视化模块和调试模块做了修改。

可视化模块在以提示弹窗形式辅助进行展示调试模块智能生成的加工起始位提示时，若在预设时间内，确认选项未得到响应，调试模块则根据预设的起始位参考范围对各加工起始位进行自校验，若设置的加工起始位处于起始位参考范围内，则调试模块对确认选项进行自动响应，并继续执行其余控制操作；若设置的加工起始位不在起始位参考范围内，则保留确认选项，直至得到人为响应。

所述起始位参考范围包括磨端面模式下的起始位参考范围、磨内孔模式下的起始位参考范围，以及，磨端面和磨内孔的并行加工模式下的下的起始位参考范围。本实施例中，x轴磨端面起始位置的参考范围为105-115mm；x轴磨内孔起始位置的参考范围为325-335mm；y₁轴端面砂轮起始位置的参考范围为125-135mm；y₂轴内孔磨头起始位置的参考范围为90-105mm。本方案这样设置，对起始位参考范围做了智能限定，能够从根本上帮助多轴设备明确加工起始位置，减少因加工起始位置确认错误而可能带来的加工失败率。

本实施例提供的一种加工孔的多轴专用设备控制系统及方法，相比于实施例一，对于多轴专用设备的控制更为灵活，能够有效降低误控制概率，并可对应降低事故率。

实施例三：

加工孔的多轴专用设备控制系统，在实施例一的基础上，在交互控制子系统中增加了自对刀模块。

所述自对刀模块用于按照预设对刀策略进行智能对刀。所述预设对刀策略包括：根据待加工工件的实际安装位置坐标和确定的加工模式，智能制定对刀路线。所述对刀路线包括高速路线段和低速路线段，高速路线段采用快进刀方式，低速路线段采用低速手轮进刀方式。高速路线段和低速路线段的速度参数值根据设定的空行程值和实际安装位置坐标进行智能设定，智能对刀启动前，还额外调用可视化模块生成提示弹窗，以供操作人员确认对刀路线及数值设置内容，以保证运作可靠。

本实施例提供的一种加工孔的多轴专用设备控制系统及方法，相比于实施例一，自动化程度更高。由自对刀模块对对刀操作进行智能把控，相比于常规控制系统中需要依靠手轮，多次人为调校对刀的做法，本方案中的对刀操作更多地交由模块进行智能调校，加工自动化程度更高。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (10)

1.加工孔的多轴专用设备控制系统，其特征在于，包括伺服驱动子系统和交互控制子系统；

所述伺服驱动子系统包括x轴伺服驱动机构、y₁轴伺服驱动机构和y₂轴伺服驱动机构；所述x轴伺服驱动机构用于驱动夹持滑台；所述y₁轴伺服驱动机构用于驱动端面磨头；所述y₂轴伺服驱动机构用于驱动内孔磨头；所述y₁轴伺服驱动机构与y₂轴伺服驱动机构平行；

所述交互控制子系统包括规划模块；所述规划模块用于按照预设控制策略，控制伺服驱动子系统进行多轴协同运动；所述预设控制策略包括基于自加工程序，采用共用驱动执行装置控制各轴伺服驱动机构运作，并在控制过程中，对应为不同的运动阶段加载不同的运动参数；且在控制时，由DDRVA指令和DDRVI指令进行判断响应。

2.根据权利要求1所述的加工孔的多轴专用设备控制系统，其特征在于，自加工程序按照优选工艺路线智能生成；所述优选工艺路线包括以下子步骤：

S1：对待加工工件采用外圆面定位并进行单次装夹；

S2：同步进行磨内孔和磨端面操作。

3.根据权利要求1所述的加工孔的多轴专用设备控制系统，其特征在于，所述交互控制子系统还包括调试模块；所述调试模块用于设置空行程参数；所述空行程参数包括空行程距离和空行程行进速率。

4.根据权利要求3所述的加工孔的多轴专用设备控制系统，其特征在于，所述调试模块还用于智能生成加工起始位提示。

5.根据权利要求1所述的加工孔的多轴专用设备控制系统，其特征在于，所述交互控制子系统还包括补偿模块；所述补偿模块用于进行砂轮磨损补偿。

6.根据权利要求1所述的加工孔的多轴专用设备控制系统，其特征在于，所述交互控制子系统还包括试加工模块；所述试加工模块用于控制切换加工模式；所述加工模式包括磨端面模式、磨内孔模式，以及，磨端面和磨内孔的并行加工模式。

7.根据权利要求1所述的加工孔的多轴专用设备控制系统，其特征在于，所述交互控制子系统还包括可视化模块；所述可视化模块用于实时显示基础控制参数，并提供调整各项基础控制参数的触控交互入口。

8.根据权利要求7所述的加工孔的多轴专用设备控制系统，其特征在于，所述基础控制参数包括：行程、行程速度、行程起始位置、单次进给量、进给总量、进给速度、进给其实位置、光磨次数、修孔总量、修孔单次量、卡盘转速、砂轮转速、砂轮磨损补偿量、各轴的调整速度和各轴的往返速度。

9.根据权利要求1所述的加工孔的多轴专用设备控制系统，其特征在于，所述x轴伺服驱动机构、y₁轴伺服驱动机构和y₂轴伺服驱动机构中均设有驱动电机；所述驱动电机采用单圈解析度为16,777,216脉冲，且为z脉冲定位的驱动电机。

10.加工孔的多轴专用设备控制方法，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述的加工孔的多轴专用设备控制系统控制加工。

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