CN115889268B - 螺杆智能清洗设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及螺杆清洗设备技术领域，尤其涉及一种螺杆智能清洗设备，包括进料输送机构、回料输送机构、第一搬运机构、第二搬运机构、进料检测机构、清洗机构以及出料检测机构。根据第一取像组件获取的图像信息判断螺杆各处的脏污结块的严重程度，并根据判断结果控制清洗驱动组件的运转速度，严重程度越高，清洗驱动组件的运转速度越快。根据第二取像组件获取的图像信息判断清洗机构对螺杆的清洗效果，如果判断清洗效果未到达预期，进料输送机构将螺杆输送至出料端后，第二搬运机构将螺杆搬运至回料输送机构。如此，实现螺杆的连续自动清洗并且对清洗效果进行自动检测和评估，进而降低工作人员的劳动强度、提高工作效率，并且使清洗效果符合预期。

Description

螺杆智能清洗设备

技术领域

本申请涉及螺杆清洗设备技术领域，尤其涉及一种螺杆智能清洗设备。

背景技术

挤塑工艺是是将塑料原料加热，使之呈黏流状态，在螺杆加压的作用下，通过挤塑模具而成为截面与口模形状相仿的连续体，然后进行冷却定型，经切割而得到具有一定几何形状和尺寸的塑料制品。

在挤塑过程中，塑料原料会残留在螺杆表面并逐渐固化，形成粘结。当螺杆升温时，会使粘结在螺杆表面的残留原料形成碳化的结块，这样不仅会导致螺杆在工作过程中形成卡阻，而且还会使结块裹挟在熔融的原料中，影响产品品质。因此需要对螺杆进行定时清洗，以使螺杆的表面保持洁净，从而使挤塑过程更加可靠，并且改善产品品质。

在对螺杆进行清洗时，通常是人工用手磨机通过铜丝刷轮的高速转动对螺杆表面进行清洗，这样的清洗方式不仅会增加工作人员的劳动强度，而且会导致碎屑飞溅而发生生产事故。申请号为2017107285528的中国专利中提出了一种挤出机螺杆清洗装置，将挤出机螺杆头部用三爪卡盘固定，移动顶针座，用顶针顶住螺杆尾端并锁紧，启动电机，使主轴带动螺杆以适当的转速转动，并启动手磨机，通过转动第二手轮，调节手磨机前后位置，使钢丝刷轮适当接触螺杆表面，通过转动第一手轮水平移动拖板座，使钢丝刷轮沿螺杆水平移动，依次刷去螺杆表面所有位置的碳化胶料。这样的清洗方式需要对被清洗的螺杆进行拆装，操作复杂、无法实现对螺杆进行连续自动清洗，并且无法对螺杆的清洗效果进行自动检测和评估，从而造成工作效率低、工作人员的劳动强度大、清洗效果难以得到有效保证。

可见，如何实现螺杆的连续自动清洗并且对清洗效果进行自动检测和评估，进而降低工作人员的劳动强度、提高工作效率，并且使清洗效果符合预期是亟待解决的技术问题。

发明内容

本申请提供的一种螺杆智能清洗设备，旨在解决现有技术中如何实现螺杆的连续自动清洗并且对清洗效果进行自动检测和评估的技术问题。

本申请提供的一种螺杆智能清洗设备，包括：

用于对螺杆进行送料的进料输送机构；

用于对螺杆进行回料的回料输送机构，所述回料输送机构与所述进料输送机构并排布置，所述回料输送机构的输送方向与所述进料输送机构的输送方向相反；

用于将螺杆从所述回料输送机构搬运至所述进料输送机构的第一搬运机构，所述第一搬运机构安装于所述进料输送机构的进料端；

用于将螺杆从所述进料输送机构搬运至所述回料输送机构的第二搬运机构，所述第二搬运机构安装于所述进料输送机构的出料端；

用于对螺杆清洗前的状态进行检测的进料检测机构，所述进料检测机构包括第一取像组件，所述第一取像组件用于获取螺杆清洗前的图像信息，所述进料检测机构沿所述进料输送机构的输送路径布置；

清洗机构，所述清洗机构包括清洗驱动组件和清洗组件，所述清洗驱动组件驱动所述清洗组件对螺杆进行清洗，所述清洗机构设置于所述进料检测机构下游的相邻工位；以及

用于对螺杆清洗后的状态进行检测的出料检测机构，所述出料检测机构包括第二取像组件，所述第二取像组件用于获取螺杆清洗后的图像信息，所述出料检测机构设置于所述清洗机构下游的相邻工位；

其中，根据所述第一取像组件获取的图像信息判断螺杆各处的脏污结块的严重程度，并根据判断结果控制所述清洗驱动组件的运转速度，严重程度越高，所述清洗驱动组件的运转速度越快；

根据所述第二取像组件获取的图像信息判断所述清洗机构对螺杆的清洗效果，如果判断清洗效果未到达预期，所述进料输送机构将螺杆输送至出料端后，所述第二搬运机构将螺杆搬运至所述回料输送机构。

更进一步地，所述进料输送机构包括第一输送轴组件、第一限位组件和第一驱动组件，所述第一输送轴组件与所述第一驱动组件的输出端相连，所述第一限位组件与所述第一输送轴组件并排布置，所述第一限位组件与所述第一输送轴组件之间形成容纳螺杆的输送通道；

所述回料输送机构包括第二输送轴组件、第二限位组件和第二驱动组件，所述第二输送轴组件与所述第二驱动组件的输出端相连，所述第二限位组件与所述第二输送轴组件并排布置，所述第二限位组件与所述第二输送轴组件之间形成容纳螺杆的输送通道，所述第一输送轴组件与所述第二输送轴组件平行布置。

更进一步地，所述进料检测机构包括第一移动组件，所述第一取像组件安装于所述第一移动组件，所述第一移动组件带动所述第一取像组件在三维空间内移动；

所述出料检测机构包括第二移动组件，所述第二取像组件安装于所述第二移动组件，所述第二移动组件带动所述第二取像组件在三维空间内移动；

所述第一移动组件与所述第二移动组件均为三轴移动组件；

所述第一取像组件与所述第二取像组件均包括三维扫描仪。

更进一步地，所述进料检测机构包括进料径向尺寸感应组件，所述进料径向尺寸感应组件设置于所述清洗机构的上游，所述进料径向尺寸感应组件用于感应螺杆各部位清洗前的径向尺寸；

所述出料检测机构包括出料径向尺寸感应组件，所述出料径向尺寸感应组件设置于所述清洗机构的下游，所述出料径向尺寸感应组件用于感应螺杆各部位清洗后的径向尺寸；

根据所述进料径向尺寸感应组件所感应到的螺杆径向尺寸与所述出料径向尺寸感应组件所感应到的螺杆径向尺寸的差值计算螺杆清洗前后的磨损量。

更进一步地，所述进料径向尺寸感应组件包括第一定位组件和第一基准杆，所述第一定位组件的输出端安装有第一安装板，所述第一安装板固定安装有第一基准探针和若干第一检测探针，所述第一基准探针和所有所述第一检测探针并排布置，所述第一基准探针对应有第一基准压力传感器，每个所述第一检测探针分别对应有第一检测压力传感器；

所述第一基准杆安装于所述进料输送机构处，在进行检测时，所述第一定位组件带动所述第一安装板移动，使所述第一检测探针压迫螺杆并触发所述第一检测压力传感器，并且使所述第一基准探针压迫所述第一基准杆并触发所述第一基准压力传感器；

所述出料径向尺寸感应组件包括第二定位组件和第二基准杆，所述第二定位组件的输出端安装有第二安装板，所述第二安装板固定安装有第二基准探针和若干第二检测探针，所述第二基准探针和所有所述第二检测探针并排布置，所述第二基准探针对应有第二基准压力传感器，每个所述第二检测探针分别对应有第二检测压力传感器；

所述第二基准杆安装于所述进料输送机构处，在进行检测时，所述第二定位组件带动所述第二安装板移动，使所述第二检测探针压迫螺杆并触发所述第二检测压力传感器，并且使所述第二基准探针压迫所述第二基准杆并触发所述第二基准压力传感器。

更进一步地，所述清洗组件包括连接轴、清洗刷、打磨盘和抛光盘，所述清洗刷、所述打磨盘和所述抛光盘均固定安装于所述连接轴且与所述连接轴同轴，所述清洗刷、所述打磨盘和所述抛光盘沿所述进料输送机构的输送方向依次布置。

更进一步地，所述清洗机构处设置有抽尘机构，所述抽尘机构包括吸尘器和防尘罩，所述防尘罩与所述吸尘器的吸尘口相连，所述防尘罩罩设于所述清洗组件处。

更进一步地，所述第一搬运机构包括第一顶升组件和第一托接组件，所述第一顶升组件设置于所述回料输送机构的出料端，所述第一托接组件设置于所述进料输送机构的进料端；

所述第一顶升组件用于对所述回料输送机构出料端的螺杆进行顶升，所述第一托接组件用于对来自所述第一顶升组件的螺杆进行托接并置于所述进料输送机构的进料端；

所述第二搬运机构包括第二顶升组件和第二托接组件，所述第二顶升组件设置于所述进料输送机构的出料端，所述第二托接组件设置于所述回料输送机构的进料端；

所述第二顶升组件用于对所述进料输送机构出料端的螺杆进行顶升，所述第二托接组件用于对来自所述第二顶升组件的螺杆进行托接并置于所述回料输送机构的进料端。

更进一步地，所述第一顶升组件包括第一顶升气缸和第一顶升块，所述第一顶升块转动安装于所述第一顶升气缸的输出端；

所述第一托接组件包括第一托接气缸和第一托接块，所述第一托接块安装于所述第一托接气缸的输出端；

所述第二顶升组件包括第二顶升气缸和第二顶升块，所述第二顶升块转动安装于所述第二顶升气缸的输出端；

所述第二托接组件包括第二托接气缸和第二托接块，所述第二托接块安装于所述第二托接气缸的输出端。

更进一步地，所述进料输送机构的输送路径沿其输送方向依次设置有第一感应器、第二感应器、第三感应器、第四感应器和第五感应器；

所述第一感应器设置于所述进料输送机构的进料端，所述第二感应器设置于所述第一取像组件的进料端，所述第三感应器设置于所述清洗机构的进料端，所述第四感应器设置于所述第二取像组件的进料端，所述第五感应器设置于所述进料输送机构的出料端；

所述回料输送机构的输送路径沿其输送方向依次设置有第六感应器和第七感应器；

所述第六感应器设置于所述回料输送机构的进料端，所述第七感应器设置于所述回料输送机构的出料端；

所述第一感应器、所述第二感应器、所述第三感应器、所述第四感应器、第五感应器、第六感应器和第七感应器均用于对螺杆的位置进行检测；

所述进料输送机构的进料端与所述回料输送机构的出料端相对应，所述进料输送机构的出料端与所述回料输送机构的进料端相对应。

本申请所达到的有益效果是：

本申请提出的一种螺杆智能清洗设备，包括进料输送机构、回料输送机构、第一搬运机构、第二搬运机构、进料检测机构、清洗机构以及出料检测机构。根据第一取像组件获取的图像信息判断螺杆各处的脏污结块的严重程度，并根据判断结果控制清洗驱动组件的运转速度，严重程度越高，清洗驱动组件的运转速度越快。根据第二取像组件获取的图像信息判断清洗机构对螺杆的清洗效果，如果判断清洗效果未到达预期，进料输送机构将螺杆输送至出料端后，第二搬运机构将螺杆搬运至回料输送机构。如此，实现螺杆的连续自动清洗并且对清洗效果进行自动检测和评估，进而降低工作人员的劳动强度、提高工作效率，并且使清洗效果符合预期。

附图说明

图1是本发明实施例提供的螺杆智能清洗设备的立体结构示意图；

图2是本发明实施例提供的螺杆智能清洗设备中输送机构的立体结构示意图；

图3是本发明实施例提供的螺杆智能清洗设备中进料检测机构的立体结构示意图；

图4是本发明实施例提供的螺杆智能清洗设备中进料径向尺寸感应组件的立体结构示意图；

图5是本发明实施例提供的螺杆智能清洗设备中清洗机构和抽尘机构的立体结构示意图；

图6是本发明实施例提供的螺杆智能清洗设备中出料检测机构的立体结构示意图；

图7是本发明实施例提供的螺杆智能清洗设备中出料径向尺寸感应组件的立体结构示意图；

图8是本发明实施例提供的螺杆智能清洗设备中进料输送机构的出料端的立体结构示意图；

图9是本发明实施例提供的螺杆智能清洗设备中进料输送机构的进料端的立体结构示意图。

主要元件符号说明：

100、螺杆智能清洗设备；

10、进料输送机构；11、第一输送轴组件；111、第一轴杆；112、第一胶轮；12、第一限位组件；121、第一限位轮；13、第一驱动组件；131、第一电机；132、第一传动组件；14、第一感应器；15、第二感应器；16、第三感应器；17、第四感应器；18、第五感应器；20、回料输送机构；21、第二输送轴组件；211、第二轴杆；212、第二胶轮；22、第二限位组件；221、第二限位轮；23、第二驱动组件；231、第二电机；232、第二传动组件；24、第六感应器；25、第七感应器；30、第一搬运机构；31、第一顶升组件；311、第一顶升气缸；312、第一顶升块；32、第一托接组件；321、第一托接气缸；322、第一托接块；40、第二搬运机构；41、第二顶升组件；411、第二顶升气缸；412、第二顶升块；42、第二托接组件；421、第二托接气缸；422、第二托接块；50、进料检测机构；51、第一取像组件；52、第一移动组件；53、进料径向尺寸感应组件；531、第一定位组件；532、第一基准杆；533、第一安装板；534、第一基准探针；535、第一检测探针；536、第一基准压力传感器；537、第一检测压力传感器；60、清洗机构；61、清洗驱动组件；611、第三电机；612、第三传动组件；62、清洗组件；621、连接轴；622、清洗刷；623、打磨盘；624、抛光盘；70、出料检测机构；71、第二取像组件；72、第二移动组件；73、出料径向尺寸感应组件；731、第二定位组件；732、第二基准杆；733、第二安装板；734、第二基准探针；735、第二检测探针；736、第二基准压力传感器；737、第二检测压力传感器；80、抽尘机构；81、吸尘器；82、防尘罩。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。此外，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其它工艺的应用和/或其它材料的使用。

请参阅图1至图2，本申请的一些实施例中，本申请提出的螺杆智能清洗设备100，包括进料输送机构10、回料输送机构20、第一搬运机构30、第二搬运机构40、进料检测机构50、清洗机构60以及出料检测机构70。

进料输送机构10用于对螺杆进行送料。回料输送机构20用于对螺杆进行回料，回料输送机构20与进料输送机构10并排布置，回料输送机构20的输送方向与进料输送机构10的输送方向相反。第一搬运机构30用于将螺杆从回料输送机构20搬运至进料输送机构10，第一搬运机构30安装于进料输送机构10的进料端。第二搬运机构40用于将螺杆从进料输送机构10搬运至回料输送机构20，第二搬运机构40安装于进料输送机构10的出料端。进料检测机构50用于对螺杆清洗前的状态进行检测，进料检测机构50包括第一取像组件51，第一取像组件51用于获取螺杆清洗前的图像信息，进料检测机构50沿进料输送机构10的输送路径布置。清洗机构60包括清洗驱动组件61和清洗组件62，清洗驱动组件61驱动清洗组件62对螺杆进行清洗，清洗机构60设置于进料检测机构50下游的相邻工位。出料检测机构70用于对螺杆清洗后的状态进行检测，出料检测机构70包括第二取像组件71，第二取像组件71用于获取螺杆清洗后的图像信息，出料检测机构70设置于清洗机构60下游的相邻工位。

其中，根据第一取像组件51获取的图像信息判断螺杆各处的脏污结块的严重程度，并根据判断结果控制清洗驱动组件61的运转速度，严重程度越高，清洗驱动组件61的运转速度越快。

根据第二取像组件71获取的图像信息判断清洗机构60对螺杆的清洗效果，如果判断清洗效果未到达预期，进料输送机构10将螺杆输送至出料端后，第二搬运机构40将螺杆搬运至回料输送机构20。

如此，实现螺杆的连续自动清洗并且对清洗效果进行自动检测和评估，进而降低工作人员的劳动强度、提高工作效率，并且使清洗效果符合预期。

可以理解的是，在对螺杆进行清洗时，将待清洗的螺杆放置于进料输送机构10，通过进料输送机构10将待清洗的螺杆向清洗机构60方向输送。

进料输送机构10在对待清洗的螺杆输送的过程中，待清洗的螺杆到达进料检测机构50，通过进料检测机构50对清洗前的螺杆进行检测，获取待清洗螺杆的图像信息和尺寸信息。通过将获取的待清洗螺杆的图像信息和尺寸信息与预存的标准螺杆的图像信息和尺寸信息进行比对，判断待清洗螺杆各处脏污结块的严重程度和磨损程度。

待清洗的螺杆经过进料检测机构50后，通过进料输送机构10输送至清洗机构60。待清洗的螺杆到达清洗机构60后，清洗驱动组件61带动清洗组件62运转，进而通过清洗组件62对待清洗的螺杆进行清洗。根据待清洗螺杆各处脏污结块的严重程度，调节驱动组件的运转速度。当螺杆脏污结块严重的地方移动至清洗组件62处时，清洗驱动机构的运转速度加快；当螺杆脏污结块不严重的地方移动至清洗组件62处时，驱动机构的运转速度降低。如此，根据螺杆脏污结块的严重程度调节清洗组件62对螺杆的清洗力度，在改善清洗效果的同时降低对螺杆的磨损。

螺杆经过清洗机构60后，通过进料输送机构10输送至出料检测机构70，通过出料检测机构70对清洗后的螺杆进行检测，获取清洗后螺杆的图像和尺寸信息。通过将获取的清洗后螺杆的图像信息和尺寸信息与预存的标准螺杆的图像信息和尺寸信息进行比对，判断清洗机构60对螺杆的清洗效果和螺杆清洗后的磨损程度。

当出料检测机构70检测到螺杆清洗后的磨损程度超过预期时，则螺杆被输送至进料输送机构10的出料端后，由报警模块提示次品卸料。当出料检测机构70检测到螺杆的清洗效果和螺杆清洗后的磨损程度均符合预期时，由报警模块提示合格品卸料。

当出料检测机构70检测到螺杆清洗后后的磨损程度符合预期但清洗效果未达到预期时，螺杆被输送到进料输送机构10的出料端后，第二搬运机构40将清洗后的螺杆从进料输送机构10的出料端搬运至回料输送机构20，由回料输送机构20将螺杆输送至与进料输送机构10的进料端对应的位置，并通过第一搬运机构30将回料的螺杆从回料输送机构20搬运至进料输送机构10的进料端，进料输送机构10机构将螺杆输送至进料检测机构50进行再次检测，清洗机构60再次根据进料检测机构50检测到的螺杆的脏污结块信息与磨损信息对螺杆进行清洗，以此循环，直至螺杆的清洗效果和磨损程度均符合预期。

具体地，在本申请的一些实施例中，进料检测机构50、清洗机构60和出料检测机构70的触发机制可通过设置传感器来进行触发，设置的传感器可以是光电传感器，也可以是接近传感器，还可以是机械式传感器。

当进料检测机构50处的传感器被触发，进料检测机构50开始对螺杆进行检测，并获取螺杆的图像信息、轴向尺寸信息、径向尺寸信息、长度信息等。当获取螺杆清洗前的图像信息后，与预设的标准螺杆的图像信息进行比对，根据比对后的差异判定螺杆表面是否存在脏污结块。根据差异区域轴向尺寸和径向弧长的大小判定脏污结块的大小。根据脏污结块的突出尺寸判定脏污结块的厚度。根据脏污结块离螺杆端部的轴向距离判定脏污结块在螺杆的轴向位置。将清洗前螺杆的径向尺寸与标准螺杆的径向尺寸进行比对，判定螺杆在清洗前的磨损程度。

当清洗机构60处的传感器被触发，清洗机构60开始对螺杆进行清洗。清洗驱动组件61运转，带动清洗组件62转动，通过清洗组件62对螺杆相应位置的脏污结块进行清洗，清洗方式可以是通过刷磨使脏污结块脱离螺杆。清洗组件62对螺杆的刷磨速度越快，脏污结块脱离螺杆的速度也就越快，单位时间内被刷磨出螺杆的脏污结块的量也就越多，但是清洗组件62对螺杆的磨损量也越大。根据清洗机构60单次的运转时长和进料输送机构10对螺杆的输送速度计算清洗组件62对螺杆清洗的轴向位置。根据进料检测机构50所判定的脏污结块的大小、厚度以及轴向位置，对清洗驱动组件61的运转速度，即清洗驱动组件61的运转速度随螺杆中脏污结块的大小、厚度以及轴向位置波动。当脏污结块的厚度较厚时，清洗驱动组件61的运转速度增大，清洗驱动组件61保持此较大运转速度的时长与脏污结块的轴向尺寸相关，以确保对应的脏污结块在此较大运转速度下完全经过清洗组件62。当脏污结块的厚度较薄时，清洗驱动组件61的运转速度减小，清洗驱动组件61保持此较小运转速度的时长与脏污结块的轴向尺寸相关，以确保对应的脏污结块在此较小运转速度下完全经过清洗组件62。当螺杆在移动过程中螺杆中无脏污结块的轴向位置移动至清洗组件62处时，清洗驱动组件61以怠速速度运转，以减小对螺杆的磨损。

当出料检测机构70处的传感器被触发，出料检测机构70开始对螺杆进行检测，并获取螺杆的图像信息、轴向尺寸信息、径向尺寸信息等。当获取螺杆清洗后的图像信息后，与预设的标准螺杆的图像信息进行比对，根据比对后的差异判定螺杆表面是否仍然存在脏污结块。根据差异区域轴向尺寸和径向弧长的大小判定清洗后残留的脏污结块的大小。根据脏污结块的突出尺寸判定清洗后残留的脏污结块的厚度。根据脏污结块离螺杆端部的轴向距离判定清洗后残留的脏污结块在螺杆的轴向位置。将进料检测机构50所判定的脏污结块的大小、厚度以及轴向位置，与出料检测机构70所判定的脏污结块的大小、厚度以及轴向位置进行比对，对清洗机构60对螺杆的清洗效果进行评估，以供后续优化清洗参数作参考。将清洗后螺杆的径向尺寸与标准螺杆的径向尺寸进行比对，判定螺杆在清洗后的磨损程度。将清洗前判定的螺杆的磨损程度与清洗后判定的螺杆的磨损程度进行比对，以对清洗过程在清洗机构60对螺杆的磨损量，以供后续优化清洗参数作参考。

请参阅图1至图2，在本申请的一些实施例中，进料输送机构10包括第一输送轴组件11、第一限位组件12和第一驱动组件13，第一输送轴组件11与第一驱动组件13的输出端相连，第一限位组件12与第一输送轴组件11并排布置，第一限位组件12与第一输送轴组件11之间形成容纳螺杆的输送通道；

回料输送机构20包括第二输送轴组件21、第二限位组件22和第二驱动组件23，第二输送轴组件21与第二驱动组件23的输出端相连，第二限位组件22与第二输送轴组件21并排布置，第二限位组件22与第二输送轴组件21之间形成容纳螺杆的输送通道，第一输送轴组件11与第二输送轴组件21平行布置。

当进料输送机构10对螺杆进行输送时，将螺杆置于第一限位组件12与第一输送轴组件11之间形成容纳螺杆的输送通道。第一驱动组件13运转，带动第一输送轴组件11转动，进而通过摩擦力带动螺杆转动。由于螺杆的螺棱为螺旋形，因此当螺杆转动时，螺杆会向螺杆的螺旋方向移动，即可通过螺杆在第一输送轴组件11处的放置方向和第一驱动组件13的运转方向来控制螺杆的移动方向。

当第二搬运机构40将螺杆从进料输送机构10搬运至回料输送机构20后，螺杆置于第二限位组件22与第二输送轴组件21之间形成容纳螺杆的输送通道。第二驱动组件23运转，带动第二输送轴组件21转动，进而通过摩擦力带动螺杆移动。由于螺杆从进料输送机构10被搬运至回料输送机构20后螺杆的放置方向不改变，因此控制第二驱动组件23带动第二输送轴组件21的转动方向与第一驱动组件13带动第一输送轴组件11的转动方向相反，即可实现回料输送机构20的输送方向与进料输送机构10的输送方向相反，从而实现螺杆的回流输送。

请参阅图2，具体地，第一驱动组件13可包括第一电机131和第一传动组件132，第一输送轴组件11可包括第一轴杆111和若干第一胶轮112，第一限位组件12可包括若干第一限位轮121。第一胶轮112安装于第一轴杆111，第一胶轮112沿第一轴杆111的轴线排布并且与第一轴杆111同轴线，第一限位轮121与第一胶轮112的排布方向相同，第一电机131的输出端通过第一传动组件132与第一输送轴组件11相连。第二驱动组件23可包括第二电机231和第二传动组件232，第二输送组件可包括第二轴杆211和若干第二胶轮212，第二限位组件22可包括若干第二限位轮221。第二胶轮212安装于第二轴杆211，第二胶轮212沿第二轴杆211的轴线排布并且与第二轴杆211同轴线，第二限位轮221与第二胶轮212的排布方向相同，第二电机231的输出端通过第二传动组件232与第二输送轴组件21相连。

当进料输送机构10运转时，第一电机131转动，进而通过第一传动组件132带动第一输送轴组件11中的第一轴杆111转动，通过第一胶轮112与螺杆接触，通过摩擦力带动螺杆转动。由于螺杆的螺棱为螺旋形，因此当螺杆转动时，螺杆会向螺杆的螺旋方向移动，即可通过螺杆在第一输送轴组件11处的放置方向和第一驱动组件13的运转方向来控制螺杆的移动方向。其中，第一传动组件132可以是齿轮链条传动组件，也可以是皮带轮传动组件，还可以是同步轮传动组件。在螺杆的输送过程中，通过第一胶轮112与螺杆接触，一方面可降低螺杆在输送过程中的磨损，另一方面胶轮的摩擦系数大于金属轴的摩擦系数，可使螺杆的输送过程更加稳定、有效。通过成排的第一限位轮121与第一输送轴组件11形成螺杆的输送通道，不仅能对螺杆进行有效的支撑，而且可以使螺杆与第一输送轴组件11有效接触，保证螺杆的输送稳定有效地进行。

当回料输送机构20运转时，第二电机231转动，进而通过第二传动组件232带动第二输送轴组件21中的第二轴杆211转动，通过第二胶轮212与螺杆接触，通过摩擦力带动螺杆转动。由于螺杆的螺棱为螺旋形，因此当螺杆转动时，螺杆会向螺杆的螺旋方向移动，即可通过螺杆在第二输送轴组件21处的放置方向和第二驱动组件23的运转方向来控制螺杆的移动方向。可通过控制第二电机231的转动方向与第一电机131的转动方向相反来实现第二驱动组件23带动第二输送轴组件21的转动方向与第一驱动组件13带动第一输送轴组件11的转动方向相反，即可实现回料输送机构20的输送方向与进料输送机构10的输送方向相反，从而实现螺杆的回流输送。也可通过第二传动组件232的转接实现第二输送轴组件21与第一输送轴组件11的转动方向相反，进而实现螺杆的回流。其中，第二传动组件232可以是齿轮链条传动组件，也可以是皮带轮传动组件，还可以是同步轮传动组件。在螺杆的输送过程中，通过第二胶轮212与螺杆接触，一方面可降低螺杆在输送过程中的磨损，另一方面胶轮的摩擦系数大于金属轴的摩擦系数，可使螺杆的输送过程更加稳定、有效。通过成排的第二限位轮221与第二输送轴组件21形成螺杆的输送通道，不仅能对螺杆进行有效的支撑，而且可以使螺杆与第二输送轴组件21有效接触，保证螺杆的输送稳定有效地进行。

请参阅图3及图6，在本申请的一些实施例中，进料检测机构50包括第一移动组件52，第一取像组件51安装于第一移动组件52，第一移动组件52带动第一取像组件51在三维空间内移动。出料检测机构70包括第二移动组件72，第二取像组件71安装于第二移动组件72，第二移动组件72带动第二取像组件71在三维空间内移动。第一移动组件52与第二移动组件72均为三轴移动组件。第一取像组件51与第二取像组件71均包括三维扫描仪。

第一取像组件51通过三维扫描仪获取待清洗螺杆的三维图像，并获取待清洗螺杆的径向尺寸信息和轴线尺寸信息，通过将待清洗螺杆的三维图像信息与预设的标准螺杆的三维图像信息进行比对，获取待清洗螺杆表面脏污结块信息和清洗前的磨损程度信息。在第一取像组件51对螺杆进行取像的过程中，在第一移动组件52的带动下可在三维空间内移动，进而完成第一取像组件51的对焦与定位。其中，第一移动组件52为三轴移动组件，即在工作空间中可带动相关结构在上下、左右、前后的三个维度移动，其中每一轴均是由电机带动丝杆组件的结构实现的。当螺杆长度较长时，第一移动组件52可带动第一取像组件51在螺杆的输送路径上来回移动，使第一取像组件51对螺杆进行来回扫描取像，以提高取像效率及取像的可靠性。

第二取像组件71通过三维扫描仪获取清洗后螺杆的三维图像，并获取清洗后螺杆的径向尺寸信息和轴线尺寸信息，通过将清洗后螺杆的三维图像信息与预设的标准螺杆的三维图像信息进行比对，获取清洗后螺杆表面脏污结块信息和清洗后的磨损程度信息。在第二取像组件71对螺杆进行取像的过程中，在第二移动组件72的带动下可在三维空间内移动，进而完成第二取像组件71的对焦与定位。其中，第二移动组件72为三轴移动组件，即在工作空间中可带动相关结构在上下、左右、前后的三个维度移动，其中每一轴均是由电机带动丝杆组件的结构实现的。当螺杆长度较长时，第二移动组件72可带动第二取像组件71在螺杆的输送路径上来回移动，使第二取像组件71对螺杆进行来回扫描取像，以提高取像效率及取像的可靠性。

请参阅图4及图7，在本申请的一些实施例中，进料检测机构50包括进料径向尺寸感应组件53，进料径向尺寸感应组件53设置于清洗机构60的上游，进料径向尺寸感应组件53用于感应螺杆各部位清洗前的径向尺寸。出料检测机构70包括出料径向尺寸感应组件73，出料径向尺寸感应组件73设置于清洗机构60的下游，出料径向尺寸感应组件73用于感应螺杆各部位清洗后的径向尺寸。根据进料径向尺寸感应组件53所感应到的螺杆径向尺寸与出料径向尺寸感应组件73所感应到的螺杆径向尺寸的差值计算螺杆清洗前后的磨损量。

进料径向尺寸感应组件53可以是机械式的，也可以是光电式的，还可以是超声波式的。

机械式的进料径向尺寸感应组件53，可通过感知探针的形变量来对螺杆清洗前的径向尺寸进行检测。当螺杆经过进料径向尺寸感应组件53时，螺杆对探针形成挤压，使探针沿螺杆的径向方向产生形变，并通过压力传感器感应探针的形变量。螺杆的径向尺寸越大，探针的形变量越大，探针对压力传感器形成的压力也就越大，如此，将螺杆的径向尺寸换算成电流大小，以便系统对螺杆的径向尺寸径向计算，从而得到螺杆清洗前的径向尺寸信息。

光电式的进料径向尺寸感应组件53，可通过测距传感器来检测螺杆表面至基准位置的距离，进而换算出清洗前的径向尺寸信息。

超声波式的进料径向尺寸感应组件53，通过超声波测距的方式检测螺杆表面至基准位置的距离，进而换算出清洗前的径向尺寸信息。

将清洗前的螺杆的径向尺寸与标准螺杆的径向尺寸进行比对，从而得到清洗前螺杆的磨损量。若清洗前螺杆的磨损量超出额定范围，则可跳过清洗过程，直接对待清洗的螺杆进行卸料，也可以对磨损量超出额定范围的螺杆进行清洗后再卸料，并标注需对过大磨损量处进行维修。由于清洗前的螺杆表面附着有脏污结块，因此会使检测到的相关尺寸大于标准螺杆对应位置处的标准尺寸，而磨损后的螺杆的径向尺寸会小于标准螺杆对应位置处的标准尺寸，因此在计算螺杆磨损量时，只保留检测数值小于标准螺杆对应位置处的标准尺寸的参数，以提高检测的可靠性。

出料径向尺寸感应组件73可以是机械式的，也可以是光电式的，还可以是超声波式的。

机械式的出料径向尺寸感应组件73，可通过感知探针的形变量来对螺杆清洗后的径向尺寸进行检测。当螺杆经过出料径向尺寸感应组件73时，螺杆对探针形成挤压，使探针沿螺杆的径向方向产生形变，并通过压力传感器感应探针的形变量。螺杆的径向尺寸越大，探针的形变量越大，探针对压力传感器形成的压力也就越大，如此，将螺杆的径向尺寸换算成电流大小，以便系统对螺杆的径向尺寸径向计算，从而得到螺杆清洗后的径向尺寸信息。

光电式的出料径向尺寸感应组件73，可通过测距传感器来检测螺杆表面至基准位置的距离，进而换算出清洗后的径向尺寸信息。

超声波式的出料径向尺寸感应组件73，通过超声波测距的方式检测螺杆表面至基准位置的距离，进而换算出清洗后的径向尺寸信息。

将清洗后的螺杆的径向尺寸与标准螺杆的径向尺寸进行比对，从而得到清洗后螺杆的磨损量。若清洗后螺杆的磨损量超出额定范围，则对清洗后的螺杆进行卸料，也可以标注需对过大磨损量处进行维修。将清洗前判定的螺杆的磨损程度与清洗后判定的螺杆的磨损程度进行比对，以对清洗过程在清洗机构60对螺杆的磨损量，以供后续优化清洗参数作参考。

请参阅图4及图7，在本申请的一些实施例中，进料径向尺寸感应组件53包括第一定位组件531和第一基准杆532，第一定位组件531的输出端安装有第一安装板533，第一安装板533固定安装有第一基准探针534和若干第一检测探针535，第一基准探针534和所有第一检测探针535并排布置，第一基准探针534对应有第一基准压力传感器536，每个第一检测探针535分别对应有第一检测压力传感器537。

第一基准杆532安装于进料输送机构10处，在进行检测时，第一定位组件531带动第一安装板533移动，使第一检测探针535压迫螺杆并触发第一检测压力传感器537，并且使第一基准探针534压迫第一基准杆532并触发第一基准压力传感器536。

出料径向尺寸感应组件73包括第二定位组件731和第二基准杆732，第二定位组件731的输出端安装有第二安装板733，第二安装板733固定安装有第二基准探针734和若干第二检测探针735，第二基准探针734和所有第二检测探针735并排布置，第二基准探针734对应有第二基准压力传感器736，每个第二检测探针735分别对应有第二检测压力传感器737。

第二基准杆732安装于进料输送机构10处，在进行检测时，第二定位组件731带动第二安装板733移动，使第二检测探针735压迫螺杆并触发第二检测压力传感器737，并且使第二基准探针734压迫第二基准杆732并触发第二基准压力传感器736。

通过第一定位组件531带动第一安装板533移动至检测位，此时第一基准探针534到达第一基准杆532，并通过第一基准杆532对第一基准探针534进行挤压而使第一基准探针534产生形变，此时第一基准压力传感器536被触发并产生相应的数值，作为参考。当螺杆移动至进料径向尺寸感应组件53，螺杆对第一检测探针535产生挤压，进而使第一检测探针535产生形变，此时第一检测压力传感器537被触发并产生相应数值，将第一检测压力传感器537检测到的数值与基准压力传感器检测到的数值进行比对，即可通过此两数值的差值换算出螺杆清洗前相应位置的径向尺寸。通过第一基准杆532的设置，消除螺杆的位置误差，使检测到的尺寸参数更加准确。通过多个探针对同一位置进行重复检测，进一步提高检测的准确性。其中，第一定位组件531可以是二维移动轴组件，即可带动第一安装板533在上下、前后的维度移动，移动轴组件可以包括电机和丝杆组件，通过电机带动丝杆组件实现在既定方向上的平移。

通过第二定位组件731带动第二安装板733移动至检测位，此时第二基准探针734到达第二基准杆732，并通过第二基准杆732对第二基准探针734进行挤压而使第二基准探针734产生形变，此时第二基准压力传感器736被触发并产生相应的数值，作为参考。当螺杆移动至出料径向尺寸感应组件73，螺杆对第二检测探针735产生挤压，进而使第二检测探针735产生形变，此时第二检测压力传感器737被触发并产生相应数值，将第二检测压力传感器737检测到的数值与基准压力传感器检测到的数值进行比对，即可通过此两数值的差值换算出螺杆清洗后相应位置的径向尺寸。通过第二基准杆732的设置，消除螺杆的位置误差，使检测到的尺寸参数更加准确。通过多个探针对同一位置进行重复检测，进一步提高检测的准确性。其中，第二定位组件731可以是二维移动轴组件，即可带动第二安装板733在上下、前后的维度移动，移动轴组件可以包括电机和丝杆组件，通过电机带动丝杆组件实现在既定方向上的平移。

请参阅图5，在本申请的一些实施例中，清洗组件62包括连接轴621、清洗刷622、打磨盘623和抛光盘624，清洗刷622、打磨盘623和抛光盘624均固定安装于连接轴621且与连接轴621同轴，清洗刷622、打磨盘623和抛光盘624沿进料输送机构10的输送方向依次布置。

清洗驱动组件61可包括第三电机611和第三传动组件612，第三电机611通过第三传动组件612与连接轴621相连。第三传动组件612可以是齿轮链条传动组件，也可以是皮带轮传动组件，还可以是同步轮传动组件。当第三电机611转动时，通过第三传动组件612带动连接轴621转动，进而带动清洗刷622、打磨盘623和抛光盘624同步转动。螺杆在被清洗的过程中，依次经过清洗刷622、打磨盘623和抛光盘624，进而依次实现螺杆的清洗、打磨以及抛光，使对螺杆的清洗效果符合预期，减小螺杆表面的划痕。

也可增设移动轴组件，将清洗机构60安装于移动轴组件，从而通过移动轴组件带动清洗机构60在三维空间内移动，进而调整清洗刷622的位置，使清洗机构60对螺杆的清洗效果能达到预期。当清洗刷622离螺杆近时，清洗刷622在螺杆处的压力增大，则清洗机构60对螺杆的清洗力度增大；当清洗刷622离螺杆远时，清洗刷622处的压力减小，则清洗机构60对螺杆的清洗力度减小。当清洗力度增大时，可改善清洗效果，但会增大螺杆的磨损量；当清洗力度减小时，可减小螺杆的磨损量，但会降低清洗效果。因此，通过对螺杆的清洗效果及磨损量的相关数据进行采集，可供后续的螺杆清洗作为参考，优化清洗参数。

在本申请的一些实施例中，清洗机构60处设置有抽尘机构80，抽尘机构80包括吸尘器81和防尘罩，防尘罩与吸尘器81的吸尘口相连，防尘罩罩设于清洗组件62处。

用防尘罩将清洗组件62罩住，避免在清洗过程在参数碎屑的飞溅，进而提高清洗过程的安全性。通过吸尘器81对清洗处进行抽尘，一方面减小粉尘飘散，对粉尘、碎屑进行收集并集中处理，保证生产环境的整洁与干净。

在本申请的一些实施例中，第一搬运机构30包括第一顶升组件31和第一托接组件32，第一顶升组件31设置于回料输送机构20的出料端，第一托接组件32设置于进料输送机构10的进料端。第一顶升组件31用于对回料输送机构20出料端的螺杆进行顶升，第一托接组件32用于对来自第一顶升组件31的螺杆进行托接并置于进料输送机构10的进料端。第二搬运机构40包括第二顶升组件41和第二托接组件42，第二顶升组件41设置于进料输送机构10的出料端，第二托接组件42设置于回料输送机构20的进料端。第二顶升组件41用于对进料输送机构10出料端的螺杆进行顶升，第二托接组件42用于对来自第二顶升组件41的螺杆进行托接并置于回料输送机构20的进料端。

当螺杆的清洗效果未达到预期时，通过第二搬运机构40将移动至进料输送机构10处的未清洗干净的螺杆搬运至回料输送机构20。当螺杆到达进料输送机构10的出料端后，第二托接组件42先上升，第二顶升组件41后上升。通过第二顶升组件41将螺杆从进料输送机构10出料端处顶出，并滚入第二托接组件42，第二托接组件42下降，使螺杆进入回料输送机构20的进料端，并在第二限位组件22与第二输送轴组件21之间形成的输送通道被输送。

当螺杆被回料输送机构20输送至回料输送机构20的出料端后，第一托接组件32先上升，第一顶升组件31后上升。通过第一顶升组件31将螺杆从回料输送机构20的出料端顶出，并滚入第一托接组件32，第一托接组件32下降，使螺杆进入进料输送机构10的进料端，并在第一限位组件12与第一输送轴组件11之间形成的输送通道被输送。

请参阅图8至图9，具体地，在本申请的一些实施例中，第一顶升组件31包括第一顶升气缸311和第一顶升块312，第一顶升块312转动安装于第一顶升气缸311的输出端。

第一托接组件32包括第一托接气缸321和第一托接块322，第一托接块322安装于第一托接气缸321的输出端。

第二顶升组件41包括第二顶升气缸411和第二顶升块412，第二顶升块412转动安装于第二顶升气缸411的输出端。

第二托接组件42包括第二托接气缸421和第二托接块422，第二托接块422安装于第二托接气缸421的输出端。

通过气缸的伸出与缩回，控制相应机构的上升与下降，进而实现对螺杆的搬运。

请参阅图1至图2，在本申请的一些实施例中，进料输送机构10的输送路径沿其输送方向依次设置有第一感应器14、第二感应器15、第三感应器16、第四感应器17和第五感应器18。

第一感应器14设置于进料输送机构10的进料端，第二感应器15设置于第一取像组件51的进料端，第三感应器16设置于清洗机构60的进料端，第四感应器17设置于第二取像组件71的进料端，第五感应器18设置于进料输送机构10的出料端。

回料输送机构20的输送路径沿其输送方向依次设置有第六感应器24和第七感应器25。

第六感应器24设置于回料输送机构20的进料端，第七感应器25设置于回料输送机构20的出料端。

第一感应器14、第二感应器15、第三感应器16、第四感应器17、第五感应器18、第六感应器24和第七感应器25均用于对螺杆的位置进行检测。第一感应器14、第二感应器15、第三感应器16、第四感应器17、第五感应器18、第六感应器24和第七感应器25均可以是光电传感器，也均可以是超声波传感器，还可以是接近传感器，或者可以是机械式传感器。

进料输送机构10的进料端与回料输送机构20的出料端相对应，进料输送机构10的出料端与回料输送机构20的进料端相对应。

通过进料输送机构10机构对螺杆进行输送，当第一感应器14感应到螺杆时，说明进料输送机构10的进料端存在螺杆，则回料输送机构20处的螺杆不向进料输送机构10处搬运，也不向进料输送机构10继续上料待清洗的螺杆。当第一感应器14未感应到螺杆时，说明进料输送机构10的进料端为空位，则可在进料输送机构10的进料端上料，或者可将回料输送机构20处的螺杆搬运至进料输送机构10。

当第二感应器15感应到螺杆时，第一取像组件51开始进行取像操作。当第二感应器15未感应到螺杆时，第一取像组件51则处于待机状态。

当第三感应器16感应到螺杆时，清洗机构60开始对螺杆进行清洗，并记录清洗机构60的工作时长，通过工作时长与螺杆的输送速度计算出清洗机构60对螺杆清洗的轴向位置。当第三感应器16未感应到螺杆时，清洗机构60则处于待机状态。

当第四感应器17感应到螺杆时，第二取像组件71开始进行取像操作。当第四感应器17未感应到螺杆时，第二取像组件71则处于待机状态。

当第五感应器18感应到螺杆时，说明清洗后的螺杆已经移动至进料输送机构10的出料端，若清洗后螺杆的清洗效果达到清洗预期并磨损量在额定范围内，则对清洗后的螺杆进行卸料；若清洗后的螺杆的清洗效果未达到清洗预期并磨损量在额定范围内，则将清洗后的螺杆搬运至回料输送机构20。

回料输送机构20对螺杆进行回料，当第六感应器24感应到螺杆时，则说明回料输送机构20的进料端存在螺杆，若进料输送机构10处有螺杆需要向回料输送机构20搬运，则第二搬运机构40处于等待状态，直至第六感应器24未感应到螺杆，即回料输送机构20的进料端处于空料状态。

当第七感应器25感应到螺杆时，则说明螺杆已经被回料输送机构20输送至回料输送机构20的出料端，若第一感应器14感应到进料输送机构10的进料端存在螺杆时，则第一搬运机构30处于等待状态，直至第一感应器14未感应到螺杆，即进料输送机构10的进料端处于空料状态。

如此，提高螺杆智能清洗设备100的可控性，及清洗过程的可靠性与安全性。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

此外，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种螺杆智能清洗设备，其特征在于，包括：

用于对螺杆进行送料的进料输送机构；

用于对螺杆进行回料的回料输送机构，所述回料输送机构与所述进料输送机构并排布置，所述回料输送机构的输送方向与所述进料输送机构的输送方向相反；

用于将螺杆从所述回料输送机构搬运至所述进料输送机构的第一搬运机构，所述第一搬运机构安装于所述进料输送机构的进料端；

用于将螺杆从所述进料输送机构搬运至所述回料输送机构的第二搬运机构，所述第二搬运机构安装于所述进料输送机构的出料端；

用于对螺杆清洗前的状态进行检测的进料检测机构，所述进料检测机构包括第一取像组件，所述第一取像组件用于获取螺杆清洗前的图像信息，所述进料检测机构沿所述进料输送机构的输送路径布置；

清洗机构，所述清洗机构包括清洗驱动组件和清洗组件，所述清洗驱动组件驱动所述清洗组件对螺杆进行清洗，所述清洗机构设置于所述进料检测机构下游的相邻工位；以及

用于对螺杆清洗后的状态进行检测的出料检测机构，所述出料检测机构包括第二取像组件，所述第二取像组件用于获取螺杆清洗后的图像信息，所述出料检测机构设置于所述清洗机构下游的相邻工位；

其中，根据所述第一取像组件获取的图像信息判断螺杆各处的脏污结块的严重程度，并根据判断结果控制所述清洗驱动组件的运转速度，严重程度越高，所述清洗驱动组件的运转速度越快；

根据所述第二取像组件获取的图像信息判断所述清洗机构对螺杆的清洗效果，如果判断清洗效果未到达预期，所述进料输送机构将螺杆输送至出料端后，所述第二搬运机构将螺杆搬运至所述回料输送机构；

所述进料检测机构包括进料径向尺寸感应组件，所述进料径向尺寸感应组件设置于所述清洗机构的上游，所述进料径向尺寸感应组件用于感应螺杆各部位清洗前的径向尺寸；

所述出料检测机构包括出料径向尺寸感应组件，所述出料径向尺寸感应组件设置于所述清洗机构的下游，所述出料径向尺寸感应组件用于感应螺杆各部位清洗后的径向尺寸；

根据所述进料径向尺寸感应组件所感应到的螺杆径向尺寸与所述出料径向尺寸感应组件所感应到的螺杆径向尺寸的差值计算螺杆清洗前后的磨损量。

2.根据权利要求1所述的螺杆智能清洗设备，其特征在于，所述进料输送机构包括第一输送轴组件、第一限位组件和第一驱动组件，所述第一输送轴组件与所述第一驱动组件的输出端相连，所述第一限位组件与所述第一输送轴组件并排布置，所述第一限位组件与所述第一输送轴组件之间形成容纳螺杆的输送通道；

所述回料输送机构包括第二输送轴组件、第二限位组件和第二驱动组件，所述第二输送轴组件与所述第二驱动组件的输出端相连，所述第二限位组件与所述第二输送轴组件并排布置，所述第二限位组件与所述第二输送轴组件之间形成容纳螺杆的输送通道，所述第一输送轴组件与所述第二输送轴组件平行布置。

3.根据权利要求1所述的螺杆智能清洗设备，其特征在于，所述进料检测机构包括第一移动组件，所述第一取像组件安装于所述第一移动组件，所述第一移动组件带动所述第一取像组件在三维空间内移动；

所述出料检测机构包括第二移动组件，所述第二取像组件安装于所述第二移动组件，所述第二移动组件带动所述第二取像组件在三维空间内移动；

所述第一移动组件与所述第二移动组件均为三轴移动组件；

所述第一取像组件与所述第二取像组件均包括三维扫描仪。

4.根据权利要求1所述的螺杆智能清洗设备，其特征在于，所述进料径向尺寸感应组件包括第一定位组件和第一基准杆，所述第一定位组件的输出端安装有第一安装板，所述第一安装板固定安装有第一基准探针和若干第一检测探针，所述第一基准探针和所有所述第一检测探针并排布置，所述第一基准探针对应有第一基准压力传感器，每个所述第一检测探针分别对应有第一检测压力传感器；

所述第一基准杆安装于所述进料输送机构处，在进行检测时，所述第一定位组件带动所述第一安装板移动，使所述第一检测探针压迫螺杆并触发所述第一检测压力传感器，并且使所述第一基准探针压迫所述第一基准杆并触发所述第一基准压力传感器；

所述出料径向尺寸感应组件包括第二定位组件和第二基准杆，所述第二定位组件的输出端安装有第二安装板，所述第二安装板固定安装有第二基准探针和若干第二检测探针，所述第二基准探针和所有所述第二检测探针并排布置，所述第二基准探针对应有第二基准压力传感器，每个所述第二检测探针分别对应有第二检测压力传感器；

所述第二基准杆安装于所述进料输送机构处，在进行检测时，所述第二定位组件带动所述第二安装板移动，使所述第二检测探针压迫螺杆并触发所述第二检测压力传感器，并且使所述第二基准探针压迫所述第二基准杆并触发所述第二基准压力传感器。

5.根据权利要求1所述的螺杆智能清洗设备，其特征在于，所述清洗组件包括连接轴、清洗刷、打磨盘和抛光盘，所述清洗刷、所述打磨盘和所述抛光盘均固定安装于所述连接轴且与所述连接轴同轴，所述清洗刷、所述打磨盘和所述抛光盘沿所述进料输送机构的输送方向依次布置。

6.根据权利要求1所述的螺杆智能清洗设备，其特征在于，所述清洗机构处设置有抽尘机构，所述抽尘机构包括吸尘器和防尘罩，所述防尘罩与所述吸尘器的吸尘口相连，所述防尘罩罩设于所述清洗组件处。

7.根据权利要求1所述的螺杆智能清洗设备，其特征在于，所述第一搬运机构包括第一顶升组件和第一托接组件，所述第一顶升组件设置于所述回料输送机构的出料端，所述第一托接组件设置于所述进料输送机构的进料端；

所述第一顶升组件用于对所述回料输送机构出料端的螺杆进行顶升，所述第一托接组件用于对来自所述第一顶升组件的螺杆进行托接并置于所述进料输送机构的进料端；

所述第二搬运机构包括第二顶升组件和第二托接组件，所述第二顶升组件设置于所述进料输送机构的出料端，所述第二托接组件设置于所述回料输送机构的进料端；

所述第二顶升组件用于对所述进料输送机构出料端的螺杆进行顶升，所述第二托接组件用于对来自所述第二顶升组件的螺杆进行托接并置于所述回料输送机构的进料端。

8.根据权利要求7所述的螺杆智能清洗设备，其特征在于，所述第一顶升组件包括第一顶升气缸和第一顶升块，所述第一顶升块转动安装于所述第一顶升气缸的输出端；

所述第一托接组件包括第一托接气缸和第一托接块，所述第一托接块安装于所述第一托接气缸的输出端；

所述第二顶升组件包括第二顶升气缸和第二顶升块，所述第二顶升块转动安装于所述第二顶升气缸的输出端；

所述第二托接组件包括第二托接气缸和第二托接块，所述第二托接块安装于所述第二托接气缸的输出端。

9.根据权利要求1所述的螺杆智能清洗设备，其特征在于，所述进料输送机构的输送路径沿其输送方向依次设置有第一感应器、第二感应器、第三感应器、第四感应器和第五感应器；

所述第一感应器设置于所述进料输送机构的进料端，所述第二感应器设置于所述第一取像组件的进料端，所述第三感应器设置于所述清洗机构的进料端，所述第四感应器设置于所述第二取像组件的进料端，所述第五感应器设置于所述进料输送机构的出料端；

所述回料输送机构的输送路径沿其输送方向依次设置有第六感应器和第七感应器；

所述第六感应器设置于所述回料输送机构的进料端，所述第七感应器设置于所述回料输送机构的出料端；

所述第一感应器、所述第二感应器、所述第三感应器、所述第四感应器、第五感应器、第六感应器和第七感应器均用于对螺杆的位置进行检测；

所述进料输送机构的进料端与所述回料输送机构的出料端相对应，所述进料输送机构的出料端与所述回料输送机构的进料端相对应。

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