CN115870712A - 一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了尾纤插芯设备领域的一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，机台端面设有搬运尾纤治具的第一搬运机构及第二搬运机构、至少两组将尾纤安装至下模座的尾纤安装机构、将上模板放置至下模座上方的第一夹持机构、将插芯放置至上模板的插芯安装机构、将插芯压紧从而实现尾纤与插芯完成组装的插芯压紧机构、用于分离上模板与下模座的第二夹持机构、将尾纤从下模座中取出的取料机构，机台中部设有带动尾纤治具依次沿尾纤安装机构、插芯安装机构及插芯压紧机构方向循环移动的移位机构，第一搬运机构、第二搬运机构、移位机构、尾纤安装机构、插芯安装机构及插芯压紧机构组合形成一个回路。

Description

一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备

技术领域

本发明涉及尾纤金属件陶瓷插芯设备技术领域，具体为一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备。

背景技术

光纤是光导纤维的简写，是一种由玻璃或塑料制成的纤维，可作为光传导工具，传输原理是光的全反射，在日常生活中，由于光在光导纤维的传导损耗比电在电线传导的损耗低得多，光纤被用作长距离的信息传递；

微细的光纤封装在塑料护套中，使得它能够弯曲而不至于断裂，通常，光纤一端的发射装置使用发光二极管或一束激光将光脉冲传送至光纤，光纤另一端的接收装置使用光敏元件检测脉冲；

光纤在加工时，需要进行插芯压接，光纤插芯由陶瓷插芯和金属尾柄两部分组成，在组装时，需要将陶瓷插芯压接在金属尾柄的内孔中，现有技术中对光纤插芯的压接有两种方式，分别是手工压接和压接机压接，手工压接存在人工劳动强度过大以及工作效率低的问题，现有的压接机仅有一个装尾纤机构，因此，插芯机构需等待装尾纤机构在模具板上完成装尾纤之后才能进行工作，而无法实现连续性工作，导致尾纤金属件的陶瓷插芯效率较低，无法满足尾纤插芯的生产需求，因此，本领域技术人员提供了一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

发明内容

为了克服现有技术方案的不足，本发明提供一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，包括机台以及设于机台端面的插芯振动盘与尾纤振动盘，所述插芯振动盘放置有多个插芯，所述尾纤振动盘放置有多个尾纤，所述机台设有至少两组便于尾纤组装插芯的尾纤治具，所述尾纤治具包括下模座和设置于下模座上方且与下模座非固定连接的上模板，所述下模座的底部设有一组间隔分布的凹槽；

所述机台端面设有搬运尾纤治具的第一搬运机构及第二搬运机构，所述机台端面还设有至少两组将尾纤安装至下模座的尾纤安装机构，所述机台端面还设有将上模板放置至下模座上方的第一夹持机构，所述第一夹持机构的一侧设有将插芯放置至上模板的插芯安装机构，所述插芯安装机构的一侧设有将插芯压紧从而实现尾纤与插芯完成组装的插芯压紧机构，所述插芯压紧机构的一侧设有用于分离上模板与下模座的第二夹持机构，所述机台端面还设有将尾纤从下模座中取出的取料机构，所述机台中部设有带动尾纤治具依次沿尾纤安装机构、插芯安装机构及插芯压紧机构方向循环移动的移位机构，所述第一搬运机构、第二搬运机构、移位机构、尾纤安装机构、插芯安装机构及插芯压紧机构组合形成一个回路；

所述移位机构包括第三治具导轨、第四治具导轨、上模板导轨、下模座移位组件以及上模板移位组件，所述下模座移位组件包括第一滑动块、与所述第一滑动块相互连接的第一传动板以及带动所述第一滑动块轴向移动的第一驱动模组，所述第一传动板的上端贯穿第三治具导轨，所述上模板移位组件包括第二滑动块、与所述第二滑动块相互连接的第二传动板以及带动所述第二滑动块轴向移动的第二驱动模组，所述第二传动板的上端贯穿第四治具导轨，并且第一传动板与第二传动板的上端均设有与凹槽配合连接的凸块；

所述第一搬运机构包括第一滑板、驱动所述第一滑板前后移动的第一伸缩组件、第一治具导轨、与所述第一治具导轨滑动配合连接的第一治具推块、驱动所述第一治具推块沿第一治具导轨滑动的第二伸缩组件、上模板推块以及驱动所述上模板推块往上模板导轨方向移动的第三伸缩组件，所述第二伸缩组件及第三伸缩组件均固定设于第一滑板的端面，所述第一治具导轨与第三治具导轨相对接；

所述第二搬运机构包括第二滑板、驱动所述第二滑板前后移动的第四伸缩组件、第二治具导轨、与所述第二治具导轨滑动配合连接的第二治具推块以及驱动所述第二治具推块沿第二治具导轨滑动的第五伸缩组件，所述第二治具导轨与第四治具导轨相对接；

所述尾纤安装机构包括滑动板、驱动所述滑动板前后移动的第六伸缩组件以及与所述滑动板同步运动的第一尾纤夹持臂组件、第二尾纤夹持臂组件和尾纤旋转组件，并且所述插芯安装机构还包括第一尾纤放置块、第二尾纤放置块以及驱动所述第一尾纤放置块移动至第一尾纤夹持臂组件下方的第七伸缩组件。

优选地，所述第一搬运机构与第二搬运机构间隔分布设置，所述移位机构设于第一搬运机构与第二搬运机构之间；

所述第一搬运机构还包括固定设于机台端面的第一机构安装台，所述第一机构安装台的端面设有一组间隔分布的第一直线导轨，所述第一滑板的底部设有与第一直线导轨滑动配合连接的第一直线滑块，所述第一机构安装台的侧边设有与之相互连接的第一气缸安装板，所述第一伸缩组件包括固定设于第一气缸安装板的第一伸缩气缸，所述第一伸缩气缸的输出轴与第一滑板连接，所述第一滑板的端面设有呈L形的第一安装板，所述第二伸缩组件包括固定设于第一安装板的第二伸缩气缸，所述第一治具导轨固定设于第一安装板的端面，所述第二伸缩气缸的输出轴与第一治具推块连接，所述第一滑板的端面固定设有与之相互垂直的第三气缸安装板，所述第三伸缩组件包括固定设于第三气缸安装板的第三伸缩气缸，所述第三伸缩气缸的输出轴与上模板推块连接。

优选地，所述第二搬运机构还包括固定设于机台端面的第二机构安装台，所述第二机构安装台的端面设有一组间隔分布的第二直线导轨，所述第二滑板的底部设有与第二直线导轨滑动配合连接的第二直线滑块，所述第二机构安装台的侧边设有与之相互连接的第二气缸安装板，所述第四伸缩组件包括固定设于第二气缸安装板的第四伸缩气缸，所述第四伸缩气缸的输出轴与第二滑板连接，所述第二滑板的端面设有呈L形的第二安装板，所述第五伸缩组件包括固定设于第二安装板的第五伸缩气缸，所述第二治具导轨固定设于第二安装板的端面，所述第五伸缩气缸的输出轴与第二治具推块连接。

优选地，所述第一驱动模组包括第一伺服电机、第一传动轮、第一传动皮带、第一滚珠丝杆以及第一滚珠丝杆轴承座，所述第一伺服电机通过第一传动皮带与第一传动轮传动连接，所述第一传动轮与第一滚珠丝杆传动连接，所述第一滚珠丝杆穿设于第一滚珠丝杆轴承座的内部并与之传动连接，所述第一滑动块固定设于第一滚珠丝杆轴承座端面，所述第二驱动模组包括第二伺服电机、第二传动轮、第二传动皮带、第二滚珠丝杆以及第二滚珠丝杆轴承座，所述第二伺服电机通过第二传动皮带与第二传动轮传动连接，所述第二传动轮与第二滚珠丝杆传动连接，所述第二滚珠丝杆穿设与第二滚珠丝杆轴承座的内部并与之传动连接；

所述移位机构还包括驱动所述第一传动板上升或下降的第一升降组件以及驱动所述第二传动板上升或下降的第二升降组件，所述第一滑动块的端面设有与之相互垂直的第一组件安装板，所述第一升降组件包括设于第一组件安装板端面的一组第一升降导轨与第一升降滑块，所述第一传动板的背部与第一升降滑块相互连接，同时第一组件安装板设有第一升降气缸，所述第一升降气缸的输出轴与第一升降滑块连接，所述第二滑动块的端面设有与之相互垂直的第二组件安装板，所述第二升降组件包括设于第二组件安装板端面的一组第二升降导轨与第二升降滑块，所述第二传动板的背部与第二升降滑块相互连接，同时第二组件安装板设有第二升降气缸，所述第二升降气缸的输出轴与第二升降滑块连接。

优选地，所述尾纤安装机构还包括固定设于机台端面的支撑架，所述支撑架设有上下分布的第三安装板与第四安装板，所述第三安装板的端面设有第三直线导轨，所述滑动板的背部设有与第三直线导轨滑动配合连接的第三直线滑块，所述第六伸缩组件包括固定设于第三安装板的第六伸缩气缸，所述第六伸缩气缸的输出轴与滑动板连接，所述第七伸缩组件包括固定设于第四安装板的第七伸缩气缸，所述第七伸缩气缸的输出轴与第一尾纤放置块连接，所述第二尾纤放置块设于第四安装板的一侧；

所述插芯安装机构还包括驱动第一尾纤夹持臂组件及尾纤旋转组件上升或下降的第三升降组件以及驱动第二尾纤夹持臂组件上升或下降的第四升降组件，所述第三升降组件包括固定设于滑动板端面的第三升降气缸与第一升降板，所述第三升降气缸的输出轴与第一升降板连接，所述第四升降组件包括固定设于滑动板端面的第四升降气缸与第二升降板，所述第四升降气缸的输出轴与第二升降板连接，所述第一尾纤夹持臂组件包括第一尾纤夹持臂及与之驱动连接的第一夹持气缸，所述尾纤旋转组件包括第三伺服电机，所述第三伺服电机的输出轴与第一夹持气缸连接，所述第二尾纤夹持臂组件包括第二尾纤夹持臂及与之驱动连接的第二夹持气缸，所述第二夹持气缸固定设于第二升降板端面，所述第二尾纤夹持臂设于第二尾纤放置块上方。

优选地，所述插芯安装机构包括固定设于机台端面的安装架、设于所述安装架上端的滑动平台、与所述滑动平台驱动连接的第八伸缩气缸、固定设于滑动平台端面的L形安装板以及设于L形安装板端面的第五升降气缸，所述升降台底部设有插芯安装头，所述第五升降气缸的输出轴与插芯安装头连接。

优选地，所述插芯压紧机构包括设于机台端面的安装支架、设于安装支架端面的第十升降气缸以及通过所述第十升降气缸驱动连接的插芯压紧件，所述插芯压紧件设于第四治具导轨的上方。

优选地，所述第一夹持机构包括第九伸缩气缸、第九直线导轨、第九直线滑块、第一侧装板、第七升降气缸、第三夹持气缸、第三夹持臂以及第一连接板，所述第九直线滑块与第九直线导轨滑动配合连接，所述第九伸缩气缸的伸缩轴与第九直线滑块连接，所述第九直线滑块与第一侧装板相互连接，所述第七升降气缸固定设于第一侧装板的端面，所述第七升降气缸的伸缩轴与第一连接板连接，所述第三夹持气缸与第一连接板相互连接，所述第三夹持气缸与第三夹持臂驱动连接；

所述第二夹持机构包括第十伸缩气缸、第十直线导轨、第十直线滑块、第二侧装板、第八升降气缸、第四夹持气缸、第四夹持臂以及第二连接板，所述第十直线滑块与第十直线导轨滑动配合连接，所述第十伸缩气缸的伸缩轴与第十直线滑块连接，所述第十直线滑块与第二侧装板相互连接，所述第八升降气缸固定设于第二侧装板的端面，所述第八升降气缸的伸缩轴与第二连接板连接，所述第四夹持气缸与第二连接板相互连接，所述第四夹持气缸与第四夹持臂驱动连接。

优选地，所述取料机构包括夹料组件，所述夹料组件包括第十一伸缩气缸、第十一直线导轨、第十一直线滑块、第三侧装板、第九升降气缸、第五夹持气缸、第五夹持臂以及第三连接板，所述第十一直线滑块与第十一直线导轨滑动配合连接，所述第十一伸缩气缸的伸缩轴与第十一直线滑块连接，所述第十一直线滑块与第三侧装板相互连接，所述第九升降气缸固定设于第三侧装板的端面，所述第九升降气缸的伸缩轴与第三连接板连接，所述第五夹持气缸与第三连接板相互连接，所述第五夹持气缸与第五夹持臂驱动连接。

优选地，所述取料机构还包括筛料组件，所述筛料组件包括下料轨道板以及与之驱动连接的第十二伸缩气缸。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

机台端面设有搬运尾纤治具的第一搬运机构及第二搬运机构、至少两组将尾纤安装至下模座的尾纤安装机构、将上模板放置至下模座上方的第一夹持机构、将插芯放置至上模板的插芯安装机构、将插芯压紧从而实现尾纤与插芯完成组装的插芯压紧机构、用于分离上模板与下模座的第二夹持机构、将尾纤从下模座中取出的取料机构，机台中部设有带动尾纤治具依次沿尾纤安装机构、插芯安装机构及插芯压紧机构方向循环移动的移位机构，一方面可通过至少两组尾纤安装机构实现多工位同时加工，另一方面第一搬运机构、第二搬运机构、移位机构、尾纤安装机构、插芯安装机构及插芯压紧机构组合形成一个回路能够实现连续性工作，插芯机构无需等待装尾纤机构在模具板上完成装尾纤之后才能进行工作，能够大幅度提高尾纤金属件的陶瓷插芯效率，满足尾纤插芯的生产需求。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明尾纤治具的结构示意图；

图3为本发明移位机构的结构示意图；

图4为本发明移位机构中上模板移位组件和下模座移位组件的结构示意图；

图5为本发明第一搬运机构的结构示意图；

图6为本发明第二搬运机构的结构示意图；

图7为本发明尾纤安装机构的结构示意图；

图8为本发明第一夹持机构的结构示意图；

图9为本发明第二夹持机构的结构示意图；

图10为本发明插芯安装机构的结构示意图；

图11为本发明插芯压紧机构的结构示意图；

图12为本发明取料机构的结构示意图。

图中标号:

机台1、插芯振动盘2、尾纤振动盘3、尾纤治具4、下模座5、上模板6、凹槽7、空孔8、第一搬运机构9、第二搬运机构10、尾纤安装机构11、第一夹持机构12、插芯安装机构13、插芯压紧机构14、第二夹持机构15、取料机构16、移位机构17、第三治具导轨18、第四治具导轨19、上模板导轨20、第一滑动块21、第一传动板22、第二滑动块23、第二传动板24、凸块25、第一滑板26、第一治具导轨27、第一治具推块28、上模板推块29、第二滑板30、第二治具导轨31、第二治具推块32、滑动板33、第一尾纤放置块34、第二尾纤放置块35、第一机构安装台36、第一直线导轨37、第一直线滑块38、第一气缸安装板39、第一伸缩气缸40、第一安装板41、第二伸缩气缸42、第三气缸安装板43、第三伸缩气缸44、第二机构安装台45、第二直线导轨46、第二直线滑块47、第二气缸安装板48、第四伸缩气缸49、第二安装板50、第五伸缩气缸51、第一伺服电机52、第一传动轮53、第一滚珠丝杆55、第一滚珠丝杆轴承座56、第二伺服电机57、第二传动轮58、第二滚珠丝杆60、第二滚珠丝杆轴承座61、第一组件安装板62、第一升降导轨63、第一升降滑块64、第一升降气缸65、第二组件安装板66、第二升降导轨67、第二升降滑块68、第二升降气缸69、支撑架70、第三安装板71、第四安装板72、第三直线导轨73、第三直线滑块74、第六伸缩气缸75、第七伸缩气缸76、第三升降气缸77、第一升降板78、第四升降气缸79、第二升降板80、第一尾纤夹持臂81、第一夹持气缸82、第三伺服电机83、第二尾纤夹持臂84、第二夹持气缸85、安装架86、滑动平台87、第八伸缩气缸88、L形安装板89、第五升降气缸90、升降平台91、第六升降气缸92、插芯安装头93、安装支架94、第十升降气缸95、插芯压紧件96、第九伸缩气缸97、第九直线导轨98、第九直线滑块99、第一侧装板100、第七升降气缸101、第三夹持气缸102、第三夹持臂103、第一连接板104、第十伸缩气缸105、第十直线导轨106、第十直线滑块107、第二侧装板108、第八升降气缸109、第四夹持气缸110、第四夹持臂111、第二连接板112、第十一伸缩气缸113、第十一直线导轨114、第十一直线滑块115、第三侧装板116、第九升降气缸117、第五夹持气缸118、第五夹持臂119、第三连接板120、下料轨道板121、第十二伸缩气缸122。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-12所示，本发明提供了一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，包括机台1以及设于机台1端面的插芯振动盘2与尾纤振动盘3，所述插芯振动盘2放置有多个插芯，所述尾纤振动盘3放置有多个尾纤，所述机台1设有十组便于尾纤组装插芯的尾纤治具4，所述尾纤治具4包括下模座5和设置于下模座5上方且与下模座5非固定连接的上模板6，所述下模座5的底部设有一组间隔分布的凹槽7，同时尾纤治具4设有二十个用于分别安装尾纤及插芯的空孔8；

所述机台1端面设有搬运尾纤治具4的第一搬运机构9及第二搬运机构10，所述机台1端面还设有四组将尾纤安装至下模座5的尾纤安装机构11，所述机台1端面还设有将上模板6放置至下模座5上方的第一夹持机构12，所述第一夹持机构12的一侧设有将插芯放置至上模板6的插芯安装机构13，所述插芯安装机构13的一侧设有将插芯压紧从而实现尾纤与插芯完成组装的插芯压紧机构14，所述插芯压紧机构14的一侧设有用于分离上模板6与下模座5的第二夹持机构15，所述机台1端面还设有将尾纤从下模座5中取出的取料机构16，所述机台1中部设有带动尾纤治具4依次沿尾纤安装机构11、插芯安装机构13及插芯压紧机构14方向循环移动的移位机构17，所述第一搬运机构9、第二搬运机构10、移位机构17、尾纤安装机构11、插芯安装机构13及插芯压紧机构14组合形成一个回路；

所述移位机构17包括第三治具导轨18、第四治具导轨19、上模板导轨20、下模座移位组件以及上模板移位组件，所述下模座移位组件包括第一滑动块21、与所述第一滑动块21相互连接的第一传动板22以及带动所述第一滑动块21轴向移动的第一驱动模组，所述第一传动板22的上端贯穿第三治具导轨18，所述上模板移位组件包括第二滑动块23、与所述第二滑动块23相互连接的第二传动板24以及带动所述第二滑动块23轴向移动的第二驱动模组，所述第二传动板24的上端贯穿第四治具导轨19，并且第一传动板22与第二传动板24的上端均设有与凹槽7配合连接的凸块25；

所述第一搬运机构9包括第一滑板26、驱动所述第一滑板26前后移动的第一伸缩组件、第一治具导轨27、与所述第一治具导轨27滑动配合连接的第一治具推块28、驱动所述第一治具推块28沿第一治具导轨27滑动的第二伸缩组件、上模板推块29以及驱动所述上模板推块29往上模板导轨20方向移动的第三伸缩组件，所述第二伸缩组件及第三伸缩组件均固定设于第一滑板26的端面，所述第一治具导轨27与第三治具导轨18相对接；

所述第二搬运机构10包括第二滑板30、驱动所述第二滑板30前后移动的第四伸缩组件、第二治具导轨31、与所述第二治具导轨31滑动配合连接的第二治具推块32以及驱动所述第二治具推块32沿第二治具导轨31滑动的第五伸缩组件，所述第二治具导轨31与第四治具导轨19相对接；

所述尾纤安装机构11包括滑动板33、驱动所述滑动板33前后移动的第六伸缩组件以及与所述滑动板33同步运动的第一尾纤夹持臂81组件、第二尾纤夹持臂84组件和尾纤旋转组件，并且所述插芯安装机构13还包括第一尾纤放置块34、第二尾纤放置块35以及驱动所述第一尾纤放置块34移动至第一尾纤夹持臂81组件下方的第七伸缩组件。

所述第一搬运机构9与第二搬运机构10间隔分布设置，所述移位机构17设于第一搬运机构9与第二搬运机构10之间；

所述第一搬运机构9还包括固定设于机台1端面的第一机构安装台36，所述第一机构安装台36的端面设有一组间隔分布的第一直线导轨37，所述第一滑板26的底部设有与第一直线导轨37滑动配合连接的第一直线滑块38，所述第一机构安装台36的侧边设有与之相互连接的第一气缸安装板39，所述第一伸缩组件包括固定设于第一气缸安装板39的第一伸缩气缸40，所述第一伸缩气缸40的输出轴与第一滑板26连接，所述第一滑板26的端面设有呈L形的第一安装板41，所述第二伸缩组件包括固定设于第一安装板41的第二伸缩气缸42，所述第一治具导轨27固定设于第一安装板41的端面，所述第二伸缩气缸42的输出轴与第一治具推块28连接，所述第一滑板26的端面固定设有与之相互垂直的第三气缸安装板43，所述第三伸缩组件包括固定设于第三气缸安装板43的第三伸缩气缸44，所述第三伸缩气缸44的输出轴与上模板推块29连接。

所述第二搬运机构10还包括固定设于机台1端面的第二机构安装台45，所述第二机构安装台45的端面设有一组间隔分布的第二直线导轨46，所述第二滑板30的底部设有与第二直线导轨46滑动配合连接的第二直线滑块47，所述第二机构安装台45的侧边设有与之相互连接的第二气缸安装板48，所述第四伸缩组件包括固定设于第二气缸安装板48的第四伸缩气缸49，所述第四伸缩气缸49的输出轴与第二滑板30连接，所述第二滑板30的端面设有呈L形的第二安装板50，所述第五伸缩组件包括固定设于第二安装板50的第五伸缩气缸51，所述第二治具导轨31固定设于第二安装板50的端面，所述第五伸缩气缸51的输出轴与第二治具推块32连接。

所述第一驱动模组包括第一伺服电机52、第一传动轮53、第一传动皮带、第一滚珠丝杆55以及第一滚珠丝杆轴承座56，所述第一伺服电机52通过第一传动皮带与第一传动轮53传动连接，所述第一传动轮53与第一滚珠丝杆55传动连接，所述第一滚珠丝杆55穿设于第一滚珠丝杆轴承座56的内部并与之传动连接，所述第一滑动块21固定设于第一滚珠丝杆轴承座56端面，所述第二驱动模组包括第二伺服电机57、第二传动轮58、第二传动皮带、第二滚珠丝杆60以及第二滚珠丝杆轴承座61，所述第二伺服电机57通过第二传动皮带与第二传动轮58传动连接，所述第二传动轮58与第二滚珠丝杆60传动连接，所述第二滚珠丝杆60穿设与第二滚珠丝杆轴承座61的内部并与之传动连接；

所述移位机构17还包括驱动所述第一传动板22上升或下降的第一升降组件以及驱动所述第二传动板24上升或下降的第二升降组件，所述第一滑动块21的端面设有与之相互垂直的第一组件安装板62，所述第一升降组件包括设于第一组件安装板62端面的一组第一升降导轨63与第一升降滑块64，所述第一传动板22的背部与第一升降滑块64相互连接，同时第一组件安装板62设有第一升降气缸65，所述第一升降气缸65的输出轴与第一升降滑块64连接，所述第二滑动块23的端面设有与之相互垂直的第二组件安装板66，所述第二升降组件包括设于第二组件安装板66端面的一组第二升降导轨67与第二升降滑块68，所述第二传动板24的背部与第二升降滑块68相互连接，同时第二组件安装板66设有第二升降气缸69，所述第二升降气缸69的输出轴与第二升降滑块68连接。

所述尾纤安装机构11还包括固定设于机台1端面的支撑架70，所述支撑架70设有上下分布的第三安装板71与第四安装板72，所述第三安装板71的端面设有第三直线导轨73，所述滑动板33的背部设有与第三直线导轨73滑动配合连接的第三直线滑块74，所述第六伸缩组件包括固定设于第三安装板71的第六伸缩气缸75，所述第六伸缩气缸75的输出轴与滑动板33连接，所述第七伸缩组件包括固定设于第四安装板72的第七伸缩气缸76，所述第七伸缩气缸76的输出轴与第一尾纤放置块34连接，所述第二尾纤放置块35设于第四安装板72的一侧；

所述插芯安装机构13还包括驱动第一尾纤夹持臂81组件及尾纤旋转组件上升或下降的第三升降组件以及驱动第二尾纤夹持臂84组件上升或下降的第四升降组件，所述第三升降组件包括固定设于滑动板33端面的第三升降气缸77与第一升降板78，所述第三升降气缸77的输出轴与第一升降板78连接，所述第四升降组件包括固定设于滑动板33端面的第四升降气缸79与第二升降板80，所述第四升降气缸79的输出轴与第二升降板80连接，所述第一尾纤夹持臂81组件包括第一尾纤夹持臂81及与之驱动连接的第一夹持气缸82，所述尾纤旋转组件包括第三伺服电机83，所述第三伺服电机83的输出轴与第一夹持气缸82连接，所述第二尾纤夹持臂84组件包括第二尾纤夹持臂84及与之驱动连接的第二夹持气缸85，所述第二夹持气缸85固定设于第二升降板80端面，所述第二尾纤夹持臂84设于第二尾纤放置块35上方。

所述插芯安装机构13包括固定设于机台1端面的安装架86、设于所述安装架86上端的升降平台91、设于安装架86侧壁并与升降平台91驱动连接的第六升降气缸92、设于所述升降平台91端面的滑动平台87、与所述滑动平台87驱动连接的第八伸缩气缸88、固定设于滑动平台87端面的L形安装板89以及设于L形安装板89端面的第五升降气缸90，所述升降台底部设有插芯安装头93，所述第五升降气缸90的输出轴与插芯安装头93连接。

所述插芯压紧机构14包括设于机台1端面的安装支架94、设于安装支架94端面的第十升降气缸95以及通过所述第十升降气缸95驱动连接的插芯压紧件96，所述插芯压紧件96设于第四治具导轨19的上方。

所述第一夹持机构12包括第九伸缩气缸97、第九直线导轨98、第九直线滑块99、第一侧装板100、第七升降气缸101、第三夹持气缸102、第三夹持臂103以及第一连接板104，所述第九直线滑块99与第九直线导轨98滑动配合连接，所述第九伸缩气缸97的伸缩轴与第九直线滑块99连接，所述第九直线滑块99与第一侧装板100相互连接，所述第七升降气缸101固定设于第一侧装板100的端面，所述第七升降气缸101的伸缩轴与第一连接板104连接，所述第三夹持气缸102与第一连接板104相互连接，所述第三夹持气缸102与第三夹持臂103驱动连接；

所述第二夹持机构15包括第十伸缩气缸105、第十直线导轨106、第十直线滑块107、第二侧装板108、第八升降气缸109、第四夹持气缸110、第四夹持臂111以及第二连接板112，所述第十直线滑块107与第十直线导轨106滑动配合连接，所述第十伸缩气缸105的伸缩轴与第十直线滑块107连接，所述第十直线滑块107与第二侧装板108相互连接，所述第八升降气缸109固定设于第二侧装板108的端面，所述第八升降气缸109的伸缩轴与第二连接板112连接，所述第四夹持气缸110与第二连接板112相互连接，所述第四夹持气缸110与第四夹持臂111驱动连接。

所述取料机构16包括夹料组件，所述夹料组件包括第十一伸缩气缸113、第十一直线导轨114、第十一直线滑块115、第三侧装板116、第九升降气缸117、第五夹持气缸118、第五夹持臂119以及第三连接板120，所述第十一直线滑块115与第十一直线导轨114滑动配合连接，所述第十一伸缩气缸113的伸缩轴与第十一直线滑块115连接，所述第十一直线滑块115与第三侧装板116相互连接，所述第九升降气缸117固定设于第三侧装板116的端面，所述第九升降气缸117的伸缩轴与第三连接板120连接，所述第五夹持气缸118与第三连接板120相互连接，所述第五夹持气缸118与第五夹持臂119驱动连接。

所述取料机构16还包括筛料组件，所述筛料组件包括下料轨道板121以及与之驱动连接的第十二伸缩气缸122。

工作原理：移位机构17运转过程中，尾纤治具4中的下模座5放置在第三治具导轨18上，尾纤治具4中的上模板6放置在上模板导轨20上，第一升降气缸65启动时带动第一传动板22上升一段距离，第一传动板22通过其上端的凸块25卡住下模座5底部的凹槽7，因此第一伺服电机52启动时第一滚珠丝杆55转动，从而传动第一滑动块21，进而使第一滑动块21带动第一传动板22移动，由此实现第一传动板22带动下模座5间歇性移动，下模座5在移动的过程中，尾纤安装机构11将尾纤振动盘3上的尾纤依次安装在下模座5上，而第三伸缩气缸44启动时驱动上模板推块29前伸，从而将上模板6推前一段距离，从而实现上模板6与下模座5同步移动，而第一搬运机构9与第二搬运机构10可将尾纤治具4分别过渡到第三治具导轨18和第四治具导轨19上，第三夹持臂103将位于上模板导轨20的上模板6扣合在下模座5上从而完成尾纤治具4的组装，尾纤治具4在第一传动板22的带动下推到第二治具导轨31上，之后第四伸缩气缸49驱动第二滑板30前移直至第二治具导轨31与第四治具导轨19相互对接，第五伸缩气缸51驱动第二治具推块32前移进而将尾纤治具4推到第四治具导轨19上，第二升降气缸69启动时带动第二传动板24上升一段距离，第二传动板24通过其上端的凸块25卡住下模座5底部的凹槽7，因此第二伺服电机57启动时第二滚珠丝杆60转动，从而传动第二滑动块23，进而使第二滑动块23带动第二传动板24移动，由此实现第二传动板24带动下模座5间歇性移动，在尾纤治具4移动的过程中，插芯安装机构13将插芯振动盘2上的插芯安装在尾纤治具4的空孔8上，插芯压紧机构14将插芯压紧从而实现尾纤与插芯完成组装，第二夹持机构15夹取上模板6从而使其与下模座5分离，第四夹持臂111将上模板6重新放置到上模板导轨20上，与此同时，下模座5被第一搬运机构9送至第三治具导轨18上，之后第五夹持臂119将下模座5的尾纤产品取出，并通过第十二伸缩气缸122与下料轨道板121的相互配合下完成良品与不良品的筛选。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (10)

1.一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，包括机台以及设于机台端面的插芯振动盘与尾纤振动盘，所述插芯振动盘放置有多个插芯，所述尾纤振动盘放置有多个尾纤，其特征在于，所述机台设有至少两组便于尾纤组装插芯的尾纤治具，所述尾纤治具包括下模座和设置于下模座上方且与下模座非固定连接的上模板，所述下模座的底部设有一组间隔分布的凹槽；

所述机台端面设有搬运尾纤治具的第一搬运机构及第二搬运机构，所述机台端面还设有至少两组将尾纤安装至下模座的尾纤安装机构，所述机台端面还设有将上模板放置至下模座上方的第一夹持机构，所述第一夹持机构的一侧设有将插芯放置至上模板的插芯安装机构，所述插芯安装机构的一侧设有将插芯压紧从而实现尾纤与插芯完成组装的插芯压紧机构，所述插芯压紧机构的一侧设有用于分离上模板与下模座的第二夹持机构，所述机台端面还设有将尾纤从下模座中取出的取料机构，所述机台中部设有带动尾纤治具依次沿尾纤安装机构、插芯安装机构及插芯压紧机构方向循环移动的移位机构，所述第一搬运机构、第二搬运机构、移位机构、尾纤安装机构、插芯安装机构及插芯压紧机构组合形成一个回路；

所述移位机构包括第三治具导轨、第四治具导轨、上模板导轨、下模座移位组件以及上模板移位组件，所述下模座移位组件包括第一滑动块、与所述第一滑动块相互连接的第一传动板以及带动所述第一滑动块轴向移动的第一驱动模组，所述第一传动板的上端贯穿第三治具导轨，所述上模板移位组件包括第二滑动块、与所述第二滑动块相互连接的第二传动板以及带动所述第二滑动块轴向移动的第二驱动模组，所述第二传动板的上端贯穿第四治具导轨，并且第一传动板与第二传动板的上端均设有与凹槽配合连接的凸块；

所述第一搬运机构包括第一滑板、驱动所述第一滑板前后移动的第一伸缩组件、第一治具导轨、与所述第一治具导轨滑动配合连接的第一治具推块、驱动所述第一治具推块沿第一治具导轨滑动的第二伸缩组件、上模板推块以及驱动所述上模板推块往上模板导轨方向移动的第三伸缩组件，所述第二伸缩组件及第三伸缩组件均固定设于第一滑板的端面，所述第一治具导轨与第三治具导轨相对接；

所述第二搬运机构包括第二滑板、驱动所述第二滑板前后移动的第四伸缩组件、第二治具导轨、与所述第二治具导轨滑动配合连接的第二治具推块以及驱动所述第二治具推块沿第二治具导轨滑动的第五伸缩组件，所述第二治具导轨与第四治具导轨相对接；

所述尾纤安装机构包括滑动板、驱动所述滑动板前后移动的第六伸缩组件以及与所述滑动板同步运动的第一尾纤夹持臂组件、第二尾纤夹持臂组件和尾纤旋转组件，并且所述插芯安装机构还包括第一尾纤放置块、第二尾纤放置块以及驱动所述第一尾纤放置块移动至第一尾纤夹持臂组件下方的第七伸缩组件。

2.根据权利要求1所述的一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，其特征在于，所述第一搬运机构与第二搬运机构间隔分布设置，所述移位机构设于第一搬运机构与第二搬运机构之间；

所述第一搬运机构还包括固定设于机台端面的第一机构安装台，所述第一机构安装台的端面设有一组间隔分布的第一直线导轨，所述第一滑板的底部设有与第一直线导轨滑动配合连接的第一直线滑块，所述第一机构安装台的侧边设有与之相互连接的第一气缸安装板，所述第一伸缩组件包括固定设于第一气缸安装板的第一伸缩气缸，所述第一伸缩气缸的输出轴与第一滑板连接，所述第一滑板的端面设有呈L形的第一安装板，所述第二伸缩组件包括固定设于第一安装板的第二伸缩气缸，所述第一治具导轨固定设于第一安装板的端面，所述第二伸缩气缸的输出轴与第一治具推块连接，所述第一滑板的端面固定设有与之相互垂直的第三气缸安装板，所述第三伸缩组件包括固定设于第三气缸安装板的第三伸缩气缸，所述第三伸缩气缸的输出轴与上模板推块连接。

3.根据权利要求1所述的一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，其特征在于，所述第二搬运机构还包括固定设于机台端面的第二机构安装台，所述第二机构安装台的端面设有一组间隔分布的第二直线导轨，所述第二滑板的底部设有与第二直线导轨滑动配合连接的第二直线滑块，所述第二机构安装台的侧边设有与之相互连接的第二气缸安装板，所述第四伸缩组件包括固定设于第二气缸安装板的第四伸缩气缸，所述第四伸缩气缸的输出轴与第二滑板连接，所述第二滑板的端面设有呈L形的第二安装板，所述第五伸缩组件包括固定设于第二安装板的第五伸缩气缸，所述第二治具导轨固定设于第二安装板的端面，所述第五伸缩气缸的输出轴与第二治具推块连接。

4.根据权利要求1所述的一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，其特征在于，所述第一驱动模组包括第一伺服电机、第一传动轮、第一传动皮带、第一滚珠丝杆以及第一滚珠丝杆轴承座，所述第一伺服电机通过第一传动皮带与第一传动轮传动连接，所述第一传动轮与第一滚珠丝杆传动连接，所述第一滚珠丝杆穿设于第一滚珠丝杆轴承座的内部并与之传动连接，所述第一滑动块固定设于第一滚珠丝杆轴承座端面，所述第二驱动模组包括第二伺服电机、第二传动轮、第二传动皮带、第二滚珠丝杆以及第二滚珠丝杆轴承座，所述第二伺服电机通过第二传动皮带与第二传动轮传动连接，所述第二传动轮与第二滚珠丝杆传动连接，所述第二滚珠丝杆穿设与第二滚珠丝杆轴承座的内部并与之传动连接；

所述移位机构还包括驱动所述第一传动板上升或下降的第一升降组件以及驱动所述第二传动板上升或下降的第二升降组件，所述第一滑动块的端面设有与之相互垂直的第一组件安装板，所述第一升降组件包括设于第一组件安装板端面的一组第一升降导轨与第一升降滑块，所述第一传动板的背部与第一升降滑块相互连接，同时第一组件安装板设有第一升降气缸，所述第一升降气缸的输出轴与第一升降滑块连接，所述第二滑动块的端面设有与之相互垂直的第二组件安装板，所述第二升降组件包括设于第二组件安装板端面的一组第二升降导轨与第二升降滑块，所述第二传动板的背部与第二升降滑块相互连接，同时第二组件安装板设有第二升降气缸，所述第二升降气缸的输出轴与第二升降滑块连接。

5.根据权利要求1所述的一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，其特征在于，所述尾纤安装机构还包括固定设于机台端面的支撑架，所述支撑架设有上下分布的第三安装板与第四安装板，所述第三安装板的端面设有第三直线导轨，所述滑动板的背部设有与第三直线导轨滑动配合连接的第三直线滑块，所述第六伸缩组件包括固定设于第三安装板的第六伸缩气缸，所述第六伸缩气缸的输出轴与滑动板连接，所述第七伸缩组件包括固定设于第四安装板的第七伸缩气缸，所述第七伸缩气缸的输出轴与第一尾纤放置块连接，所述第二尾纤放置块设于第四安装板的一侧；

所述插芯安装机构还包括驱动第一尾纤夹持臂组件及尾纤旋转组件上升或下降的第三升降组件以及驱动第二尾纤夹持臂组件上升或下降的第四升降组件，所述第三升降组件包括固定设于滑动板端面的第三升降气缸与第一升降板，所述第三升降气缸的输出轴与第一升降板连接，所述第四升降组件包括固定设于滑动板端面的第四升降气缸与第二升降板，所述第四升降气缸的输出轴与第二升降板连接，所述第一尾纤夹持臂组件包括第一尾纤夹持臂及与之驱动连接的第一夹持气缸，所述尾纤旋转组件包括第三伺服电机，所述第三伺服电机的输出轴与第一夹持气缸连接，所述第二尾纤夹持臂组件包括第二尾纤夹持臂及与之驱动连接的第二夹持气缸，所述第二夹持气缸固定设于第二升降板端面，所述第二尾纤夹持臂设于第二尾纤放置块上方。

6.根据权利要求1所述的一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，其特征在于，所述插芯安装机构包括固定设于机台端面的安装架、设于所述安装架上端的升降平台、设于安装架侧壁并与升降平台驱动连接的第六升降气缸、设于所述升降平台端面的滑动平台、与所述滑动平台驱动连接的第八伸缩气缸、固定设于滑动平台端面的L形安装板以及设于L形安装板端面的第五升降气缸，所述升降台底部设有插芯安装头，所述第五升降气缸的输出轴与插芯安装头连接。

7.根据权利要求1所述的一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，其特征在于，所述插芯压紧机构包括设于机台端面的安装支架、设于安装支架端面的第十升降气缸以及通过所述第十升降气缸驱动连接的插芯压紧件，所述插芯压紧件设于第四治具导轨的上方。

8.根据权利要求1所述的一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，其特征在于，所述第一夹持机构包括第九伸缩气缸、第九直线导轨、第九直线滑块、第一侧装板、第七升降气缸、第三夹持气缸、第三夹持臂以及第一连接板，所述第九直线滑块与第九直线导轨滑动配合连接，所述第九伸缩气缸的伸缩轴与第九直线滑块连接，所述第九直线滑块与第一侧装板相互连接，所述第七升降气缸固定设于第一侧装板的端面，所述第七升降气缸的伸缩轴与第一连接板连接，所述第三夹持气缸与第一连接板相互连接，所述第三夹持气缸与第三夹持臂驱动连接；

所述第二夹持机构包括第十伸缩气缸、第十直线导轨、第十直线滑块、第二侧装板、第八升降气缸、第四夹持气缸、第四夹持臂以及第二连接板，所述第十直线滑块与第十直线导轨滑动配合连接，所述第十伸缩气缸的伸缩轴与第十直线滑块连接，所述第十直线滑块与第二侧装板相互连接，所述第八升降气缸固定设于第二侧装板的端面，所述第八升降气缸的伸缩轴与第二连接板连接，所述第四夹持气缸与第二连接板相互连接，所述第四夹持气缸与第四夹持臂驱动连接。

9.根据权利要求1所述的一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，其特征在于，所述取料机构包括夹料组件，所述夹料组件包括第十一伸缩气缸、第十一直线导轨、第十一直线滑块、第三侧装板、第九升降气缸、第五夹持气缸、第五夹持臂以及第三连接板，所述第十一直线滑块与第十一直线导轨滑动配合连接，所述第十一伸缩气缸的伸缩轴与第十一直线滑块连接，所述第十一直线滑块与第三侧装板相互连接，所述第九升降气缸固定设于第三侧装板的端面，所述第九升降气缸的伸缩轴与第三连接板连接，所述第五夹持气缸与第三连接板相互连接，所述第五夹持气缸与第五夹持臂驱动连接。

10.根据权利要求1或9所述的一种尾纤金属件全自动陶瓷插芯设备，其特征在于，所述取料机构还包括筛料组件，所述筛料组件包括下料轨道板以及与之驱动连接的第十二伸缩气缸。

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