CN115895302B - 一种电解铝用预焙阳极防氧化涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电解铝用预焙阳极防氧化涂料及其制备方法，按重量份计，由氧化铝45‑65份、助熔剂20‑30份、晶型控制剂1‑3份、粘结剂0.5‑2份、稀土氧化物0.001‑0.05份、分散剂0.5‑2.5份和水13.5‑34份组成；其中，所述晶型控制剂由氟盐和氯盐中的一种或两种组成，所述助熔剂由钠长石和霞长石组成，所述粘结剂为水溶性酚醛树脂、水溶性环氧树脂、水溶性聚酯树脂中的一种或几种，所述分散剂由3‑(2‑氨基乙基氨基)丙基三甲氧基硅烷与无水乙醇按1:0.5‑5的体积比混合而成。本发明的电解铝用预焙阳极防氧化涂料涂覆后，涂层固化时间短，烧结时间短，烧结温度低，可对工作中的炭阳极提供良好的保护，有效减轻阳极氧化、掉渣。

Description

一种电解铝用预焙阳极防氧化涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种电解铝用预焙阳极防氧化涂料及其制备方法，属于有色冶金领域，具体属于电解铝节能降耗领域。

背景技术

铝是仅次于钢铁的常用金属，具有密度小、延展性好、耐腐蚀等优点，在我国国民经济中占重要地位。自Hall和Heroult提出冰晶石-氧化铝熔盐电解法炼铝后，该方法一直是工业生产铝的唯一方法。在该方法中炭阳极除了起到导电作用外，还参与铝电解的电化学反应。在原铝生产中，阳极是铝电解生产的心脏，预焙阳极的消耗分为正常消耗和额外消耗，每生产一吨原铝理论消耗炭阳极333kg，但是，电解过程中，需要将预焙阳极吊装在电解槽上方，再根据电解情况逐步下调预焙阳极位置，在此过程中，预焙阳极部分露置于空气中，不可避免地会被部分氧化，故每生产一吨原铝实际要消耗400-500kg炭阳极。对应的每多消耗1kg碳，直接增加二氧化碳排放3.67kg。额外消耗主要是炭阳极中沥青、石油焦的氧化及局部氧化造成的局部脱落。掉落的炭渣会恶化电解槽工作环境，造成电解槽电流效率下降。随着全球铝电解技术的快速发展，大型电解槽逐步推广。我国的铝电解技术也紧跟其后，500kA甚至更大电流的电解槽不断出现。大型化的电解槽对阳极提出了更高的质量要求，要求阳极具有更好的均质性和稳定性，能承受更大的电流强度。因此，提升阳极质量对铝电解生产节能减排具有重要意义。提高阳极性能，一方面需要提高阳极生产时选用的原料质量，另一方面需要提高提高阳极的抗氧化性，减少炭阳极的过度氧化、掉渣。目前，提高阳极抗氧化性常用手段是在阳极表面涂敷抗氧化涂层，这种方法可以有效降低阳极的额外消耗，减少碳排放。

中国发明专利申请CN201710041749.4公开了一种电解铝预焙阳极防氧化涂料及其制备方法，该防氧化涂料由陶瓷基连续相、陶瓷基连续催化相、碱及碱土金属辅助催化相、陶瓷基补强相、稳定相、成膜相、水相合成，但其烧结温度较高，炭阳极的顶部无法进行有效烧结。

中国发明专利申请CN201911310797.4公开了一种电解铝预焙阳极防氧化绝缘涂料及其制备方法，按质量百分比包括如下组份：主组分60％～75％，次组分0.01％～5％，纳米溶剂结合相24％～34％，涂料稳定相0.01％～5％。所述主组分包括无定型氧化铝、纳米级ρ-Al₂O₃、纳米级γ-Al₂O₃和纳米级α-Al₂O₃。其采用纳米的氧化铝作为主要材料，涂料制造成本高，进一步挤占了原铝的利润空间。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种易烧结且烧结质量优异的电解铝用预焙阳极防氧化涂料；本发明的目的之二在于提供一种电解铝用预焙阳极防氧化涂料的制备方法

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

一种电解铝用预焙阳极防氧化涂料，按重量份计，由氧化铝45-65份、助熔剂20-30份、晶型控制剂1-3份、粘结剂0.5-2份、稀土氧化物0.001-0.05份、分散剂0.5-2.5份和水13.5-34份组成；其中，所述晶型控制剂由氟盐和氯盐中的一种或两种组成，所述助熔剂由钠长石和霞长石组成，所述粘结剂为水溶性酚醛树脂、水溶性环氧树脂、水溶性聚酯树脂中的一种或几种，所述分散剂由3-(2-氨基乙基氨基)丙基三甲氧基硅烷与无水乙醇按1:0.5-5的体积比混合而成。

如此，本发明将3-(2-氨基乙基氨基)丙基三甲氧基硅烷作为分散剂的同时作为粘结剂树脂的固化剂，相比与传统的阴干与加热烘烤等固化方式相比，涂层固化时间更短。通过在涂料中引入氟盐和氯盐，在降低所形成涂层的烧结温度的同时，还能使得涂层在烧结过程中形成针状晶体，具有“钉扎”作用的针状晶体结构将能够有效提高所得涂层的强度，从而有效降低涂层在服役过程中开裂的可能。

进一步地，按重量份计，所述电解铝用预焙阳极防氧化涂料由氧化铝50-60份、助熔剂22-28份、晶型控制剂1.5-2.5份、粘结剂1-1.5份、稀土氧化物0.002-0.04份、分散剂0.8-2.4份和水15-30份组成。

更进一步地，按重量份计，所述电解铝用预焙阳极防氧化涂料由氧化铝52-58份、助熔剂24-26份、晶型控制剂1.8-2.3份、粘结剂1.2-1.4份、稀土氧化物0.0025-0.035份、分散剂1-2份和水18-27份组成。

进一步地，所述助熔剂由钠长石(Na₂O·Al₂O₃·6SiO₂)和霞长石(NaAlSi₃O₈)按50-70:30-50的质量比组成。钠长石和霞长石均可在烧结过程中形成液相的玻璃体组分，促进涂层烧结。同时，霞长石的加入，有助于提高传质和传热速度，加快水分及烧失物外排，加速干燥和烧成。

更进一步地，所述助熔剂由钠长石和霞长石按55-65:35-45的质量比组成。

进一步地，所述晶型控制剂由氟盐和氯盐组成，氟盐和氯盐的质量比为1-3:1。

进一步地，所述氟盐为氟化铝、氟化铵、氟硅酸钠、氟化钠中的一种或几种；所述氯盐为氯化铵、氯化铝、氯化钠中的一种或几种。

进一步地，所述氧化铝由α-氧化铝和γ-氧化铝按80-90:10-20的质量比组成。如此，一方面可使得氧化铝更好地分散于水相体系内；另一方面，采用少量活性较高的γ-氧化铝与稳定性强的α-氧化铝，在将涂料涂覆于阳极上后，使得所形成的涂层更易烧结。

进一步地，所述氧化铝的粒径小于20μm，更进一步为1-18μm，再进一步为5-15μm，又进一步为8-12μm。

可选地，氧化铝的D50为2-4μm。

可选地，助熔剂的D50为2-4μm。

可选地，稀土氧化物的平均粒径为20-80nm，进一步为40-60nm。

进一步地，所述稀土氧化物由氧化锆和氧化钇按1-3：1-3的质量比组成。稀土氧化物的引入方便氧化铝晶体的形成、生长。

进一步地，所述分散剂由3-(2-氨基乙基氨基)丙基三甲氧基硅烷与无水乙醇按1:1-3的体积比混合而成。

分散剂的引入有助于氧化铝和助熔剂在涂料体系中更好地分散；另外，3-(2-氨基乙基氨基)丙基三甲氧基硅烷还可在涂料涂覆后的固化过程中，起到固化作用。

本发明中，所述粘结剂为水溶性酚醛树脂、水溶性环氧树脂、水溶性聚酯树脂中的一种或几种。采用树脂作为粘结剂，使得涂料能与不光滑的炭阳极表面很好地结合，增强炭阳极与涂料的结合强度，使得涂料在阳极炭块表面有缺陷时也能与阳极炭块牢固结合。另外，树脂类粘结剂可与本发明所用的分散剂相互作用，加速固化，并进一步提升固化强度。

基于同一发明构思，本发明还提供如上所述的电解铝用预焙阳极防氧化涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、按配比将氧化铝、助熔剂、分散剂和部分水混合均匀，球磨2-5h，获得第一混合浆料；优选地，球磨时，控制球料质量比为7-9：1；可选地，球磨介质为氧化锆球；

S2、按配比将所述第一混合浆料、稀土氧化物和晶型控制剂混合均匀，获得第二混合浆料；优选地，通过球磨混合均匀；

S3、按配比将粘结剂与剩余部分的水混合均匀，获得粘结剂浆液，再将所述第二混合浆料与所述粘结剂浆液混合均匀，获得电解铝用预焙阳极防氧化涂料。

如此，先将氧化铝、助熔剂、分散剂和部分水混合均匀，利用水作为液体介质，球磨，可避免氧化铝颗粒自身的团聚导致各物料分散不均匀，有助于氧化铝和助熔剂相互分散得更为均匀；再将第一混合浆料与晶型控制剂混合均匀后，与粘性较强的粘结剂浆液混合，有助于各物料充分混合均匀，获得成分均匀的电解铝用预焙阳极防氧化涂料。

申请人研究发现，若在S1即加入稀土氧化物，容易导致物料团聚，而在S2再加入稀土氧化物，则可避免这一情况，有效保证涂料各成分的分布均匀性。

本发明的电解铝用预焙阳极防氧化涂料涂覆后，涂层固化时间短，烧结时间短，烧结温度低，可对工作中的炭阳极提供良好的保护，有效减轻阳极氧化、掉渣，降低二氧化碳排放量。并且在电解槽中使用时，该涂层不会对原铝和电解质造成不良影响。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

(1)本发明的涂料在涂覆到阳极表面后，经由常温固化4-5小时即可使用。固化所得涂层在400℃左右即可烧结形成致密保护层，可对炭阳极温度较低的顶部进行很好的保护，有效减少阳极的氧化、脱落，延长阳极寿命，有助于节能降耗。

(2)本发明的电解铝用预焙阳极防氧化涂料中添加有助熔剂、晶型控制剂，涂覆于阳极炭块表面形成的涂层在电解服役时，涂层被烧结，涂层内形成“针状晶”，使得涂层自身结构更为稳定、牢固，有效降低涂层在服役过程中开裂的可能。

(3)本发明的电解铝用预焙阳极防氧化涂料所用原料来源广且易得，无需用到纳米材料，成本更低。

(4)本发明的涂料中各元素基本属于铝电解槽内的常见元素，基本不会引入额外的杂质，其使用也不会产生额外的污染物，可有效降低铝电解过程中炭阳极消耗量，降低二氧化碳的排放量，有利于铝电解的低碳、绿色发展。

附图说明

图1是本发明实施例1的阳极炭块样品的涂层的表面的SEM图。

图2是本发明实施例1的阳极炭块样品的涂层的断面的SEM图。

图3是本发明实施例3的阳极炭块样品烧结10min后急速冷却后所得涂层样品的表面与断面交界处的SEM图。

图4是本发明实施例3中在阳极炭块表面涂覆涂料后的数码照片。

图5是本发明实施例3中阳极炭块样品的数码照片。

图6是本发明实施例3中阳极炭块样品的烧结后的数码照片。

图7是实施例3中针状晶及周边氧、硅、铝、氟、钠和钾的成分EDS扫描对比。

图8是对比例1的阳极炭块样品烧结10min后的数码照片。

图9是将电解铝用预焙阳极防氧化涂料静置24小时后的稳定性效果情况对比图，其中，左图为实施例3的稳定性效果情况图，右图为对比例2的稳定性效果情况图。

图10是对比例3的阳极炭块样品烧结和抗氧化实验检测后的数码照片，其中，左图为对比例3的样品烧结10min后的情况图，右图为对比例3的样品抗氧化性检测后的情况图。

图11是对比例4的阳极炭块样品烧结10min后的数码照片。

图12是对比例5的阳极炭块样品烧结冷却后数码照片。

图13是实施例4的阳极炭块样品烧结10min后的数码照片。

图14是对比例6的阳极炭块样品烧结和抗氧化性实验的数码照片：左图为对比例6烧结10min后情况，右图为对比例6的阳极炭块样品在抗氧化性检测后情况。

图15是对比例7的阳极炭块样品烧结10min后的数码照片。

图16是实施例1的阳极炭块样品在抗氧化性检测后的数码照片。

图17是实施例2的阳极炭块样品在抗氧化性检测后的数码照片。

图18是实施例3的阳极炭块样品在抗氧化性检测后的数码照片。

图19是实施例4的阳极炭块样品在抗氧化性检测后的数码照片。

图20为对比例8所得电解铝用预焙阳极防氧化涂料的粒径分布图。

图21为实施例3所得电解铝用预焙阳极防氧化涂料的粒径分布图。

具体实施方式

以下将结合实施例来详细说明本发明。若无特别说明，相关百分数是指质量百分数。

涂层结构观察

各实施例和对比例中，为了观察涂层结构，将炭阳极块样品直接放置于提前升温至450℃的高温炉中恒温烧结，按照不同需求，从高温炉中取样观察。

急冷是指：将取出的阳极炭块样品放于去离子水中至室温，用锤子反复敲击，收集掉落的涂层用以观察涂层结构。

烧结是指：为证明涂层能够快速烧结，烧结时间均定为10分钟。

各实施例和对比例中，所用氧化铝、助熔剂的D50均为3μm；所用稀土氧化物的平均粒径为50nm；所用水溶性酚醛树脂的型号为YHY5213，购自济宁棠邑化工有限公司。

实施例1

按重量份计，本实施例的电解铝用预焙阳极防氧化涂料的原料组成为：氧化铝55份(由α-氧化铝、γ-氧化铝按44:11的质量比组成)、助熔剂20份(由钠长石和霞长石按1:1的质量比组成)、六氟硅酸钠1份、稀土氧化物0.001份(由氧化锆和氧化钇按1:1的质量比组成)，分散剂2份(3-(2-氨基乙基氨基)丙基三甲氧基硅烷与无水乙醇按1：1的体积比组成的混合物)、水溶性酚醛树脂0.5份和水21.5份。其制备方法如下：

(1)将分散剂、氧化铝、钠长石、霞长石和16.5份水混合，以氧化锆作为球磨介质，按照球料质量比8：1球磨2小时，获得第一混合浆液；

其中，球磨速率为200r/min。

(2)将第一混合浆液和六氟硅酸钠、氧化锆和氧化钇混合，以氧化锆作为球磨介质，按照球料质量比8：1球磨1h，获得第二混合浆液；

其中，球磨速率为200r/min。

(3)将水溶性酚醛树脂与剩余部分的水搅拌混合均匀，再与第二混合浆液混合均匀，获得电解铝用预焙阳极防氧化涂料。

将上述电解铝用预焙阳极防氧化涂料刷涂在直径为50mm、高度为25mm的阳极炭块上，室温(20℃)固化4小时后，获得带有涂层的阳极炭块样品；其中，涂层的厚度为300μm。

获得的涂层烧结后表面致密。在动态抗氧化性实验中，涂层有效保护了炭阳极，72小时的失重率仅达1.33％。

实施例2

按重量份计，本实施例的电解铝用预焙阳极防氧化涂料的原料组成为：氧化铝56份(α-氧化铝44.8份，γ-氧化铝11.2份)、助熔剂20份(由钠长石和霞长石按1:1的质量比组成)、六氟硅酸钠0.6份、氟化铵0.4份、稀土氧化物0.050份(由氧化锆和氧化钇按1:1的质量比组成)，分散剂2份(3-(2-氨基乙基氨基)丙基三甲氧基硅烷与无水乙醇按1：1的质量比组成的混合物)、水溶性酚醛树脂0.5份和水13.45份。其制备方法如下：

(1)将分散剂、氧化铝、钠长石、霞长石和8.45份水混合，以氧化锆作为球磨介质，按照球料质量比8：1球磨3小时，获得第一混合浆液；

其中，球磨速率为200r/min。

(2)将第一混合浆液和六氟硅酸钠、氟化铵、氧化锆和氧化钇混合，以氧化锆作为球磨介质，按照球料质量比8：1球磨2h，获得第二混合浆液；

其中，球磨速率为200r/min。

(3)将水溶性酚醛树脂与剩余部分的水搅拌混合均匀，再与第二混合浆液混合均匀，获得电解铝用预焙阳极防氧化涂料。

将上述电解铝用预焙阳极防氧化涂料刷涂在直径为50mm、高度为25mm的阳极炭块上，室温(20℃)固化4小时后，获得带有涂层的阳极炭块样品；其中，涂层的厚度为300μm。阳极炭块样品的涂层断面的SEM图如图2所示，涂层内有针状晶体产生。

实施例3

按重量份计，本实施例的电解铝用预焙阳极防氧化涂料的原料组成为：氧化铝45份(α-氧化铝36份，γ-氧化铝9份)、助熔剂30份(由钠长石和霞长石按1:1的质量比组成)、晶型控制剂1.5份(由六氟硅酸钠、氟化铝、氯化铵按6:4:5的质量比组成)、稀土氧化物0.050份(由氧化锆和氧化钇按1:1的质量比组成)，分散剂2.5份(3-(2-氨基乙基氨基)丙基三甲氧基硅烷与无水乙醇按1：1组成的的质量比的混合物)、水溶性酚醛树脂0.5份和水20.45份。其制备方法如下：

(1)将分散剂、氧化铝、钠长石、霞长石和15.45份水混合，以氧化锆作为球磨介质，按照球料质量比8：1球磨4小时，获得第一混合浆液；

其中，球磨速率为200r/min。

(2)将第一混合浆液和晶型控制剂、氧化锆和氧化钇混合，以氧化锆作为球磨介质，按照球料质量比8：1球磨2h，获得第二混合浆液；

其中，球磨速率为200r/min。(3)将水溶性酚醛树脂与剩余部分的水搅拌混合均匀，再与第二混合浆液混合均匀，获得电解铝用预焙阳极防氧化涂料。

将上述电解铝用预焙阳极防氧化涂料刷涂在直径为50mm、高度为25mm的阳极炭块上，室温(20℃)固化4小时后，获得带有涂层的阳极炭块样品；其中，涂层的厚度为300μm。

由图4可知，本实施例的防氧化涂料涂覆于阳极炭块表面，可以形成平整、致密的膜层，并且固化后，膜层仍然保持完好(参见图5)；进一步烧结后，膜层依旧呈致密、完整、无裂缝状态(参见图6)。由图3可知，烧结后，涂层内有“针状晶体”形成，针状晶成分参见(图7)。

对比例1

重复实施例3，区别在于：不添加晶型控制剂。

将所得阳极炭块样品在450℃烧结10分钟后取出，发现涂层有开裂，具体参见图8。

对比例2

重复实施例3，区别在于：分散剂中仅由无水乙醇构成。

参见图9，所得电解铝用预焙阳极防氧化涂料的稳定性下降，易致使涂层涂覆不均匀。而采用本发明的配方的涂料的稳定性强，静置后没有出现分层现象。

对比例3

重复实施例3，区别在于：不使用助熔剂。

将所得阳极炭块样品在450℃烧结10分钟，发现涂层烧结后无法形成致密保护层，参见图10。

对比例4

重复实施例3，区别在于：晶型控制剂用量为3.5份。

将所得阳极炭块样品在450℃烧结10分钟，发现原先被涂层覆盖的阳极炭块局部外露，具体参见图11。

对比例5

重复实施例3，区别在于：晶型控制剂用量为0.5份。

将所得阳极炭块样品在450℃烧结10分钟，冷却后发现涂层开裂，具体参见图12。

实施例4

重复实施例3，区别在于：晶型控制剂用量为1份。

将所得阳极炭块样品在450℃烧结10分钟后，膜层依旧呈致密、完整、无裂缝状态，参见图13。

实施例5

重复实施例3，区别在于：晶型控制剂用量为3份。

将所得阳极炭块样品在450℃烧结10分钟后，膜层依旧呈致密、完整、无裂缝状态。

对比可知，晶型控制剂用量的用量不能过高也不能过低，需要控制在合适范围内，方可保证涂料涂覆后所得涂层具有良好烧结性能及良好的抗氧化性能。

实施例6

重复实施例3，区别在于：晶型控制剂由六氟硅酸钠、氟化铝按3:2的质量比组成。

对比例6

重复实施例3，区别在于：助熔剂的添加量为15份。

烧结后，取出冷却后发现阳极炭块表面涂层局部涂层脱落，炭块裸漏表面有炭阳极燃烧痕迹；抗氧化性实验中，涂层出现大规模开裂，炭块严重氧化，参见图14。

对比例7

重复实施例3，区别在于：助熔剂的添加量为35份。

发现烧结过程中涂层表面有液相凝滴现象，取出后发现原来被涂层覆盖的阳极炭块局部裸漏，参见图15。同时，对该对比例样品进行实验室抗氧化性能检测。

对比可知，助熔剂的添加量不宜过高，也不宜过低，需要控制在合适范围内，方可获得良好的成膜、烧结以及抗氧化性能。

对比例8

重复实施例3，区别仅在于：在步骤(1)中即将稀土氧化物与分散剂、氧化铝、钠长石、霞长石和15.45份水混合。

图20和图21分别为对比例8和实施例3所得电解铝用预焙阳极防氧化涂料的粒径分布图，对比可知，若在步骤(1)添加稀土氧化物，则会导致D50较高，而若在步骤(2)才添加稀土氧化物，可避免D50增高，避免团聚。

实验室抗氧化性检测：

将实施例1-6和对比例3-7所得的阳极炭块样品(每个实施例制备两个样品)直接放置于提前升温至900℃的高温炉中恒温72小时(对比例为测试时间仅24小时)，按照2L/min的速度向高温炉通入空气，进行动态氧化实验。到达测试时间后直接从900℃炉子中取出放置于空气中冷却，分别计算各实施例样品的失重率。

表1各个实施例样品失重率

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对比可知，将涂料配方控制在本发明的所述范围内，失重率明显更低，说明本发明的涂料所形成涂层的抗氧化效果好，且动态抗氧化实验后，本发明的涂层保持完好，无破损，说明本发明的涂料所形成的涂层的耐温能力强，在高温条件下仍然可以保持较为完整、致密的结构，表现出良好的高温稳定性。

上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (8)

1.一种电解铝用预焙阳极防氧化涂料，其特征在于，按重量份计，由氧化铝45-65份、助熔剂20-30份、晶型控制剂1-3份、粘结剂0.5-2份、稀土氧化物0.001-0.05份、分散剂0.5-2.5份和水13.5-34份组成；其中，所述晶型控制剂由氟盐和氯盐组成，氟盐和氯盐的质量比为1-3:1，所述助熔剂由钠长石和霞长石组成，所述粘结剂为水溶性酚醛树脂、水溶性环氧树脂、水溶性聚酯树脂中的一种或几种，所述分散剂由3-(2-氨基乙基氨基)丙基三甲氧基硅烷与无水乙醇按1:0.5-5的体积比混合而成，所述氧化铝由α-氧化铝和γ-氧化铝按80-90:10-20的质量比组成。

2.根据权利要求1所述的电解铝用预焙阳极防氧化涂料，其特征在于，按重量份计，所述电解铝用预焙阳极防氧化涂料由氧化铝50-60份、助熔剂22-28份、晶型控制剂1.5-2.5份、粘结剂1-1.5份、稀土氧化物0.002-0.04份、分散剂0.8-2.4份和水15-30份。

3.根据权利要求1所述的电解铝用预焙阳极防氧化涂料，其特征在于，所述助熔剂由钠长石和霞长石按50-70:30-50的质量比组成。

4.根据权利要求1所述的电解铝用预焙阳极防氧化涂料，其特征在于，所述氟盐为氟化铝、氟化铵、氟硅酸钠、氟化钠中的一种或几种；所述氯盐为氯化铵、氯化铝、氯化钠中的一种或几种。

5.根据权利要求1-4任一项所述的电解铝用预焙阳极防氧化涂料，其特征在于，所述氧化铝的粒径小于20μm。

6.根据权利要求1-4任一项所述的电解铝用预焙阳极防氧化涂料，其特征在于，所述稀土氧化物由氧化锆和氧化钇按1-3：1-3的质量比组成。

7.根据权利要求1-4任一项所述的电解铝用预焙阳极防氧化涂料，其特征在于，所述分散剂由3-(2-氨基乙基氨基)丙基三甲氧基硅烷与无水乙醇按1:1-3的体积比混合而成。

8.如权利要求1-7任一项所述的电解铝用预焙阳极防氧化涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、按配比将氧化铝、助熔剂、分散剂和部分水混合均匀，球磨2-5h，获得第一混合浆料；

S2、按配比将所述第一混合浆料、稀土氧化物和晶型控制剂混合均匀，获得第二混合浆料；

S3、按配比将粘结剂与剩余部分的水混合均匀，获得粘结剂浆液，再将所述第二混合浆料与所述粘结剂浆液混合均匀，获得电解铝用预焙阳极防氧化涂料。

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