CN115870280B - 一种编带缝合异物吹气装置及吹气方法 - Google Patents

Abstract

一种编带缝合异物吹气装置及吹气方法，包括设置于编带缝合设备进料台上游的气嘴单元、气体供应管线、气嘴定位单元和控制单元；气嘴单元包括主气道及其表面的若干气嘴，气嘴将高压气流吹向载带，以去除载带承载面的异物；气嘴吹气角度与主气道长度方向夹角在15°‑165°之间调节，使高压气流与载带的接触点沿载带宽度方向调节；气体供应管线包括连接气源和主气道的气管，以及设置在气管上的调节阀；气嘴定位单元，与气嘴单元连接，并将气嘴单元可移动的定位在高度低于进料台的位置，使气嘴以与竖直方向成30°‑60°夹角地将高压气流从下向上吹向载带的承载面；控制单元，与气嘴、气嘴定位单元和调节阀电性连接。

Description

一种编带缝合异物吹气装置及吹气方法

技术领域

本发明属于半导体封装技术领域，尤其涉及一种编带缝合异物吹气装置及吹气方法。

背景技术

Hexa测编一体机属于半导体行业必不可少的机台，机台自带产品编带功能。然而，现有编带机台运转中，载带容易粘附异物，后续导致异物缝合在载带里面，缝合完的产品经高清检测镜头检测，一旦发现异物，则需要反编作业，不仅极易造成品质问题，且影响设备生产效率、生产人员工时及产品完整性。

专利申请CN108080347A公开了一种用于半导体封装设备的吹气除尘装置, 包括：动力设备，通气管道，橡胶管道，吹气喷头，固定支架，该吹气除尘装置设置在作用产线一侧，即进料导轨端部至点胶模块之前的生产流水产线的一侧，在动力设备中过滤后的纯净空气通过气体管道将其传送到装片生产车间，在气体管道上与软管通道的接触前端设置有阀门，通过阀门来实现气体的开关。吹气喷头的尾端插入橡胶管道中，沿作用产线固定安装有多个固定支架，将与橡胶管道连接后的吹气喷头固定在固定支架上的可转动装置上，吹气喷头向下倾斜40～60°。上述吹气除尘装置可有效吹除导轨及框架本身粘有的灰尘颗粒，防止后续上片时产生倾斜及裂纹等质量问题。然而该装置通过橡胶管道供气，供气角度虽可调节但不稳定，且采用从上到下吹气的方式，不利于异物的移除。

专利CN109719084B公开了一种吹气除尘工装及MEMS芯片除尘方法，包括依次布置的收集装置、吹气装置和清洁装置，所述吹气装置的吹气方向与所述收集装置、吹气装置和清洁装置依次布置的方向呈倾斜角度，并且所述吹气装置的吹气方向相对于所述清洁装置朝向所述收集装置所在一侧，该吹气除尘工装及MEMS芯片除尘方法能够解决现有技术中的MEMS芯片表面灰尘多而造成MEMS芯片表面异物不良率的技术问题。其优选采用从下向上的吹气除尘方式，异物依靠自重落下，更方便异物收集，以提高工作效率。然而，该发明利用移动的吹气除尘工装对非连续的芯片进行吹气除尘，针对连续的编带缝合用载带则难以连续、高效操作。

要解决编带缝合中出现异物的问题，对进入进料台前的载带进行除尘非常必要，但目前本行业内暂无对此较好的解决方案，相关技术领域也缺乏可借鉴的技术。因此，如何提高载带清洁度，避免编带缝合中异物问题，是提高半导体封装质量及生产效率亟待解决的技术问题。

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于，提供一种编带缝合异物吹气装置及吹气方法，能够在载带进入进料台前，吹掉缝合前载带内的异物，有效减少缝合外观品质异常的产品，避免反编作业流程，提升效率和产能。

第一方面，本发明提供了一种编带缝合异物吹气装置，包括设置于编带缝合设备进料台上游的气嘴单元、气体供应管线、气嘴定位单元和控制单元；

气嘴单元，包括与载带进料方向垂直的主气道，若干气嘴分布在主气道表面，所述气嘴将高压气流吹向载带，以去除载带承载面的异物；所述气嘴吹气角度与主气道长度方向夹角在15°-165°之间调节，使高压气流与载带的接触点沿载带宽度方向调节；

气体供应管线，包括连接气源和主气道的气管，以及设置在气管上的调节阀；

气嘴定位单元，与气嘴单元连接，并将气嘴单元可移动的定位在高度低于进料台的位置，使气嘴以与竖直方向成30°- 60°夹角地将高压气流从下向上吹向载带的承载面；

控制单元，与所述气嘴、气嘴定位单元和调节阀电性连接。

本发明将载带以承载面朝下的方式送料，相应的，将气嘴单元设置为高度低于进料台的位置，从下向上喷出高压气流，既能够利用气流及异物自重快速清除载带承载面的异物，还能够有效防止进料过程中承载面被再次污染，保证清洁效率和质量。其中，气嘴与竖直方向的夹角根据载带进入进料台前的弯曲程度，或者载带与气嘴的间距进行调整，优选控制在30°-60°。当夹角小于30°时，高压气流会阻碍异物的掉落或将掉落异物再次吹起，存在污染其他承载面的风险；当夹角大于60°时，高压气流喷射方向趋向水平，此时承载面位置较低且趋于竖直方向，承载面周围的边框结构可能对脱落异物造成阻挡，异物难以随重力下落，而无法顺利清除。综合载带运动轨迹和气流作用特点，当使用单气嘴单元时，更优选将夹角设为45°。对于气嘴的构造，优选采用可调向的锥形气嘴。为了减少不必要的高压气流浪费和噪音，本发明在气管上设置调节阀，并通过控制单元对其进行调控。

以载带进料方向中心线为对称轴，上述气嘴均匀对称的分布在主气道表面。例如，当采用奇数个气嘴时，中间气嘴正对所述中心线设置，其与主气道长度方向夹角可预先设定90°，该气嘴两侧的其他气嘴与主气道长度方向的夹角可随载带宽度相应调整，以使高压气流能够全面覆盖承载面。当采用偶数个气嘴时，可不设置与中心线正对的气嘴，而将两侧最邻近中心线的气嘴设置为指向所述中心线。气嘴与主气道长度方向的夹角可在每次设定载带规格时确定，之后的清洁过程保持设定角度。也可根据实际情况，在线调整气嘴角度。

进一步的，至少4个气嘴均匀分布在主气道表面，气嘴直径1-2.5mm，高压气流的喷射频率10-30Hz，压强30-80Mpa。气嘴个数的设置可根据载带规格等数据来确定，优选至少设置4个，以便充分吹扫承载面。当气嘴数量较多而载带宽度较窄时，还可适当停止部分气嘴工作，例如停止边缘部分气嘴工作。

进一步的，还包括与控制单元信号连接的位置检测单元，设置于主气道各气嘴连线的中点且面向载带方向，检测主气道中点与载带之间的距离；控制单元根据设定的载带规格，载带处高压气流作用的压强，以及位置检测单元反馈的距离信息，通过调节阀调控气嘴处高压气流的压强，满足以下关系：

式中，P _带为载带处高压气流的压强，R为气体常数，T为气嘴处的高压气流温度，ρ为气嘴处高压气流的密度，L为主气道中点与载带之间的距离，P _出为气嘴处高压气流的压强，F ₀为大气压力，D为气嘴直径。

T可以为初始通入高速气流的温度控制，也可以是通过气嘴处的温度传感器测得，L为位置检测单元检测得到，P _出可以是初始通入高速气流的压强控制，也可以是通过压力传感器测得。

当采用偶数个气嘴时，该位置检测单元设置于主气道中点；采用奇数个气嘴时，该位置检测单元紧邻中间气嘴设置，优选的，沿主气道长度中心处的圆周方向，设置于中间气嘴的上游或者下游，尽可能减小测距误差。相比而言，偶数个气嘴的设置更为简洁。此外，所述位置检测单元还可以检测载带是否处于合适的气嘴吹气范围，例如，当该位置检测单元无法感应到载带时，发出提示信号或报警音。

进一步的，所述高压气流由离子风枪转换为离子风，电压6-8KV，电流200-300μA，输入电压220V。高压气流不仅可将顽固积尘等异物从载带承载面吹走。通过离子风枪的转换，还能够产生大量带有正负电荷的高压气流，当所述高压气流与载带的承载面碰撞时，能够将承载面上所带的电荷中和掉。当承载面所带电荷为负电荷时，它会吸收气流中的正电荷，当承载面表面所带电荷为正电荷时，它会吸收气流中的负电荷，从而使物体表面上的静电被中和，达到消除静电的目的，更容易清洁像载带这种细小敏感的部件和材料。可选的，所述离子风枪具有良好的接地保护功能。

进一步的，包括至少2个气嘴单元，以及与上述气嘴单元对应连接的气管和气嘴定位单元，气源通过主气管及其上的分流阀分别连通所述气管。本发明的气源可通过主气管上的分流阀向多台装置进行供气。

进一步的，所述2个气嘴单元包括位于上游的第一气嘴单元和位于下游的第二气嘴单元，第一气嘴单元的气嘴与竖直方向成45°- 60°夹角，第二气嘴单元的气嘴与竖直方向成30°- 45°夹角。

进一步的，第二气嘴单元的气嘴喷射的气流压强高于第一气嘴单元的气嘴喷射的气流。

进一步的，所述第一气嘴单元的高压气流由离子风枪转换为离子风，压强工作电压6-8KV，电流200-300μA。

设置至少2个气嘴单元，一方面是便于气嘴单元的检修更换而不影响对载带的吹气操作；另一方面，通过将所述气嘴单元前后串联设置，能够充分对载带承载面进行更为彻底的清洁。对于2个气嘴单元的配合而言，根据载带进料特点，通过各自的气嘴定位单元将它们设置为上下游布置方式，且将各自气嘴设置为与竖直方向呈特定的角度，这样可有效控制各自气流方向，避免互相干扰。此外，将上游的第一气嘴单元的高压气流由离子风枪转换为离子风特别有利，在经第一气嘴单元处理后，物体表面上的静电被中和，达到消除静电和初步清洁的目的，之后再经其后的第二气嘴单元处理，则能够使载带承载面达到更高的清洁度。

进一步的，编带缝合异物吹气装置还包括与控制单元信号连接的图像识别模块，图像识别模块朝向载带设置，并用于监测识别载带的异物附着程度，控制单元根据图像识别模块识别的异物附着程度控制高压气流的喷射频率。

进一步的，图像识别模块包括第一图像识别模块和第二图像识别模块，第一图像识别模块监测识别第一气嘴单元作用位置载带的异物附着程度，第二图像识别模块监测识别第二气嘴单元作用位置载带的异物附着程度，控制单元根据第一图像识别模块的识别结果控制第一气嘴单元的喷射频率，判断第二图像识别模块的识别结果与第一图像识别模块的识别结果，在第二图像识别模块的识别结果与第一图像识别模块的识别结果相同时，增大第二气嘴单元的喷射频率；在第二图像识别模块的识别结果为第一图像识别模块识别结果的60%以下时，维持第二气嘴单元的喷射频率。

进一步的，所述主气道两端设置载带挡墙，将载带限定在主气道的气嘴吹气范围内。

可选的，本装置还可包括负压收集单元，定位在高度低于所述气嘴单元的位置。优选的，所述负压收集单元定位在高压气流与承载面碰撞的正下方。由于气嘴以与竖直方向成30°-60°夹角，因而主气道及其气嘴的设置基本不会阻挡或干扰异物的下降路径。以负压方式收集异物，可有效防止异物外溢污染载带或周围环境。

第二方面，本发明还提供一种编带缝合异物吹气方法，采用上述编带缝合异物吹气装置，该方法包括以下步骤：

S1：载带进入气嘴单元的吹扫区域；

S2：控制单元向气嘴、气嘴定位单元和调节阀发出控制指令：

S2.1：调整各气嘴吹气角度与主气道长度方向的夹角在15°-165°之间，使高压气流与载带的接触点沿载带宽度方向调节；

S2.2：控制气嘴定位单元，调整气嘴与竖直方向的夹角成30°- 60°，从下向上朝向载带的承载面吹送高压气流；

S2.3：通过调节阀调控气嘴处高压气流的参数；

S3：待载带全部离开吹扫区域，进入进料台后，控制单元控制调节阀以停止气嘴单元的吹气操作。

进一步的，载带进入气嘴单元的吹扫区域为位置检测单元可以检测到主气道中点与载带之间距离时，载带所处的位置。

进一步的，控制单元根据载带的位置控制调节阀，以调整气嘴单元向载带吹送高压气流的参数，具体包括：

通过位置检测单元检测主气道中点与载带之间的距离；

控制单元根据载带规格，载带处高压气流作用的压强，以及位置检测单元反馈的距离信息，控制调节阀以调整气嘴处高压气流的压强。

本发明，优点具体在于：

1）提供了在进料台上游设置气嘴单元等部件，对待加工载带进行清洁，提高载带清洁度，避免编带缝合中异物问题，有效提高半导体封装质量及生产效率，无需更换现有设备即可低成本地解决行业难题。经过处理，编带缝合产品的良品率由未处理前的80%左右，提高到95%以上。

2）将气嘴单元设置为高度低于进料台的位置，以一定角度从下向上喷出高压气流，既能够利用气流及异物自重快速清除载带承载面的异物，还能够有效防止进料过程中承载面被再次污染，保证清洁效率和质量。

3）设置控制单元，将其与气嘴定位单元、调节阀以及位置检测单元连接，从而根据设定的载带规格，载带处高压气流作用的压强，以及位置检测单元反馈的距离信息等，通过调节阀调控气嘴处高压气流的压强。

使用离子风枪，将高压气流转换为带有大量正负电荷的高压离子风，不仅可将顽固积尘等异物从载带承载面吹走，还能够在高压离子风与载带的承载面碰撞时，将承载面上所带的电荷中和掉，达到消除静电的目的，更容易清洁像载带这种细小敏感的部件和材料。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本公开示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本公开的若干实施方式，其中：

图1是本发明编带缝合异物吹气装置未工作时的结构示意图；

图2是本发明编带缝合异物吹气装置工作时的结构示意图；

图3是本发明编带缝合异物吹气装置工作时的结构侧视图；

图4是本发明另一实施例的装置工作时的结构侧视图。

附图标记：1.进料台、2.气嘴单元、2.1第一气嘴单元、2.2第二气嘴单元、3.气体供应管线、4.气嘴定位单元、4.1第一气嘴定位单元、4.2第二气嘴定位单元、5.气嘴、5.1第一气嘴单元的气嘴、5.2第二气嘴单元的气嘴、6.载带、7.主气道、8.气管、8.1第一气管、8.2第二气管、9.调节阀、9.1第一调节阀、9.2第二调节阀、10.位置检测单元、11.主气管、12.分流阀、13.载带挡墙。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图1-4对本发明作进一步地详细描述。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上游”、“下游”是指沿生产线/流水线运行方向前后工序或工位的位置描述，术语“中心”、“长度”、“宽度”、 “厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“若干”的含义是至少一个，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本发明提供一种编带缝合异物吹气装置，包括设置于编带缝合设备进料台（1）上游的气嘴单元（2）、气体供应管线（3）、气嘴定位单元（4）和控制单元。

气嘴单元（2），包括主气道（7），主气道（7）与载带（6）进料方向垂直，若干气嘴（5）分布在主气道（7）表面，所述气嘴（5）将高压气流吹向载带（6），以去除载带（6）承载面的异物。优选的，至少4个气嘴（5）均匀分布在主气道（7）表面，更优选的，设置4-8个锥形气嘴均匀分布在主气道（7）表面。所述气嘴（5）吹气角度与主气道（7）长度方向夹角在15°-165°之间可调节，使高压气流与载带的接触点沿载带宽度方向调节。气嘴（5）直径1-2.5mm，优选1.5-2.5mm，更优选2-2.2mm；高压气流的喷射频率15-30Hz，优选20-25Hz；压强30-80Mpa，优选40-60Mpa。

气体供应管线（3），包括连接气源和气嘴单元（2）的气管（8），以及设置在气管上的调节阀（9）；气嘴定位单元（4），与气嘴单元（2）连接，并将气嘴单元（2）可移动的定位在高度低于进料台（1）的位置，使气嘴（5）以与竖直方向成30°-60°夹角，优选成45°夹角，将高压气流从下向上吹向载带（6）的承载面。

控制单元，与气嘴（5）、气嘴定位单元（4）、调节阀（9）以及位置检测单元（10）电性连接。所述位置检测单元（10），设置于主气道（7）各气嘴连线的中点且面向载带（6）方向，检测主气道（7）中点与载带（6）之间的距离；控制单元根据设定的载带规格，载带处高压气流作用的压强，以及位置检测单元（10）反馈的距离信息等，通过调节阀（9）调控气嘴处高压气流的压强。

为了更为有效的调控高压气流的喷射频率，编带缝合异物吹气装置还包括与控制单元信号连接的图像识别模块，图像识别模块朝向载带带设置，并用于监测识别载带的异物附着程度，控制单元根据图像识别模块识别的异物附着程度控制高压气流的喷射频率。此外，可根据产品的良品率来调整控制单元的设定值，以调整高压气流的喷射频率。

优选的，本装置包括至少2个气嘴单元（2.1、2.2），以及与上述气嘴单元（2.1、2.2）对应连接的气管（8.1、8.2）和气嘴定位单元（4.1、4.2），气源通过主气管（11）及其上的分流阀（12）分别连通所述气管（8.1、8.2）。2个气嘴单元包括位于上游的第一气嘴单元（2.1）和位于下游的第二气嘴单元（2.2），上游的第一气嘴单元（2.1）的气嘴（5.1）与竖直方向成45°- 60°夹角，下游的第二气嘴单元（2.2）的气嘴（5.2）与竖直方向成30°- 45°夹角；第二气嘴单元（2.2）的气嘴（5.2）喷射的气流压强高于第一气嘴单元（2.1）的气嘴（5.1）喷射的气流压强。

优选的，所述气流由离子风枪转换为离子风，电压6-8KV，电流200-300μA，接入电压220V。当采用2个气嘴单元时，更优选将第一气嘴单元（2.1）的高压气流由离子风枪转换为离子风。

相应的，所述图像识别模块包括第一图像识别模块和第二图像识别模块，第一图像识别模块监测识别第一气嘴单元作用位置载带的异物附着程度，第二图像识别模块监测识别第二气嘴单元作用位置载带的异物附着程度，控制单元根据第一图像识别模块的识别结果控制第一气嘴单元的喷射频率，判断第二图像识别模块的识别结果与第一图像识别模块的识别结果，在第二图像识别模块的识别结果与第一图像识别模块的识别结果相同时，增大第二气嘴单元的喷射频率，在第二图像识别模块的识别结果为第一图像识别模块识别结果的60%以下时，维持第二气嘴单元的喷射频率。

所述主气道（7）两端设置载带挡墙（13），将载带（6）限定在主气道（7）的气嘴（5）吹气范围内。

本装置还包括负压收集单元，定位在高度低于所述气嘴单元的位置。

相应的，本发明还提供一种编带缝合异物吹气方法，采用上述编带缝合异物吹气装置，该方法包括以下步骤：

S1：载带（6）进入气嘴单元（2）的吹扫区域；

S2：控制单元向气嘴（5）、气嘴定位单元（4）和调节阀（9）发出控制指令：

S2.1：调整各气嘴（5）吹气角度与主气道（7）长度方向的夹角在15°-165°之间，使高压气流与载带的接触点沿载带宽度方向调节；

S2.2：控制气嘴定位单元（4），调整气嘴（5）与竖直方向的夹角成30°- 60°，从下向上朝向载带（6）的承载面吹送高压气流；

S2.3：通过调节阀（9）调控气嘴处高压气流的参数；

S3：待载带（6）全部离开吹扫区域，进入进料台后，控制单元控制调节阀（9）以停止气嘴单元（2）的吹气操作。

载带（6）进入气嘴单元（2）的吹扫区域为位置检测单元（10）可以检测到主气道（7）中点与载带（6）之间距离时，载带（6）所处的位置。

控制单元根据载带（6）的位置控制调节阀（9），以调整气嘴单元（2）向载带（6）吹送高压气流的参数，具体包括：

通过位置检测单元（10）检测主气道（7）中点与载带（6）之间的距离；

控制单元根据载带规格，载带处高压气流作用的压强，以及位置检测单元（10）反馈的距离信息，控制调节阀（9）以调整气嘴处高压气流的压强。

实施例1

参见附图1-3，本实施例的编带缝合异物吹气装置针对24带宽的载带（6）（宽度24mm）进行清理。本编带缝合异物吹气装置包括设置于编带缝合设备进料台（1）上游的气嘴单元（2）、气体供应管线（3）、气嘴定位单元（4）和控制单元。

气嘴单元（2），包括6个气嘴（5），所述气嘴（5）将高压气流吹向载带（6），以去除载带（6）承载面的异物；所述气嘴单元（2）包括与气管（8）连通的主气道（7），主气道（7）与载带（6）进料方向垂直，6个气嘴（5）均匀分布在主气道（7）表面。所述气嘴吹气角度与主气道（7）长度方向夹角在15°-165°之间可调节，使高压气流与载带的接触点沿载带宽度方向调节。气嘴（5）直径2mm；高压气流的喷射频率20Hz压强45Mpa。所述气流由离子风枪转换为离子风，电压8KV，电流300μA，接入电压220V。

气体供应管线（3），包括连接气源和气嘴单元（2）的气管（8），以及设置在气管（8）上的调节阀（9）；气嘴定位单元（4），与气嘴单元（2）连接，并将气嘴单元（2）可移动的定位在高度低于进料台（1）的位置，使气嘴（5）以与竖直方向成45°夹角，将高压气流从下向上吹向载带（6）的承载面。

控制单元，与气嘴定位单元（4）、调节阀（9）以及位置检测单元（10）连接。所述位置检测单元（10），设置于主气道（7）的中点且面向载带（6）方向，检测主气道（7）中点与载带（6）之间的距离在15-20mm之间变化；控制单元根据设定的载带（6）规格，载带处高压气流作用的压强，以及位置检测单元（10）反馈的距离信息等，通过调节阀（9）调控气嘴处高压气流的压强。

本装置在主气道（7）两端设置载带挡墙（13），将载带（6）限定在主气道（7）的气嘴（5）吹气范围内，为清楚起见，仅在附图1中展示了所述载带挡墙（13）。且设置负压收集单元，定位在高度低于所述气嘴单元（2）的位置。

通过实施例1的编带缝合异物吹气装置的处理，编带缝合产品良品率达到96.5%。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，不使用离子风枪。实施例2的编带缝合产品的良品率达到95.2%。

实施例3

参见附图4，本实施例的编带缝合异物吹气装置针对24带宽的载带（6）（宽度24mm）进行清理。本编带缝合异物吹气装置包括设置于编带缝合设备进料台（1）上游的气嘴单元（2）、气体供应管线（3）、气嘴定位单元（4）和控制单元。

本实施例采用2个气嘴单元（2.1、2.2），以及与上述气嘴单元（2.1、2.2）对应连接气体供应管线（3）和2个气嘴定位单元（4.1、4.1）。

2个气嘴单元（2.1、2.2），包括位于上游的第一气嘴单元（2.1）和其下游的第二气嘴单元（2.2）。其中，第一气嘴单元（2.1）包括4个气嘴（5.1），气嘴（5.1）直径2mm，所述气嘴（5.1）吹气角度与主气道（7）长度方向夹角在15°-165°之间可调节，使高压气流与载带的接触点沿载带宽度方向调节。高压气流的喷射频率15Hz压强35Mpa。所述气流由离子风枪转换为离子风，电压8KV，电流300μA，接入电压220V。其气体供应管线（3），包括连接气源和第一气嘴单元（2.1）的第一气管（8.1），以及设置在第一气管（8.1）上的第一调节阀（9.1）。第一气嘴定位单元（4.1），与第一气嘴单元（2.1）连接，并将第一气嘴单元（2.1）可移动的定位在高度低于进料台（1）的位置，使气嘴（5.1）以与竖直方向成60°夹角，将带电高压气流从下向上吹向载带（6）的承载面。

第二气嘴单元（2.2）包括6个气嘴（5.2），气嘴（5.2）直径2mm，所述气嘴（5.2）吹气角度与主气道（7）长度方向夹角在15°-165°之间可调节，使高压气流与载带的接触点沿载带宽度方向调节。高压气流的喷射频率20Hz压强45Mpa。其气体供应管线（3），包括连接气源和第二气嘴单元（2.2）的第二气管（8.2），以及设置在第二气管（8.2）上的第二调节阀（9.2）。第二气嘴定位单元（4.2），与第二气嘴单元（2.2）连接，并将第二气嘴单元（2.2）可移动的定位在高度低于进料台（1）、与第一气嘴单元（2.1）位置邻近且靠后的下游位置，使气嘴（5.2）以与竖直方向成45°夹角，将高压气流从下向上吹向载带（6）的承载面。

气源通过主气管（11）及其上的分流阀（12）分别连通所述与气嘴单元（2.1、2.2）对应的第一气管（8.1）和第二气管（8.2）。

控制单元，与气嘴定位单元（4.1、4.2）、调节阀（9.1、9.2）以及位置检测单元（10）连接。第一和第二位置检测单元（10），分别设置于第一气嘴单元（2.1）和第二气嘴单元（2.2）的主气道（7）的中点且面向载带（6）方向，检测主气道（7）中点与载带（6）之间的距离在15-20mm之间变化；控制单元根据设定的载带（6）规格，载带处高压气流作用的压强，以及位置检测单元（10）反馈的距离信息等，通过调节阀（9.1、9.2）调控气嘴处高压气流的压强。

本装置还包括负压收集单元，定位在高度低于所述气嘴单元（2.1、2.2）的位置。

通过实施例3的编带缝合异物吹气装置的处理，第一气嘴单元（2.1）提供带电高压气流，有效中和承载面电荷消除静电，第二气嘴单元（2.2）进一步提供压强更高的气流，彻底清洁承载面，编带缝合产品良品率达到97.3%。

实施例4

同样可参考附图1-3，本实施例的编带缝合异物吹气装置针对8带宽的载带（6）（宽度8mm）进行清理。本编带缝合异物吹气装置包括设置于编带缝合设备进料台（1）上游的气嘴单元（2）、气体供应管线（3）、气嘴定位单元（4）和控制单元。

气嘴单元（2），包括6个气嘴（5），所述气嘴（5）将高压气流吹向载带（6），以去除载带（6）承载面的异物；所述气嘴单元（2）包括与气管（8）连通的主气道（7），主气道（7）与载带（6）进料方向垂直，6个气嘴（5）均匀分布在主气道（7）表面。所述气嘴（5）吹气角度与主气道（7）长度方向夹角在15°-165°之间可调节，使高压气流与载带的接触点沿载带宽度方向调节。气嘴（5）直径2mm；高压气流的喷射频率20Hz压强40Mpa。所述气流由离子风枪转换为离子风，电压6KV，电流200μA，接入电压220V。

气体供应管线（3），包括连接气源和气嘴单元（2）的气管（8），以及设置在气管（8）上的调节阀（9）；气嘴定位单元（4），与气嘴单元（2）连接，并将气嘴单元（2）可移动的定位在高度低于进料台（1）的位置，使气嘴以与竖直方向成45°夹角，将高压气流从下向上吹向载带（6）的承载面。

控制单元，与气嘴定位单元（4）、调节阀（9）以及位置检测单元（10）连接。所述位置检测单元（10），设置于主气道（7）的中点且面向载带（6）方向，检测主气道（7）中点与载带（6）之间的距离在15-20mm之间变化；控制单元根据设定的载带（6）规格，载带处高压气流作用的压强，以及位置检测单元（10）反馈的距离信息等，通过调节阀（9）调控气嘴处高压气流的压强。

本装置还包括负压收集单元，定位在高度低于所述气嘴单元（2）的位置。

通过实施例4的编带缝合异物吹气装置的处理，编带缝合产品良品率达到96.8%。

实施例5

本实施例与实施例4的区别在于，不使用离子风枪。实施例5的编带缝合产品的良品率达到95.7%。

实施例1-5的主要条件和良品率见表1所示。

表1

以上介绍了本发明的较佳实施方式，旨在使得本发明的精神更加清楚和便于理解，并不是为了限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的修改、替换、改进，均应包含在本发明所附的权利要求概括的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种采用编带缝合异物吹气装置的吹气方法，其特征在于，所述编带缝合异物吹气装置包括设置于编带缝合设备进料台上游的气嘴单元、气体供应管线、气嘴定位单元和控制单元；

气嘴单元，包括与载带进料方向垂直的主气道，若干气嘴分布在主气道表面，所述气嘴将高压气流吹向载带，以去除载带承载面的异物；所述气嘴吹气角度与主气道长度方向夹角在15°-165°之间调节，使高压气流与载带的接触点沿载带宽度方向调节；高压气流的喷射频率10-30Hz，压强30-80Mpa；

气体供应管线，包括连接气源和主气道的气管，以及设置在气管上的调节阀；

气嘴定位单元，与气嘴单元连接，并将气嘴单元可移动的定位在高度低于进料台的位置，使气嘴以与竖直方向成30°- 60°夹角地将高压气流从下向上吹向载带的承载面；

控制单元，与所述气嘴、气嘴定位单元和调节阀电性连接；

其中，包括2个气嘴单元，位于上游的第一气嘴单元和位于下游的第二气嘴单元，第一气嘴单元的气嘴与竖直方向成45°- 60°夹角，第二气嘴单元的气嘴与竖直方向成30°- 45°夹角；

第一气嘴单元的高压气流由离子风枪转换为离子风，工作电压6-8KV，电流200-300μA；

第二气嘴单元的气嘴喷射的气流压强高于第一气嘴单元的气嘴喷射的气流压强；

还包括与控制单元信号连接的位置检测单元，设置于主气道各气嘴连线的中点且面向载带方向，检测主气道中点与载带之间的距离；控制单元根据设定的载带规格，载带处高压气流作用的压强，以及位置检测单元反馈的距离信息，通过调节阀调控气嘴处高压气流的压强，满足以下关系：

；

式中，P _带为载带处高压气流的压强，R为气体常数，T为气嘴处的高压气流温度，ρ为气嘴处高压气流的密度，L为主气道中点与载带之间的距离，P _出为气嘴处高压气流的压强，F ₀为大气压力，D为气嘴直径；

所述吹气方法包括以下步骤：

S1：载带进入气嘴单元的吹扫区域；

S2：控制单元向气嘴、气嘴定位单元和调节阀发出控制指令：

S2.1：调整各气嘴吹气角度与主气道长度方向的夹角在15°-165°之间，使高压气流与载带的接触点沿载带宽度方向调节；

S2.2：控制气嘴定位单元，调整气嘴与竖直方向的夹角成30°- 60°，从下向上朝向载带的承载面吹送高压气流；

S2.3：通过调节阀调控气嘴处高压气流的参数；

S3：待载带全部离开吹扫区域，进入进料台后，控制单元控制调节阀以停止气嘴单元的吹气操作。

2.如权利要求1所述的吹气方法，其特征在于，至少4个气嘴均匀分布在主气道表面，气嘴直径1-2.5mm。

3.如权利要求1或2所述的吹气方法，其特征在于，包括与上述2个气嘴单元对应连接的气管和气嘴定位单元，气源通过主气管及其上的分流阀分别连通所述气管。

4.如权利要求1或2所述的吹气方法，其特征在于，所述主气道两端设置载带挡墙，将载带限定在主气道的气嘴吹气范围内。

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