CN115889146A - 用于脱硫设备的新型大陶瓷颗粒环氧树脂的修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于脱硫设备的新型大陶瓷颗粒环氧树脂的修复方法。一种用于脱硫设备的新型大陶瓷颗粒环氧树脂的修复方法，首先，选取活性成分材料和非活性填充材料，确定浆液循环泵出入口管道需要涂刷的地方，将金属表面采用喷砂或者磨光机打磨等方法处理干净，管道内壁表面脱油清洗脱油清洗是保证耐磨涂料层与基体牢固粘合；按比例将各种成分陶瓷涂层充分搅拌均匀，将配好且搅拌均匀的耐磨涂料均匀地涂复在管道内壁上，涂刷在管道的修复面处，涂层表面光洁平整,色泽一致,质量均匀，无大的气孔等缺陷；处理完成后的管道停留30分钟进行加温固化，按固化温度表进行加温，耐磨陶瓷涂层需保养24小时后投入使用。本发明应用于脱硫设备管道领域。

Description

用于脱硫设备的新型大陶瓷颗粒环氧树脂的修复方法

技术领域：

本发明涉及一种用于脱硫设备的新型大陶瓷颗粒环氧树脂的修复方法。

背景技术：

在现代工业的发展中，针对设备的连续稳定运行的要求也越来越高，以传统金属焊接修补方法为主的设备维护工艺技术已经远远不能满足快速高效设备的维护需求。

火力发电厂脱硫设备管道在长期运行过程中，由于受到酸碱液体的冲刷，脱硫系统管道易出现不同程度的腐蚀破损，产生管道、罐体泄露现象，严重影响设备的正常运行和生产效率，也容易造成环境污染问题。传统通常采用衬胶对浆液管道进行保护，阻止酸碱对管道造成侵蚀。但是衬胶管道容易出现老化问题，衬胶受环境影响容易出现鼓包、气泡、裂纹，衬胶与管道粘合不紧密等现象，且存在衬胶管道修复比较困难，不能对管道进行在线修复的问题。

目前，我厂脱硫设备管道在长期运行过程中，由于受到酸碱液体的冲刷，脱硫系统管道易出现不同程度的腐蚀破损，产生管道、罐体泄露现象，严重影响设备的正常运行和生产效率，也容易造成环境污染问题。特别是脱硫浆液循环泵出入口管道，泄漏频繁，最高时平均泄露5.6次台/年，影响我厂脱硫系统的正常运行，对机组大负荷运行时也产生脱硫效率方面的影响。泄露同时造成脱硫区域设备和地面卫生的污染问题，影响设备的安全文明生产。特别是脱硫浆液循环泵及出入口管道泄露频繁，且我厂采用的衬胶管道修复比较困难，修复工作工序多，难度大，工期长，不能对管道进行在线修复。由于管道泄漏问题没有彻底根治，脱硫浆液管道泄漏缺陷数量居高不下。管道穿孔造成漏浆覆盖在地面及设备上，严重影响了脱硫系统设备的正常运行和环境卫生。

发明内容：

本发明的目的是提供一种用于脱硫设备的新型大陶瓷颗粒环氧树脂的修复方法，对火电厂脱硫管道浆液冲蚀易损零部件进行修复，使用高分子复合修补剂对输料管道进行修复后，其表面涂敷一层耐磨耐腐蚀涂层材料，对部件的磨损、冲刷腐蚀等进行有效保护的应用。

上述的目的通过以下的技术方案实现：

一种用于脱硫设备的新型大陶瓷颗粒环氧树脂的修复方法，该方法包括如下步骤：

步骤一：选取活性成分材料和非活性填充材料，其中活性成分材料为粘结剂，非活性填充材料选取的颗粒骨料为碳化硅，金刚石，陶瓷颗粒高性能耐磨材料，其中粘结剂为双酚低分子量环氧树脂，填充大陶瓷颗粒的环氧树脂涂层先确定磨损的程度，以确定修复时加工量及所需耐磨涂料的厚度；

步骤二：确定浆液循环泵出入口管道需要涂刷的地方，将金属表面采用喷砂或者磨光机打磨等方法处理干净，需均匀露出金属光泽，管道内壁表面脱油清洗脱油清洗是保证耐磨涂料层与基体牢固粘合；

步骤三：将大陶瓷颗粒环氧树脂陶瓷涂料按比例从桶内取出配制耐磨涂料，其中一组份的量为4份，另外一组份的量为1份，然后按4比1的比例，按比例将各种成分陶瓷涂层充分搅拌均匀，使固化剂能充分发挥作用；

步骤四：将配好且搅拌均匀的耐磨涂料均匀地涂复在管道内壁上，朝一个方向涂覆，一边涂覆一边用压板压实，每次刮涂的衔接须连接好，不能出现空洞或者重复刮涂的现象，以保证材料能均匀涂抹在金属表面并与金属能粘合牢固；

步骤五：涂刷在管道的修复面处，用压板压实，对表面检查，涂刷后的耐磨陶瓷涂层表面需平整，不能有漏点或高低不平的现象，涂层表面光洁平整,色泽一致,质量均匀，无大的气孔等缺陷；

步骤六：处理完成后的管道停留30分钟进行加温固化，按固化温度表进行加温，耐磨陶瓷涂层需保养24小时后投入使用。

本发明的有益效果：

1.本发明应用高分子材料为基础的复合材料，对耐磨耐腐蚀层液态浆液冲蚀易损零部件的进行修复，在使用高分子复合修补剂对渣浆泵泵体、输料管道等冲蚀缺陷进行修复后，使其表面涂敷一层耐磨耐腐蚀涂层材料，对耐化学性能备部件的磨损、冲刷、腐蚀等进行有效修复和保护的应用。

2.本发明利用两次停机消缺的机会，采用填充大陶瓷颗粒的环氧树脂耐磨涂料修复法对脱硫浆液循环泵出入口管道进行修复，修复后设备正常运行。采用耐磨涂料技术修复的部位至今未发现泄露，浆液循环泵泄露次数也由5.6次/台/年下降至0.4次/台/年，大大降低了缺陷发生的次数。脱硫区域设备文明卫生得到彻底扭转，现场地面干净整洁，环境条件明显提升。现在脱硫系统能够长期、安全、稳定运行，未出现因管道泄漏影响机组负荷和环保事件。

3.本发明具有以下下优点：

（1）结构优良，管材的增强骨架钢管与大陶瓷颗粒环氧树脂涂层使用高性能的粘合剂复合为一个整体，与金属类基材具有很高的结合强度。涂刷形状可随工件的变化而变化，不存在涂刷死角，与工件粘接紧密。同时具备钢管道，塑料管道，玻璃钢管道等的优点。涂层管道内壁光滑，运行阻力损失小，运行阻力比普通钢管小20%左右，可节省大量输送电力，综合性价比卓越。

（2）适应性强，抗冲击性高，具有较好硬度和优异的耐机械冲击性能，不产生蠕变。抗冲击，抗震, 抗水锤性能强，易于安装和维护。温度适应范围广，耐磨陶瓷管道可以在-50°C～+200°C的范围内长期使用，涂层不会因温度变化而与钢架脱开。

（3）耐磨性能好，大陶瓷颗粒环氧树脂涂层管道使用寿命长，运行稳定度高，抗老化性能优越，在正常使用压力温度下一般使用寿命达到15年以上。降低成本，制作周期短，可确保工期。磨耗值测试结果一般在0.03～0.10 cm3/6.61km范围内，耐磨性约为橡胶的3～5倍。

（4）防腐性能优异，大陶瓷颗粒环氧树脂化学性能非常稳定，适用于多种磨损、酸碱腐蚀工况的防护。能耐绝大多数腐蚀性介质和有机溶剂的侵蚀，比聚乙烯、聚丙烯、尼龙、ABS等塑料更耐腐蚀。在一定范围内能耐各种腐蚀性介质，且对常规的酸、碱等介质有适应性，不易造成腐蚀和结垢。

具体实施方式：

实施例1：

一种用于脱硫设备的新型大陶瓷颗粒环氧树脂的修复方法，其特征是：该方法包括如下步骤：

步骤一：选取活性成分材料和非活性填充材料，其中活性成分材料为粘结剂，非活性填充材料选取的颗粒骨料为碳化硅，金刚石，陶瓷颗粒高性能耐磨材料，其中粘结剂为双酚低分子量环氧树脂，填充大陶瓷颗粒的环氧树脂涂层先确定磨损的程度，以确定修复时加工量及所需耐磨涂料的厚度；

步骤二：确定浆液循环泵出入口管道需要涂刷的地方，将金属表面采用喷砂或者磨光机打磨等方法处理干净，需均匀露出金属光泽，管道内壁表面脱油清洗脱油清洗是保证耐磨涂料层与基体牢固粘合；

步骤三：将大陶瓷颗粒环氧树脂陶瓷涂料按比例从桶内取出配制耐磨涂料，其中一组份的量为4份，另外一组份的量为1份，然后按4比1的比例，按比例将各种成分陶瓷涂层充分搅拌均匀，使固化剂能充分发挥作用；

步骤四：将配好且搅拌均匀的耐磨涂料均匀地涂复在管道内壁上，朝一个方向涂覆，一边涂覆一边用压板压实，每次刮涂的衔接须连接好，不能出现空洞或者重复刮涂的现象，以保证材料能均匀涂抹在金属表面并与金属能粘合牢固；

步骤五：涂刷在管道的修复面处，用压板压实，对表面检查，涂刷后的耐磨陶瓷涂层表面需平整，不能有漏点或高低不平的现象，涂层表面光洁平整,色泽一致,质量均匀，无大的气孔等缺陷；

步骤六：处理完成后的管道停留30分钟进行加温固化，按固化温度表进行加温，耐磨陶瓷涂层需保养24小时后投入使用。

实施例2：

利用停机消缺时间，对脱硫系统磨损冲刷最严重的部位对脱硫浆液循环泵出入口管道用耐磨涂料进行修复。修复后设备正常投运，使用效果非常好，大大降低了缺陷发生的频率。其中1号机组的浆液循环泵及管道的泄露次数从5.6次/台/年降至0.2次/台/年。大陶瓷颗粒环氧树脂材料的应用有效的减少了脱硫系统浆液泄露的现象， 采用耐磨陶瓷刷涂技术修复的部位至今未发现泄露，设备文明卫生得到彻底扭转，环境条件明显提升。该技术应用既有效延长了设备的使用寿命，又节约了材料费，使脱硫系统的设备能正常投运，保证发电机组的正常运行。

实施例3：

采用填充大陶瓷颗粒的环氧树脂耐磨涂料修复法对脱硫浆液循环泵出入口管道进行修复，修复后设备正常运行。采用耐磨涂料技术修复的部位至今未发现泄露，脱硫区域设备文明卫生得到彻底扭转，现场地面干净整洁，环境条件明显提升。现在脱硫系统能够长期、安全、稳定运行，未出现因管道泄漏影响机组负荷和环保事件。

Claims (1)

1.一种用于脱硫设备的新型大陶瓷颗粒环氧树脂的修复方法，其特征是：该方法包括如下步骤：

步骤一：选取活性成分材料和非活性填充材料，其中活性成分材料为粘结剂，非活性填充材料选取的颗粒骨料为碳化硅，金刚石，陶瓷颗粒高性能耐磨材料，其中粘结剂为双酚低分子量环氧树脂，填充大陶瓷颗粒的环氧树脂涂层先确定磨损的程度，以确定修复时加工量及所需耐磨涂料的厚度；

步骤二：确定浆液循环泵出入口管道需要涂刷的地方，将金属表面采用喷砂或者磨光机打磨等方法处理干净，需均匀露出金属光泽，管道内壁表面脱油清洗脱油清洗是保证耐磨涂料层与基体牢固粘合；

步骤三：将大陶瓷颗粒环氧树脂陶瓷涂料按比例从桶内取出配制耐磨涂料，其中一组份的量为4份，另外一组份的量为1份，然后按4比1的比例，按比例将各种成分陶瓷涂层充分搅拌均匀，使固化剂能充分发挥作用；

步骤四：将配好且搅拌均匀的耐磨涂料均匀地涂复在管道内壁上，朝一个方向涂覆，一边涂覆一边用压板压实，每次刮涂的衔接须连接好，不能出现空洞或者重复刮涂的现象，以保证材料能均匀涂抹在金属表面并与金属能粘合牢固；

步骤五：涂刷在管道的修复面处，用压板压实，对表面检查，涂刷后的耐磨陶瓷涂层表面需平整，不能有漏点或高低不平的现象，涂层表面光洁平整,色泽一致,质量均匀，无大的气孔等缺陷；

步骤六：处理完成后的管道停留30分钟进行加温固化，按固化温度表进行加温，耐磨陶瓷涂层需保养24小时后投入使用。