CN115895771A - 使用废润滑剂的精制油馏分制造高质量润滑油基础油的方法 - Google Patents

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Abstract

本申请提供了一种使用由废润滑剂获得的精制油馏分作为原料制造高质量润滑油基础油的方法。该方法包括纯化废润滑剂以获得精制油馏分，对该精制油馏分进行预处理，以及在未转化油(UCO)的真空蒸馏和催化脱蜡之前或之后，或在未转化油的真空蒸馏和催化脱蜡之间，将经预处理的精制油馏分与未转化油共混。

Description

使用废润滑剂的精制油馏分制造高质量润滑油基础油的方法
相关申请的交叉引用
本申请要求在2021年8月17日提交的韩国专利申请No. 10-2021-0108145的优先权，该申请的全部内容通过引用并入本文。
技术领域
本公开涉及通过一系列的加工步骤处理废润滑剂从而制造高质量润滑油基础油的方法。更特别地，本公开涉及一种通过预处理由精制废润滑剂获得的精制油馏分、将该精制油馏分与燃料油氢化反应的未转化油(UCO)共混、并使混合物进行真空蒸馏和催化脱蜡，从而制造III类或更高等级润滑油基础油的方法。
背景技术
过去，对废润滑剂进行一系列精制加工以获得精制油。在韩国，全部精制油都用作燃料油。然而，在其他国家，一部分精制油被用作燃料油，而剩余部分用作低等级再生基础油。
通常，废润滑剂包含添加剂，这些添加剂包含大量的杂质，例如硫(浓度为约1000ppm至5000ppm)、氮(浓度为约500ppm至 5000ppm)和氯(浓度为约100ppm至5000ppm)。当将废润滑剂精制并用作燃料油时，存在的问题在于该燃料油在其燃烧期间会造成环境污染，并且该燃料油由于其低密度和热值而在经济上是不利的。
另一方面，良好的润滑油基础油具有高粘度指数、高稳定性(耐氧化、耐热、耐UV等)和低挥发性。美国石油学会(API)根据润滑油基础油的质量对润滑油基础油进行了分类，如下表1所示。
[表1]
在上述分类中，将润滑油基础油的质量从I类至V类评价为越来越好。其中，III类润滑油基础油通常通过高水平加氢裂化反应制造。通常，III类或更高等级润滑油基础油由未转化油制造，未转化油为在燃料油加氢裂化加工中未转化为燃料油而剩余的重质馏分。韩国专利公开No.1996-0013606等公开了一种由未转化油制造高等级润滑油基础油的方法。如上所述，与使用废润滑剂作为燃料油的情况相比，在使用废润滑剂作为制造III类或更高等级润滑油基础油的方法的原料的情况下，在环保和经济方面具有显著优势。因此，人们已经积极地进行对该技术的研究。然而，由于废润滑剂的特性(如高杂质含量和化学组成)的限制，难以仅使用废润滑剂作为原料制造III 类或更高等级的润滑油基础油。
(专利文献)韩国专利公开No.1996-0013606
发明内容
因此，本公开旨在提供一种通过一系列的步骤获得高质量润滑油基础油的方法，包括：精制废润滑剂以制备精制油馏分，该精制油馏分用作III类或更高等级润滑油基础油制备方法中的原料；对精制油进行预处理；将经预处理的精制油与未转化油共混，使得混合物具有合适的性质和合适的组成，以用于作为高等级润滑油基础油制备方法的原料；以及对混合物进行真空蒸馏和催化脱蜡，从而获得最终制品。
在本公开的一个方面，提供了一种使用由废润滑剂获得的精制油馏分作为原料制造高质量润滑油基础油的方法，该方法包括以下步骤：纯化废润滑剂以制造精制油馏分；对精制油馏分进行预处理；以及在对未转化油(UCO)进行真空蒸馏和催化脱蜡之前或之后、或在未转化油的真空蒸馏和催化脱蜡之间，将经预处理的精制油馏分与未转化油共混。
在本公开的一个实施方案中，制备精制油馏分的步骤可包括：将废润滑剂离心、常压蒸馏、减压蒸馏以及它们的组合。
在本公开的一个实施方案中，精制油馏分的预处理可包括对精制油馏分进行溶剂萃取或加氢处理。
在本公开的一个实施方案中，用于溶剂萃取的溶剂可选自由以下组成的组：N-甲基-2-吡咯烷酮、环丁砜、DMSO、糠醛、苯酚、丙酮以及它们的组合。
在本公开的一个实施方案中，可以在40℃至120℃的温度范围内以及大气压至10kg/cm2的压力范围内进行溶剂萃取。
在本公开的一个实施方案中，可以在溶剂与油的体积比为1:1 至6:1的条件下进行溶剂萃取。
在本公开的一个实施方案中，可以在200℃至400℃的温度范围内以及大气压至200kg/cm2的压力范围内进行氢化反应。
在本公开的一个实施方案中，可以在催化脱蜡之前进行真空蒸馏。
在本公开的一个实施方案中，可以在包含EU-2沸石载体的催化剂的存在下进行催化脱蜡。
在本公开的一个实施方案中，相对于未转化油，精制油馏分的共混量可为3体积％以上50体积％以下。
在本公开的一个实施方案中，精制油馏分与未转化油共混的混合物中的硫含量可小于50ppm，氮含量可小于10ppm，并且氯含量可小于2ppm。
在本公开的一个实施方案中，润滑油基础油的粘度指数可为120 以上，并且饱和度可为90％以上。
在本公开的一个实施方案中，润滑油基础油的赛氏色度值可为 27以上。
在本公开的一个实施方案中，润滑油基础油的饱和度可为99％
以上。
在本公开的一个实施方案中，润滑油基础油所含的硫、氮和氯各自的浓度可小于1ppm。
根据本公开，可以使废润滑剂再生，使其不作为燃料油而作为高质量润滑油基础油，从而能够更经济且环境友好地使用废润滑剂。此外，根据本公开，通过精制废润滑剂获得的精制油馏分与未转化油共混，然后将混合物引入催化脱蜡。由于精制油馏分(或废润滑剂) 几乎不含或基本上不含蜡成分，因此与仅使用未转化油作为原料制造润滑油基础油的方法相比，本公开的方法可以以相对较高的收率制造润滑油基础油。
附图说明
图1为示出了根据本公开的精制废润滑剂以制备精制油馏分的步骤的流程图；
图2为根据本公开的一个实施方案的工艺流程图；
图3为根据本公开的一个实施方案的工艺流程图；
图4为根据本公开的一个实施方案的工艺流程图；
图5为根据本公开的一个实施方案的工艺流程图；
图6为根据本公开的一个实施方案的工艺流程图；以及
图7为根据本公开的一个实施方案的工艺流程图。
具体实施方式
如本文所用，术语“未转化油(UCO)”是指未通过燃料油加氢裂化方法转化成燃料油而剩余的重质馏分。
如本文所用，术语“废润滑剂”是指使用过的润滑剂。通常，润滑剂包含润滑油基础油和各种添加剂。添加剂包括大量不适合用于润滑油基础油的杂质。因此，废润滑剂也包含大量的杂质。例如，废润滑剂可包含1000ppm至5000ppm的硫、500ppm至5000ppm的氮、100ppm至5000ppm的氯和在润滑过程中可引入的其他金属杂质。此外，废润滑剂的比重为0.8至0.9，运动粘度(100℃时)为2cSt 至20cSt，粘度指数为60至150，倾点为-18℃至12℃，并且芳香族化合物含量为10重量％以上，根据ASTM标准的黑色为8至10，并且具有高沉淀物含量，并且可包含一些水分。
如本文所用，术语“精制油馏分”是指由废润滑剂经离心分离、常压蒸馏、真空蒸馏以及它们的组合的工艺产生的油成分。与原始废润滑剂相比，精制油馏分具有降低的杂质含量。例如，精制油馏分的硫含量可小于1000ppm、氮含量可小于500ppm、并且氯含量可小于2000ppm。
在本公开的一个方面，提供了一种使用废润滑剂的精制油馏分制造高质量润滑油基础油的方法，并且该方法可以包括精制废润滑剂以制备精制油馏分。
制备精制油馏分的步骤可以包括离心分离废润滑剂、常压蒸馏、减压蒸馏以及它们的组合。
离心分离是通过沉淀分离并去除废润滑剂中存在的杂质，并且可以在约100rpm至3000rpm的转速进行。可以使用自然沉降代替离心分离，以去除杂质。然而，在分离速度和性能方面，离心分离是更优选的。
在通过离心分离去除大部分与废润滑剂不能混溶的高密度固体杂质之后，在大气压下对废润滑剂进行常压蒸馏。在约50℃至350 ℃的温度进行常压蒸馏。随着常压蒸馏温度的升高，废润滑剂中的馏分被蒸馏并按较低沸点的顺序分馏。在通过常压蒸馏步骤分馏的馏分中，收集沸点为约150℃以上的馏分以制造精制油馏分。
对在常压蒸馏步骤中收集的油馏分进行真空蒸馏。进行真空蒸馏以进一步分馏常压蒸馏步骤中获得的油馏分。当在大气压下提高蒸馏温度以分馏油馏分时，油馏分会发生裂化。因此，在减压且温和的温度条件下进行该步骤。可以在10托以下的压力和150℃至350℃的温度进行真空蒸馏。在真空蒸馏步骤中，收集沸点为300℃至550℃的馏分，并且将收集的馏分称为精制油馏分。该精制油馏分的比重为约0.8至1.0、温度为100℃时的运动粘度为约4cSt至6cSt、粘度指数(VI)为约80至150，并且倾点为约-20℃至0℃。此外，该精制油馏分的硫含量为约200ppm至1000ppm、氮含量为约200ppm至 500ppm、并且氯含量为约30ppm至2000ppm。也就是说，与废润滑剂相比，精制油馏分具有降低的杂质含量。根据ASTM标准，精制油馏分示出的棕色为约5至6。通过离心分离和两步蒸馏，与原始废润滑剂相比，精制油馏分具有降低含量的沉淀物和水分。
本公开的方法可以包括预处理精制油馏分。预处理是指在精制油馏分与未转化油共混然后引入润滑油基础油制造方法之前，额外处理精制油馏分以使精制油对方法和催化剂的影响最小化的步骤。预处理包括通过溶剂萃取油成分，以及加氢处理精制油馏分。
精制油馏分的溶剂萃取为：在共混罐中共混精制油馏分和溶剂的步骤；使混合物静置以达到相分离，从而获得其中油是主要成分的相的步骤；以及去除包含大量的杂质的相的步骤。用于溶剂萃取的溶剂是对杂质的亲和力高于精制油馏分中油成分的溶剂。作为溶剂，通常使用N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)、环丁砜、DMSO、糠醛、苯酚和丙酮。溶剂对杂质具有高亲和力，并且对精制油馏分中的油成分具有低亲和力，以便溶剂与精制油馏分中的油成分发生相分离。可以使用任何溶剂而没有限制，只要它在随后的溶剂分离步骤中表现出不同的挥发性即可。
在约30℃至200℃、优选约30℃至150℃、并且更优选约40℃至120℃的温度，并且在大气压至20kg/cm2的范围内、优选大气压至15kg/cm2的范围内、更优选大气压至10kg/cm2的范围内的压力进行精制油馏分的溶剂萃取。
此外，在精制油馏分的溶剂萃取步骤中使用的溶剂与精制油馏分中的油成分的体积比为1:1至6:1、优选1:1至5:1、1:1至4:1、1:1 至3:1、1:1至2:1、2:1至5:1、2:1至4:1、2:1至3:1、3:1至5:1、3:1 至4:1或4:1至5:1。从通过溶剂萃取的杂质去除水平和后续由经预处理的精制油馏分制造的润滑油基础油的收率之间的平衡的角度出发，优选上述体积比。
在溶剂萃取步骤之后，精制油馏分的比重为0.8至0.9，运动粘度(100℃时)为4cSt至6cSt，粘度指数为110至130，倾点为-18 ℃至-3℃，并且硫含量小于150ppm，氮含量小于100ppm，并且氯含量小于20ppm。也就是说，与尚未进行溶剂萃取的原始精制油相比，在溶剂萃取后，精制油馏分可以具有改善的特性和降低的杂质含量，可以表现出根据ASTM标准的约2至4的浅棕色，并且可以具有降低的沉淀物含量。
精制油馏分的加氢处理是在催化剂的存在下，在高温高压对精制油馏分进行氢化，以去除精制油馏分所含的硫、氮、氯和其他金属杂质的步骤，并且是使精制油馏分中存在的不饱和烃饱和的步骤。
可以在催化剂的存在下进行加氢处理。作为加氢处理的催化剂，可以使用Ni-Mo基催化剂、Co-Mo基催化剂、雷尼镍、雷尼钴和铂基催化剂，但用于加氢处理的催化剂不限于此。可以使用具有促进氢饱和反应和杂质去除反应的效果的任何加氢催化剂，而没有限制。
在以下条件下进行加氢处理：温度范围为约200℃至500℃、优选约250℃至450℃、并且更优选约300℃至400℃；压力范围为50 kg/cm2至300kg/cm2、优选50kg/cm2至250kg/cm2、并且更优选100 kg/cm2至200kg/cm2；液时空速(LHSV)范围为0.1hr-1至5.0hr-1、优选0.3hr-1至4.0hr-1、并且更优选0.5hr-1至3.0hr-1；氢气与精制油馏分的体积比的范围为300Nm3/m3至3000Nm3/m3、优选500 Nm3/m3至2500Nm3/m3、并且更优选1000Nm3/m3至2000Nm3/m3。上述条件在这样的范围内：该范围不影响脱蜡催化剂的寿命、使去除后存在于精制油馏分中的诸如硫和氮之类的杂质水平最小化、并且使作为润滑油基础油的最终制品的收率损失最小化。
在加氢处理步骤之后，精制油馏分的比重为0.8至0.9，运动粘度(100℃时)为4cSt至6cSt，粘度指数为110至130，倾点为-18 ℃至-3℃，并且硫含量小于150ppm(优选20ppm以下)、氮含量小于50ppm(优选20ppm以下)、并且氯含量为1ppm以下。也就是说，在加氢处理之后，精制油馏分可以具有改进的特性并且具有降低的杂质含量。此外，根据ASTM标准(对应于16的赛氏色度标度)，在加氢处理之后，精制油可以表现出约0.5至1的黄色。
该方法可以进一步包括将未转化油和经预处理的精制油馏分进行共混的步骤。可以在未转化油的真空蒸馏和催化脱蜡步骤之前、真空蒸馏和催化脱蜡步骤之后、或真空蒸馏步骤和催化脱蜡步骤之间进行共混步骤。此外，该方法可以包括在未转化油的真空蒸馏和催化脱蜡步骤之前将未精制油馏分与未转化油共混的步骤。在每种情况下的本公开的方法的细节如下，但不限于此。
模型1.在未转化油的真空蒸馏和催化脱蜡之前将经预处理的精制油馏分与未转化油共混的情况
参考图2和图3，将经过作为预处理的溶剂萃取和加氢处理的精制油馏分与未转化油共混，然后使混合物经过真空蒸馏步骤和催化脱蜡步骤。根据模型1的方法，在真空蒸馏步骤中根据沸点分布分馏经预处理的废润滑剂的精制油馏分，从而获得为III类或更高等级润滑油基础油的最终制品(图2和3中70N、100N和150N馏分)。
模型2.在未转化油的真空蒸馏和催化脱蜡之间将经预处理的精制油馏分与未转化油共混的情况
参考图4至图6，可以将经过作为预处理的溶剂萃取和加氢处理的精制油馏分与通过真空蒸馏分馏的未转化油的一部分馏分共混。例如，经预处理的精制油馏分可以与由真空蒸馏分馏得到的70馏分共混(图5)，或者可以与由真空蒸馏分馏得到的100和150馏分共混 (图4和6)。如上所述，当废润滑剂的经预处理的精制油馏分与通过真空蒸馏分馏获得的各馏分共混时，可以通过将精制油馏分与具有特定沸点的未转化油馏分共混从而制备具有所需沸点的润滑油基础油。在将精制油馏分与未转化油的各馏分共混并使各混合物催化脱蜡的步骤中，即使在处理任何一种共混原料时存在问题，也不会影响其中还进行其他共混原料处理的润滑油基础油制造方法。
在该方法配置中，相对于未转化油，经预处理的精制油馏分的共混量的范围为约3体积％至50体积％、优选约5体积％至45体积％、约5体积％至40体积％、约5体积％至35体积％、约5体积％至 30体积％、约5体积％至25体积％、约5体积％至20体积％、约5 体积％至15体积％、约5体积％至10体积％、约7体积％至40体积％、约7体积％至35体积％、约7体积％至25体积％、约7体积％至 20体积％或约7体积％至15体积％。更优选地，相对于未转化油，经预处理的精制油馏分的共混量在约7体积％至10体积％的范围内。经预处理的精制油馏分几乎不含蜡成分。因此，如上所述，倾点低至 -18℃至-3℃。当经预处理的精制油馏分与具有约42℃的高倾点的未转化油共混时，共混原料的流动性增加，使得即使在低温下原料也可以容易地运输。当经预处理的精制油馏分的共混量低于3体积％时，增加流动性的效果不显著，使得共混的原料不能容易地从一个步骤运输到另一步骤。当经预处理的精制油馏分的共混量超过20体积％时，由于精制油馏分所含的杂质和低粘度指数，使得共混的原料不适合作为制造高等级润滑油基础油的原料。
在模型1和2中，通过将未转化油和废润滑剂的精制油馏分共混，从而制备的共混原料的比重为0.8至0.9、运动粘度(100℃时) 为3cSt至8cSt、粘度指数为120至140、倾点为-18℃至45℃、硫含量小于20ppm、氮含量小于5ppm、并且氯含量小于1ppm。也就是说，模型1和2的共混原料在性能上与III类基础油类似，不同之处在于倾点。此外，根据ASTM标准，该共混原料表现出约0.5至1 的黄色。
模型3.在未转化油的真空蒸馏和催化脱蜡之前将未经预处理的精制油馏分与未转化油共混的情况
参考图7，将未经预处理的精制油馏分和未转化油共混的共混原料引入真空蒸馏步骤中，由此根据沸点分馏，并将各馏分引入催化脱蜡步骤中。由此获得润滑油基础油。以这种方式，当不预处理精制油馏分而将精制油馏分与未转化油共混时，优点在于可以简化工艺。然而，为了控制共混原料中的杂质含量，精制油馏分的共混量需要低于模型1和2中的共混量。
在模型3的情况下，由于精制油馏分不经预处理步骤(如溶剂萃取或加氢处理)，模型3中的共混原料的杂质含量高于模型1和2 中的共混原料的杂质含量。这是整个高级润滑油基础油制造方法的工艺限制。在模型3中，相对于未转化油，精制油馏分的共混量被限制为5体积％以下。
此外，模型3的共混原料具有与模型1和2的共混原料相似的性质，但是硫含量为100ppm至300ppm、氮含量为50ppm至100ppm、并且氯含量为5ppm至20ppm。也就是说，模型3的共混原料表现出比模型1和2中的每一种更高的杂质含量。
可以在催化脱蜡步骤之前进行未转化油的真空蒸馏步骤。在真空蒸馏步骤之前将未转化油和精制油馏分共混的情况下，可以在催化脱蜡步骤之前进行共混原料的真空蒸馏步骤。通常，一般的工艺顺序是通过在减压下蒸馏由催化脱蜡产生的产物来分馏并获得具有所需沸点的润滑油基础油。然而，在本公开的方法中，首先进行真空蒸馏，并且仅将具有所需沸点的馏分催化脱蜡。因此，可以仅产生具有所需沸点的产物，控制产物的产量，并减小工艺规模，从而降低工艺的运行成本。
可以在与产生精制油馏分的步骤中废润滑剂的真空蒸馏相同的工艺条件下进行用于未转化油的真空蒸馏步骤，由此根据沸点分馏未转化油或共混原料。
催化脱蜡选择性地使未转化油或共混原料中所含的蜡成分异构化以改善低温性能(以确保低倾点)并保持高粘度指数(VI)。本公开旨在通过改进催化脱蜡工艺中使用的催化剂，从而实现效率和收率的改善。催化脱蜡步骤可以包括脱蜡反应和随后的加氢精制反应。
通常，催化脱蜡反应的主要反应是通过异构化反应将正链烷烃转化为异链烷烃以改善低温性能，据报道，在此使用的催化剂主要为双功能催化剂。双功能催化剂由两种活性成分组成：用于氢化/脱氢反应的金属活性成分(金属位点)和使用碳正离子进行骨架异构化的载体(酸性位点)。具有沸石结构的催化剂通常由硅铝酸盐载体和至少一种选自第8族金属和第6族金属的金属组成。
本公开中使用的脱蜡催化剂包括具有酸性位点的选自分子筛、氧化铝和氧化硅-氧化铝的载体，以及一种或多种选自元素周期表第 2、6、9和10族的元素的氢化金属。特别地，在第9族和第10族(即第VIII族)的金属中，优选使用Co、Ni、Pt和Pd，并且在第6族 (即第VIB族)的金属中，优选使用Mo和W。
具有酸性位点的载体的类型包括分子筛、氧化铝、氧化硅-氧化铝等。其中，分子筛是指结晶型铝硅酸盐(沸石)、SAPO、ALPO 等。使用具有10元氧环的中孔分子筛，如SAPO-11、SAPO-41、ZSM-11、 ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35和ZSM-48，并且可以使用具有12元氧环的大孔分子筛。
特别地，在本公开中，具有受控相变程度的EU-2沸石可以优选用作载体。在生成纯沸石后，合成条件可能改变，或者如果合成持续超过预定的时间，则合成的沸石晶体可能逐渐转变为更稳定的相。将这种现象称为沸石的相转变。确认了根据沸石的相变程度，异构化选择性能得以改善，并且在使用沸石的催化脱蜡反应中也表现出优异的性能。
通过上述方法制造的润滑油基础油可以是具有上述API分类中 III类或更高等级的高等级润滑油基础油。更具体而言，润滑油基础油的粘度指数为120以上、优选为120至140、120至135、120至 130、120至125、125至140、125至135、125至130、130至140 或130至135，并且饱和度为90％以上、优选为91％以上、92％以上、 93％以上、94％以上、95％以上、96％以上、97％以上、98％以上或 99％以上。
此外，由于诸如硫、氮和氯之类的杂质的含量各自为1ppm以下，因此润滑油基础油可以几乎不含杂质。
当通过ASTM D 156测定时，润滑油基础油的赛氏色度值可为 27以上。当润滑油基础油的赛氏色度值为27以上时，认为该润滑油基础油为具有相当于无色等级的稳定性的润滑油基础油。无色等级的润滑油基础油的硫和氮含量小于1ppm，饱和度为99％以上，并且芳香族化合物的含量小于1％。该润滑油基础油比常规API III类润滑油基础油更稳定。
如通过ASTM D 2008所测定的，润滑油基础油可以表现出UV 260nm至350nm的吸光度为2.5以下，并且UV 325nm吸光度为0.7 以下。在此，波长为260nm至350nm的吸光度表示测试材料包含具有3个以上芳香族环的成分，并且波长为325nm的吸光度表示测试材料包含具有3个至7个芳香族环的成分。润滑油基础油在这些波长下表现出低吸光度。也就是说，润滑油基础油的芳香族化合物含量低，由此具有高稳定性。
在该方法的各步骤中的示例性油的性质和杂质含量示于下表。
[表2]
(在此，选择性地进行预处理1或预处理2)
在下文中，呈现优选的实施例以帮助理解本公开，但是提供以下实施例仅为了更容易理解本公开，因此本公开不限于此。
实施例
1.通过本公开的方法制造的润滑油基础油的性能的测定
将硫含量为约2000ppm、氮含量为约1500ppm且氯含量为约 1500ppm的废润滑剂以约300rpm的速度离心，然后进行常压蒸馏和真空压力蒸馏，从而获得废润滑剂的精制油馏分。将所得的精制油馏分进行加氢处理，如模型1中那样将经处理的精制油馏分与未转化油共混，使得经处理的精制油馏分相对于未转化油的共混比为25体积％。对所得的混合物进行真空蒸馏和催化脱蜡以产生润滑油基础油。在此，在50℃至350℃的温度和常压下进行常压蒸馏。真空蒸馏的工艺条件示于下表3。
[表3]
真空蒸馏的工艺条件
温度 100℃至350℃
压力 10托 
加氢处理的工艺条件示于下表4。
[表4]
加氢处理的工艺条件
温度 350℃
压力 <![CDATA[150kg/cm<sup>2</sup>]]>
催化剂 Ni-Mo催化剂 
此外，在氢化催化剂的存在下，在300℃的温度和150kg/cm2的压力使用EU-2沸石作为载体，进行催化脱蜡。在该加工过程中，测定了通过模型1的方法制备的润滑油基础油的性能和各种特性。测定结果表明，该润滑油基础油的比重为0.84，在100℃的运动粘度为7.3cSt，粘度指数(VI)为129，并且倾点为-33℃。在该润滑油基础油中，硫、氮和氯的含量各自小于1ppm。也就是说，除了微量的不可避免的杂质之外，不包含杂质。
除了上述之外，测定的润滑油基础油的性能示于下表5。
[表5]
通过本公开的模型1的方法制造的润滑油基础油的特性
项目 测试方法 规格
外观 目视观察 明亮&干净
赛氏色度值 ASTM D 156 Min.+27
饱和度，％ ASTM D 7419 Min.99
UV 260nm至350nm ASTM D 2008 Max.3.0
UV 325nm ASTM D 2008 Max.1.0
粘度指数 ASTM D 2270 Min.120 
该润滑油基础油的粘度指数为至少120，并且饱和度为至少95％，从而表明该润滑油基础油满足表1所示的III类润滑油基础油所需的条件。当用眼睛目视观察评价时，该基础油具有明亮且干净的颜色。当根据ASTM D 156测定时，颜色为27以上的赛氏色度值。也就是说，该润滑油基础油为具有无色等级的润滑油基础油，并且该润滑油基础油在高温下具有高的热稳定性。
此外，当根据ASTM D 2008对波长为260nm至350nm的UV，并且特别是对波长为325nm的UV进行测定时，该润滑油基础油表现出至多3.0(在325nm的波长为至多1.0)的低吸光度。可以确认，该润滑油基础油对UV具有高稳定性。
2.与废润滑剂的精制油馏分共混或不共混的润滑油基础油的制品收率评价
在与实施例1相同的工艺条件下获得润滑油基础油，不同之处在于，废润滑剂的精制油馏分与未转化油共混。比较这种情况的收率和实施例1的收率的结果示于下表6。
[表6]
如上所述，当使用与未转化油共混的原料作为原料制造润滑油基础油时，润滑油基础油表现出的收率等于或略高于仅将未转化油用作原料的情况。认为原因在于，事实上精制油馏分不包含诸如正链烷烃之类的蜡成分，而未转化油包含约15％的正链烷烃。如上所述，当预定量的废润滑剂的精制馏分与未转化油共混，并且该混合物用作制备润滑油基础油的原料时，可以提高作为润滑油基础油的最终制品的稳定性和收率。此外，该方法在环保方面也是有利的，因为废润滑剂会再循环为润滑油基础油。

Claims (15)

1.一种使用废润滑剂的精制油馏分制造高质量润滑油基础油的方法，该方法包括：
通过精制废润滑剂制备精制油馏分；
对所述精制油馏分进行预处理；以及
在未转化油的真空蒸馏和催化脱蜡之前、在未转化油的真空蒸馏和催化脱蜡之后、或在所述真空蒸馏和所述催化脱蜡之间，将经预处理的精制油馏分与未转化油共混。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述精制油馏分的制备包括：将所述废润滑剂离心；进行常压蒸馏；进行真空蒸馏；或进行它们的组合。
3.根据权利要求1所述的方法，其中所述精制油馏分的预处理包括对所述精制油馏分进行溶剂萃取或加氢处理。
4.根据权利要求3所述的方法，其中用于所述溶剂萃取的溶剂选自由以下组成的组：N-甲基-2-吡咯烷酮、环丁砜、DMSO、糠醛、苯酚、丙酮以及它们的组合。
5.根据权利要求3所述的方法，其中在40℃至120℃的温度范围内以及大气压至10kg/cm2的压力范围内进行所述溶剂萃取。
6.根据权利要求3所述的方法，其中在溶剂与油的体积比的范围为1:1至6:1的条件下进行所述溶剂萃取。
7.根据权利要求3所述的方法，其中在200℃至400℃的温度范围内以及100kg/cm2至200kg/cm2的压力范围内进行所述加氢处理。
8.根据权利要求1所述的方法，其中在所述催化脱蜡之前进行所述真空蒸馏。
9.根据权利要求1所述的方法，其中在包含EU-2沸石载体的催化剂的存在下进行所述催化脱蜡。
10.根据权利要求1所述的方法，其中与所述未转化油共混的所述精制油馏分的量为3体积％以上50体积％以下。
11.根据权利要求1所述的方法，其中通过将所述精制油馏分与所述未转化油共混获得的共混原料的硫含量小于50ppm、氮含量小于10ppm、并且氯含量小于2ppm。
12.根据权利要求1所述的方法，其中所述润滑油基础油的粘度指数为120以上，并且饱和度为90％以上。
13.根据权利要求12所述的方法，其中所述润滑油基础油的赛氏色度值为27以上。
14.根据权利要求12所述的方法，其中所述润滑油基础油的饱和度为99％以上。
15.根据权利要求12所述的方法，其中所述润滑油基础油所含的硫、氮和氯各自的浓度小于1ppm。
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