CN115889705B - Ct机大同步带轮铸造系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种CT机大同步带轮铸造系统，包括两个对称设置且与机架旋转连接的旋转工作台、浇注套和针盘，所述旋转工作台上固定设置压砂模套和压砂气缸，所述压砂模套的下方设置型模，所述压砂气缸的工作端固定连接压砂台，型模固定于底座的上部，所述压砂台和底座的侧壁与压砂模套的内壁相匹配，所述浇注套和针盘位于旋转工作台之间，所述浇注套与压砂模套的内壁形状相匹配，CT机大同步带轮铸造系统用于CT机大同步带轮的砂芯铸造，型砂紧实填充得到砂芯、模型离开砂芯、砂芯拼接、砂芯扎孔、胚体脱模可自动有序完成，整个铸造系统功能全面，大大提高了铸造的效率。

Description

CT机大同步带轮铸造系统

技术领域

本发明涉及砂芯铸造技术领域，尤其涉及一种CT机大同步带轮铸造系统。

背景技术

CT是用X射线束对人体某部一定厚度的层面进行扫描，根据人体不同组织对X线的吸收与透过率的不同，应用灵敏度极高的仪器对人体进行测量，摄下人体被检查部位的断面或立体的图像，以检测病灶。

CT皮带轮是CT机重要的传动部件，皮带轮一般采用铸造的方式进行加工，先用皮带轮模型在砂芯中制造成型腔，分模取出模型后往成型腔中灌注金属液。上述过程包括以下步骤：型砂填充形成砂芯、砂芯在中制造成型腔、将模型从砂芯中取出得到空心的型腔、在砂芯的型腔内部浇注金属液得到胚体、将胚体进行脱模等工序，上述过程中还需要多次物料的运转和多种装置组合使用，导致CT皮带轮生产效率低。

不仅如此，CT皮带轮在浇注时，为避免铸件胚体产生气泡，砂芯的型腔需要及时排气，金属液一般会从气孔中的冒出，则导致金属液的浪费。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中CT皮带轮生产工序分散导致生产效率低的问题，而提出的一种CT机大同步带轮铸造系统，为避免金属液在气孔冒出浪费，本铸造系统还设置对应的针盘，用于减少金属液的溢出。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

CT机大同步带轮铸造系统包括两个对称设置且与机架旋转连接的旋转工作台、浇注套和针盘，所述浇注套和针盘位于旋转工作台之间。

进一步的，旋转工作台上固定设置压砂模套和压砂气缸。所述压砂气缸的工作端固定连接压砂台，压砂台和底座的侧壁与压砂模套的内壁相匹配。

进一步的，所述压砂模套的下方设置具有升降功能的型模，型模固定于底座的上部，底座的侧壁与压砂模套的内壁相匹配，底座固定连接于升降板，升降板通过升降气缸与机架连接。

进一步的，浇注套用于套住形成的砂芯，所述针盘通过扎孔气缸与机架连接。所述针盘位于浇注套的上方，针盘的底部设置气孔针，浇注套设置用于容纳气孔针通过的过料孔。气孔针可通过浇注套的过料孔在砂芯的上部扎出排气孔。

在进行型砂填充时，两个压砂模套的轴线竖直设置。首先，底座上升，底座进入压砂模套的内部并对压砂模套的底部进行密封，此时型模位于压砂模套的内部。然后，从对压砂模套的上部填入型砂，通过压砂气缸使压砂台进入压砂模套，并对压砂模套的顶部进行密封。最后，压砂台对型砂芯腔内部的型砂进行挤压，使得压砂台与底座之间形成半个内部具有型腔的砂芯，叫做半砂芯。

砂芯制作完毕，底座下降，解除对压砂模套的底部进行密封，此时型模与底座同时完全离开压砂模套，半个内部具有型腔的砂芯留在压砂模套的内部。随后，旋转工作台进行90°旋转，使得两个压砂模套的底部相对，两个压砂模套的轴线处于水平状态。

本发明中，所述浇注套与压砂模套的内壁形状相匹配。优选的，所述浇注套固定安装于旋转板的一端，所述旋转板的另一端旋转连接连接升降气缸，所述升降气缸固定安装于机架。升降气缸还设置驱动旋转板旋转的驱动件。旋转板和升降气缸可实现浇注套的旋转和升降，调整浇注套的位置，使得浇注套位于压砂模套的中间且与轴线水平的压砂模套共轴。

当两个压砂模套的轴线处于水平状态，浇注套位于两个压砂模套之间，压砂气缸带动压砂台，压砂台推动压砂模套内部的半砂芯，使得两个半砂芯的底部在浇注套的内部相贴，形成完整的砂芯。之后，针盘在扎孔气缸的推动下，气孔针可扎入砂芯中，形成气孔。

优选的，所述气孔针包括固定连接针盘的固定针和套在固定针外部的毛细管，所述毛细管为管壁空心的管体，所述毛细管的内壁设置进液口，所述细管的顶面设置出气口，固定针与毛细管滑动连接。当固定针完全位于毛细管内部，进液口和出气口均被遮挡。

当气孔针扎入砂芯中，气孔针往上抽离时，固定针与毛细管分离，毛细管停留在砂芯中，进液口和出气口被打开，其管壁形成环状的毛细通道。在进行金属液浇注时，金属液将从进液口进入毛细通道，由于毛细作用，金属液不会从毛细通道涌出，但是气体可以从毛细通道的排出，此结构可避免过多的金属液溢出，在一定程度上节省金属液。

优选的，所述压砂台的下方设置侧壁与压砂模套的内壁相匹配接触板，所述接触板与压砂台之间通过调整气缸连接，调整气缸用于调整接触板与压砂台之间的距离。所述接触板上设置气孔，所述压砂台上设置与气孔的位置和形状相匹配的密封柱。

当进行型砂填充和推动半砂芯时，密封柱位于气孔的内部，接触板具有完整的板面，用于完整整个板面施压工作。当型砂填充完毕后旋转工作台旋转过程中，通过调整气缸可使密封柱离开气孔的内部，气孔连通接触板的上部空间和下部空间。所述压砂台上设置用于连通负压管的气管，气管连通接触板的上部空间，负压管可在压砂模套内部形成负压环境，用于防止半砂芯从压砂模套的底部滑出。

优选的，为提高型砂压紧效率，所述接触板的上方设置振动缸，所述振动缸的内部设置活塞，所述活塞的一端与振动缸的内壁通过回位弹簧连接，所述活塞的另一端设置用于与气管对接的结合套。所述振动缸的侧壁设置排气管，当回位弹簧自然伸长，所述活塞将所述排气管进行遮挡。气管还连通高压管，当结合套与气管结合，高压气体从结合套进入活塞无回位弹簧一侧，高压气体推动活塞移动，回位弹簧被压缩，当活塞解除对排气管的遮挡，高压气体可排气管排出，在回位弹簧的作用下，活塞回位继续对排气管进行遮挡，形成活塞的往复移动，进而形成接触板的振动，为提高接触板下方型砂被压紧的效率。

本发明的有益效果是：

1、本CT机大同步带轮铸造系统用于CT机大同步带轮的砂芯铸造，在压砂模套处不仅可以完成CT机皮带轮型砂的填充，得到带有型腔的半砂芯，还可以完成两个半砂芯的拼接，得到完整的砂芯，砂芯在压砂模套之间的浇注套处完成铸造，整个铸造系统功能全面，且型砂紧实填充得到砂芯、模型离开砂芯、砂芯拼接、砂芯扎孔、胚体脱模可自动有序完成，大大提高了大同步带轮的铸造的效率。

2、本CT机大同步带轮铸造系统在型砂填充时设置振动功能，不仅可提高填充效率和型砂紧实度，还可在浇注金属液时促进金属液在型腔内部的流动，辅助金属液的填充和排气。

3、本CT机大同步带轮铸造系统的气孔针为分离时，其中设置金属液的毛细通道，避免过多的金属液溢出，在一定程度上节省金属液。

附图说明

图1为本CT机大同步带轮铸造系统的结构示意图；

图2为本CT机大同步带轮铸造系统振动缸的结构示意图；

图3为本CT机大同步带轮铸造系统针盘的结构示意图；

图4为本CT机大同步带轮铸造系统针盘气孔针分离的结构示意图；

图5为本CT机大同步带轮铸造系统气孔针分离A处的结构示意图；

图6为本CT机大同步带轮铸造系统浇注套处的结构示意图；

图7为本CT机大同步带轮铸造系统压砂模套轴线水平的状态图；

图8为本CT机大同步带轮铸造系统形成完整砂芯的结构示意图。

图中：1、旋转工作台；2、压砂模套；3、压砂气缸；4、压砂台；5、型模；6、气孔针；7、接触板；8、振动缸；9、气管；10、浇注套；11、针盘；12、结合套；13、排气管；21、型砂；22、型腔；41、调整气缸；42、密封柱；51、底座；52、升降板；61、固定针；62、毛细管；621、进液口；622、出气口；81、活塞；82、回位弹簧；91、负压管；92、高压管；101、旋转扳；102、升降气缸；111、扎孔气缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

参照图1，CT机大同步带轮铸造系统包括两个对称设置且与机架旋转连接的旋转工作台1、浇注套10和针盘11，所述浇注套10和针盘11位于旋转工作台1之间。

机架设置驱动旋转工作台1旋转的驱动件。旋转工作台1上固定设置压砂模套2和压砂气缸3。所述压砂气缸3的工作端固定连接压砂台4，压砂台4和底座51的侧壁与压砂模套2的内壁相匹配。

进一步的，所述压砂模套2的下方设置具有升降功能的型模5，型模5固定于底座51的上部，底座51的侧壁与压砂模套2的内壁相匹配，底座51固定连接于升降板52，升降板52通过升降气缸与机架连接，升降气缸用于完成型模5的升降。

进一步的，浇注套10用于套住形成的砂芯，参考图6，所述针盘11通过扎孔气缸11与机架连接。所述针盘11位于浇注套10的上方，针盘11的底部设置气孔针6，浇注套10设置用于容纳气孔针6通过的过料孔。气孔针6可通过浇注套10的过料孔在砂芯的上部扎出排气孔。

在进行型砂填充时，两个压砂模套2的轴线竖直设置。首先，底座51上升，底座51进入压砂模套2的内部并对压砂模套2的底部进行密封，此时型模5位于压砂模套2的内部。然后，从对压砂模套2的上部填入型砂，通过压砂气缸3使压砂台4进入压砂模套2，并对21压砂模套2的顶部进行密封。最后，压砂台4对型砂芯腔22内部的型砂21进行挤压，使得压砂台4与底座51之间形成半个内部具有型腔22的砂芯，叫做半砂芯。

砂芯制作完毕，底座51下降，解除对压砂模套2的底部进行密封，此时型模5与底座51同时完全离开压砂模套2，半个内部具有型腔22的砂芯留在压砂模套2的内部。随后，旋转工作台1进行90°旋转，使得两个压砂模套2的底部相对，参考图7，两个压砂模套2的轴线处于水平状态。

本实施例中，所述浇注套10与压砂模套2的内壁形状相匹配。所述浇注套10固定安装于旋转板101的一端，所述旋转板101的另一端旋转连接连接升降气缸102，所述升降气缸102固定安装于机架。升降气缸102还设置驱动旋转板101旋转的驱动件。旋转板101和升降气缸102可实现浇注套10的旋转和升降，调整浇注套10的位置，使得浇注套10位于压砂模套2的中间且与轴线水平的压砂模套2共轴。

当两个压砂模套2的轴线处于水平状态，浇注套10位于两个压砂模套2之间，压砂气缸3带动压砂台4，压砂台4推动压砂模套2内部的半砂芯，使得两个半砂芯的底部相贴，使得两个半砂芯的底部在浇注套10的内部相贴，形成完整的砂芯。之后，针盘11在扎孔气缸111的推动下，气孔针6可扎入砂芯中，形成气孔。

参考图3，本实施例中，所述气孔针6包括固定连接针盘11的固定针61和套在固定针61外部的毛细管62，所述毛细管62为管壁空心的管体，所述毛细管62的内壁设置进液口621，所述细管62的顶面设置出气口622，固定针61与毛细管62滑动连接。当固定针61完全位于毛细管62内部，进液口621和出气口622均被遮挡。

参考图4和图5，当气孔针6扎入砂芯中，气孔针6往上抽离时，固定针61与毛细管62分离，毛细管62停留在砂芯中，进液口621和出气口622被打开，其管壁形成环状的毛细通道。在进行金属液浇注时，金属液将从进液口621进入毛细通道，由于毛细作用，金属液不会从毛细通道涌出，但是气体可以从毛细通道的排出，此结构可避免过多的金属液溢出，在一定程度上节省金属液。

参考图8，由于型模5预先设置了浇注通道模具，因此砂芯上部可形成连通型腔22和外部的浇筑通道和冒口，便于砂芯铸造的进行。

实施例2

与实施例1不同的是，所述压砂台4的下方设置侧壁与压砂模套2的内壁相匹配接触板7，所述接触板7与压砂台4之间通过调整气缸41连接，调整气缸41用于调整接触板7与压砂台4之间的距离。所述接触板7上设置气孔，所述压砂台4上设置与气孔的位置和形状相匹配的密封柱42。

当进行型砂填充和推动半砂芯时，密封柱42位于气孔的内部，接触板7具有完整的板面，用于完整整个板面施压工作。当型砂填充完毕后旋转工作台1旋转过程中，通过调整气缸41可使密封柱42离开气孔的内部，气孔连通接触板7的上部空间和下部空间。 所述压砂台4上设置用于连通负压管91的气管9，气管9连通接触板7的上部空间，负压管91可在压砂模套2内部形成负压环境，用于防止半砂芯从压砂模套2的底部滑出。

实施例3

为提高型砂压紧效率，本实施例在实施例2的基础上于接触板7的上方设置振动缸8，参考图2，所述振动缸8的内部设置活塞81，所述活塞81的一端与振动缸8的内壁通过回位弹簧82连接，所述活塞81的另一端设置用于与气管9对接的结合套12。所述振动缸8的侧壁设置排气管13，当回位弹簧82自然伸长，所述活塞81将所述排气管13进行遮挡。气管9还连通高压管92，当结合套12与气管9结合，高压气体从结合套12进入活塞81无回位弹簧82一侧，高压气体推动活塞81移动，回位弹簧82被压缩，当活塞81解除对排气管13的遮挡，高压气体可排气管13排出，在回位弹簧82的作用下，活塞81回位继续对排气管13进行遮挡，形成活塞81的往复移动，进而形成接触板的振动，为提高接触板下方型砂被压紧的效率。

本实施例中，CT机大同步带轮铸造系统的工作过程为：

步骤一：调整旋转工作台1的位置，保持两个压砂模套2的轴线竖直设置。底座51上升，底座51进入压砂模套2的内部并对压砂模套2的底部进行密封，此时型模5进入压砂模套2的内部。

步骤二：从对压砂模套2的上部填入型砂，通过压砂气缸3使压砂台4进入压砂模套2，并对21压砂模套2的顶部进行密封，此时，密封柱42位于气孔的内部，接触板7具有完整的板面，结合套12与气管9结合连通，排气管13打开。

步骤三：压砂台4带动接触板7对型砂芯腔22内部的型砂21进行挤压，压砂台4与底座51之间形成半个内部具有型腔22的半砂芯；

在上述过程中同时，气管9进入高压气体，高压气体推动活塞81并形成活塞81的往复移动，形成接触板7的振动，提高接触板7下方型砂21被压紧的效率。

步骤四：调整气缸41使密封柱42离开气孔的内部，气孔连通接触板7的上部空间和下部空间，此时，结合套12与气管9不结合，排气管13关闭；气管9与负压管91连通；

旋转工作台1进行90°旋转，使得两个压砂模套2的底部相对，参考图4，两个压砂模套2的轴线处于水平状态；在旋转工作台1旋转过程中，负压管91可在压砂模套2内部形成负压环境，用于防止半砂芯从压砂模套2的底部滑出。

步骤五：调整气缸41使密封柱42位于气孔的内部，接触板7具有完整的板面，此时气管9与结合套12结合；并调整浇注套10的位置，使得浇注套10位于压砂模套2的中间且与轴线水平的压砂模套2共轴；

压砂气缸3带动压砂台4，压砂台4推动压砂模套2内部的半砂芯，参考图8，使得两个半砂芯的底部在浇注套10的内部相贴，形成完整的砂芯。

步骤六：扎孔气缸111推动针盘11，气孔针6扎入砂芯中，气孔针6往上抽离时，固定针61与毛细管62分离，毛细管62的管壁形成环状的毛细通道。

步骤七：从冒口浇注金属液，金属液进入型腔22中，气管9进入高压气体，高压气体推动活塞81并形成活塞81的往复移动，形成接触板7的振动，促进金属液在型腔内部的流动，辅助金属液的填充和排气；

金属液浇注时，金属液将从进液口621进入毛细通道，由于毛细作用，金属液不会从毛细通道涌出，气体可以从毛细通道的排出，避免过多的金属液溢出。

步骤八：浇注完毕，冷却后，在浇注套10处得到铸件胚体；

步骤九：调整气缸41使密封柱42离开气孔的内部，负压管91可在压砂模套2内部形成负压环境，接触板7可抓取半砂芯，压砂气缸3带动两个压砂台4远离，接触板7将压砂模套2内部的半砂芯拉开，型腔22内部的铸件胚体直接落至浇注套10内部，浇注套10可完成铸件胚体的转运。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.CT机大同步带轮铸造系统，其特征在于，包括两个对称设置且与机架旋转连接的旋转工作台（1）、浇注套（10）和针盘（11）；

所述旋转工作台（1）上固定设置压砂模套（2）和压砂气缸（3），所述压砂模套（2）的下方设置具有升降功能的型模（5），所述压砂气缸（3）的工作端固定连接压砂台（4），型模（5）固定于底座（51）的上部，所述压砂台（4）和底座（51）的侧壁与压砂模套（2）的内壁相匹配；

所述浇注套（10）和针盘（11）位于旋转工作台（1）之间，所述浇注套（10）与压砂模套（2）的内壁形状相匹配，所述针盘（11）位于浇注套（10）的上方，针盘（11）的底部设置气孔针（6），浇注套（10）设置用于容纳气孔针（6）通过的过料孔；

所述气孔针（6）包括固定连接针盘（11）的固定针（61）和套在固定针（61）外部的毛细管（62），所述毛细管（62）为管壁空心的管体，所述毛细管（62）的内壁设置进液口（621），所述毛细管（62）的顶面设置出气口（622）。

2.根据权利要求1所述的CT机大同步带轮铸造系统，其特征在于，当两个压砂模套（2）的轴线竖直时，所述压砂台（4）与底座（51）分别位于压砂模套（2）的内部，压砂台（4）与底座（51）之间填充型砂（21），用于半个砂芯内部型腔（22）的形成；

当两个压砂模套（2）的轴线水平时，所述压砂台（4）位于压砂模套（2）的内部，两个压砂台（4）之间的砂芯内部型腔（22）在浇注套（10）内部完成拼接，形成完整的砂芯，气孔针（6）通过扎入砂芯获得排气孔。

3.根据权利要求2所述的CT机大同步带轮铸造系统，其特征在于，所述压砂台（4）的下方设置侧壁与压砂模套（2）的内壁相匹配接触板（7），所述接触板（7）与压砂台（4）之间通过调整气缸（41）连接，所述接触板（7）上设置气孔，所述压砂台（4）上设置与气孔的位置和形状相匹配的密封柱（42）；

所述压砂台（4）上设置用于连通负压管（91）的气管（9）。

4.根据权利要求3所述的CT机大同步带轮铸造系统，其特征在于，所述接触板（7）的上方设置振动缸（8），所述振动缸（8）的内部设置活塞（81），所述活塞（81）的一端与振动缸（8）的内壁通过回位弹簧（82）连接，所述活塞（81）的另一端设置用于与气管（9）对接的结合套（12）；

所述振动缸（8）的侧壁设置排气管（13），当回位弹簧（82）自然伸长，所述活塞（81）将所述排气管（13）进行遮挡。

5.根据权利要求1-4任一项所述的CT机大同步带轮铸造系统，其特征在于，所述浇注套（10）固定安装于旋转板（101）的一端，所述旋转板（101）的另一端旋转连接升降气缸（102），所述升降气缸（102）固定安装于机架。