CN115847084A - 气阀组装测试生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了气阀组装测试生产线，属于气阀组装领域，气阀组装测试生产线，包括沿生产方向依次设置的组装设备和测试设备，组装设备包括第一转盘和第一送料轨道，第一送料轨道位于第一转盘的一侧，沿第一送料轨道的输送方向依次设置有线圈骨架装配工位、动铁芯装配工位、以及轭铁装配工位，沿第一转盘的周向依次分布有静铁芯装配工位、O型密封圈装配工位、以及弹簧装配工位，转盘位于动铁芯装配工位和轭铁装配工位之间。本发明的气阀组装测试生产线，大大提高生产效率。

Description

气阀组装测试生产线

技术领域

本发明属于气阀组装领域，尤其涉及一种气阀组装测试生产线。

背景技术

电磁阀是电磁控制的一种执行器工业设备，电磁阀一般包括电磁阀主体和线圈，线圈通电后，电磁阀就会被吸引到那边，通过电磁阀的移动可以用过来控制介质的方向、流速和流量等参数，电磁阀通过配合不同的电路实现预期的控制，由于其可以实现控制的精度要求和控制调节的灵活性，因此广泛应用于各类控制流体的电器上。

静铁芯、O型密封圈、弹簧是电磁气阀的重要组成部分，现有电磁气阀采用人工组装的方式，这种传统的组装方式效率低、人工成本高，费时费力，不能满足大批量电磁阀生产的要求，制约了生产规模。

发明内容

本发明的目的在于提出一种气阀组装测试生产，以克服现有技术中的上述至少一种缺陷。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供的气阀组装测试生产线，包括沿生产方向依次设置的组装设备和测试设备，组装设备包括第一转盘和第一送料轨道，第一送料轨道位于第一转盘的一侧，沿第一送料轨道的输送方向依次设置有线圈骨架装配工位、动铁芯装配工位、以及轭铁装配工位，沿第一转盘的周向依次分布有静铁芯装配工位、O型密封圈装配工位、以及弹簧装配工位，转盘位于动铁芯装配工位和轭铁装配工位之间。

优选地，第一转盘的固定端固定有第一推动件，第一转盘的旋转端上沿转盘周向间隔分布有若干翻转组件，每个翻转组件上均设置有静铁芯放置座，第一推动件的下方设置有第二推动件，第二推动件用于推动旋转至其上方的翻转组件运动，进行翻转作业，第一推动件的推动端朝向第一送料轨道设置，第一推动件用于推动旋转至其前方的静铁芯放置座朝向线圈骨架运动，进行静铁芯安装作业。

优选地，翻转组件包括第一安装座、转轴、齿轮、齿条、第一限位柱、转臂、缓冲件、第一连接件、第二连接件、以及第一弹簧，第一安装座固定于第一转盘的旋转端，转轴转动连接于第一安装座，齿轮固定于转轴，齿条滑动连接于第一安装座，齿条与齿轮啮合，齿条的底端穿过第一安装座和第一转盘的旋转端。

优选地，第一安装座包括底座、凹型座、第一轴承、轴承座、以及立板，凹型座和立板均固定于底座的顶部，立板位于凹型座的后侧，凹型座的后端开设有供齿条滑动的第一滑槽，立板将第一滑槽的一侧开口挡住，第一轴承设置于凹型座，齿轮位于凹型座内，轴承座固定于底座的顶部，且与凹型座相对设置，转轴的一端插入轴承座内，转轴的另一端穿过凹型座，转轴的一端穿过凹型座后固定有转臂，转臂具有相互垂直的第一臂和第二臂，立板的上下两侧均固定有第一限位柱，初始状态时，静铁芯放置座竖直朝上，第一臂与位于上侧的第一限位柱相抵，翻转完毕后，静铁芯放置座水平朝前，第二臂与位于下侧的第一限位柱相抵，立板的上下两侧均固定有缓冲件，缓冲件位于上下两侧的第一限位柱之间，齿条的后端固定有第一连接件，第一安装座的后端固定有第二连接件，第一弹簧的一端固定于第一连接件，第一弹簧的另一端固定于第二连接件。

优选地，静铁芯放置座包括固定座、第二弹簧、挡块、限位块、以及安装柱，固定座与转轴固定连接，固定座开设有供安装柱穿过，且与其滑动配合的第一通孔，安装柱的一端具有容置静铁芯的第一容置槽，安装柱的另一端穿过第一通孔后固定有挡块，挡块和固定座之间固定有第二弹簧，第二弹簧环绕安装柱设置，安装柱靠近第一容置槽的一侧固定有限位块，限位块和第二弹簧分别位于固定座相对的两侧。

优选地，O型密封圈装配工位包括第一机架、第一振动盘、输送轨道、夹爪组件、以及设置于第一机架的横移滑组、纵移滑组、和取料组件，纵移滑组固定于横移滑组的移动端，纵移滑组的移动端固定有夹爪组件，夹爪组件位于取料组件的上方，取料组件和第一振动盘之间设置有输送轨道。

优选地，取料组件具有供输送轨道输送的O型密封圈穿过的第一通槽、容置O型密封圈的第二容置槽、第一气缸、滑轨、以及第一滑块，第二容置槽具有第一位置和第二位置，当第二容置槽位于第一位置时，与第一通槽相对应，当第二容置槽位于第二位置时，与夹爪组件的夹取端相对应。第一气缸和滑轨均固定于第一机架。滑轨上滑动连接有第一滑块，第一滑块与第一气缸固定连接。第一通槽设置于滑轨靠近输送轨道的一侧壁，且与滑轨的第一滑槽连通。第二容置槽设置于第一滑块上，且具有贯穿第一滑块靠近第一通槽的一侧壁的开口。

优选地，第一滑块上开设有第二通孔，第二通孔位于第二容置槽的下方，且与第二容置槽连通，第二通孔的孔径大于O型密封圈的内径，且小于O型密封圈的外内径，滑轨的顶部固定有挡板，挡板将第一通槽的上侧开口挡住，第一机架上固定有挡部，挡部与滑轨远离第一气缸的一端相抵，挡板的后侧壁开设有凹槽，当第二容置槽位于第一位置时，凹槽位于第二容置槽的上方，滑轨的顶部设置有第一光电传感器，第一光电传感器的测试端位于凹槽的上方，滑轨上设置有第一光电传感器，第一光电传感器的测试端朝向第二容置槽的第一位置，滑轨靠近输送轨道的一侧壁开设有第二通槽，且与滑轨的第一滑槽连通，滑轨上设置有第二光电传感器，第二光电传感器的测试端延伸至第二通槽内，且朝向第二容置槽的第二位置。

优选地，夹爪组件包括第二气缸、横板、第一光轴、第一直线轴承、第一安装板、四爪气缸、第一推板、限位盘、以及夹部，第一安装板的一侧壁固定有第二气缸，第二气缸的伸缩端固定有横板，横板的相对两侧均固定有第一光轴，第一安装板的相对两侧均设置有第一直线轴承，第一光轴的一端部穿过第一直线轴承固定有第一推板，第一安装板的另一侧壁固定有四爪气缸，四爪气缸的移动端固定有若干夹部，第一推板的中部开设有第三通孔，夹部的一部分穿过第三通孔，四爪气缸的每个爪头均固定有一个夹部，限位盘固定于四爪气缸的底部，限位盘上开设有与夹部个数一致的限位槽。

优选地，夹部的底端的内侧开设有抵槽。

优选地，弹簧装配工位包括第二机架、第二振动盘、输送管道、间歇落料组件、移料组件、以及第一取放料组件，间歇落料组件、移料组件、以及第一取放料组件均固定于第二机架，间歇落料组件与第二振动盘之间通过输送管道连接，移料组件具有第一位置和第二位置，当移料组件位于第一位置时，移料组件的移料端位于间歇落料组件的下方，当移料组件位于第二位置时，移料组件的移料端位于第一取放料组件的下方。

优选地，间歇落料组件包括升降件、落料块、压料杆、第二安装座、以及第三气缸，升降件固定于第二机架，落料块固定于升降件的升降端，落料块的内部开设有落料孔和第四通孔，落料孔与输送管道连通，第四通孔与落料孔的下部连通，落料块的一侧壁固定有第二安装座，第二安装座上固定有第三气缸，第三气缸的伸缩端固定有压料杆，压料杆能够穿过第二安装座且延伸至第四通孔，将落料至与第四通孔对应位置的弹簧抵压在落料孔内。

优选地，升降件包括第四气缸、第一连接座、第二滑块、第一导轨，第四气缸和第二滑块均固定于第二机架，第四气缸的顶部固定有第一连接座，第一导轨固定于第一连接座，且与第二滑块滑动配合，落料块固定于第一导轨，压料杆的压料端具有弧形面。

优选地，移料组件包括第三安装座、横移件、分料块、安装块、复位弹簧、滑体、磁铁、以及导向推板，第三安装座固定于第二机架，横移件和导向推板均固定于第三安装座，分料块固定于横移件的移动端，安装块固定于分料块的一侧，复位弹簧的一端固定于安装块，分料块的内部开设有相互连通的滑孔和第一容置孔，第一容置孔位于滑孔的上方，且贯穿分料块的上侧壁，滑体滑动连接于滑孔，复位弹簧的另一端与滑体的一端相连或相抵，滑体的内部具有第二容置孔，第二容置孔内嵌设有磁铁，滑体的另一端延伸出滑孔，且与导向推板相抵。

优选地，导向推板包括第一平面、第二平面、以及斜面，第一平面和第二平面之间通过斜面连接，当滑体位于间歇落料组件的下方时，滑体与第一平面相抵，当滑体位于第一取放料组件的下方时，滑体与第二平面相抵，第二平面相对于第一平面靠近分料块设置。

优选地，横移件包括第五气缸、第二导轨、第三滑块、以及第二连接座，第五气缸和第三滑块均固定于第三安装座，第三滑块上滑动连接有第二导轨，第五气缸的伸缩端通过第二连接座与第二导轨固定连接，分料块固定于第二导轨，滑体靠近导向推板的一端转动连接有滚轮。

优选地，第一取放料组件包括第六气缸、第三连接座、第三导轨、第四滑块、第七气缸、放料块、以及取料针，第六气缸和第四滑块均固定于第二机架，第三导轨滑动连接于第四滑块，第六气缸与第三导轨之间通过第三连接座连接，第三导轨上固定有第七气缸和放料块，放料块位于第七气缸的下方，第七气缸的底端固定有取料针，放料块具有供取料针穿过的穿孔。

优选地，测试设备包括第二转盘、电阻测试工位、耐压测试工位、流量测试工位、以及气密性测试装置，电阻测试工位、耐压测试工位、流量测试工位沿第二转盘的周向分布，第二转盘的一侧设置有移送机构，移送机构将产品送至气密性测试装置进行气密性测试作业。

优选地，气密性测试装置包括机台和设置于机台的第二取放料组件、第二送料轨道、以及气阀气密性测试组件，第二送料轨道设置于第二取放料组件和气阀气密性测试组件之间，第二取放料组件具有多个取放料端，多个取放料端均位于第二送料轨道的上方，第二取放料组件具有能够改变多个取放料端之间的间距的调节件，气阀气密性测试组件具有与取放料端对应的移料件，每个移料件的移料方向均与第二送料轨道的送料方向相互垂直。

优选地，第二取放料组件包括第一横向气缸、第一固定板、滑条、第二固定板、第一固定块、第一升降气缸、调节件、以及取放料端，第一横向气缸朝向气阀气密性测试组件的一端固定有第一固定板，第一固定板远离第一横向气缸的一侧壁固定有滑条，第一固定板靠近第一横向气缸的一侧壁固定有第一升降气缸，第二固定板的顶部固定有第一固定块，第一升降气缸的顶端与第一固定块固定连接，第二固定板靠近第一固定板的一侧壁开设有第二滑槽，第二滑槽与滑条滑动配合，调节件设置于第二固定板，取放料端设置于调节件。

优选地，调节件包括第四导轨、第五滑块、第五导轨、第六滑块、第二升降气缸、铰接轴、连杆、第六导轨、以及第七滑块，第二固定板远离第一固定板的一侧壁固定有第四导轨，第四导轨上滑动连接有第五滑块，第五滑块上固定有第五导轨，第五导轨上滑动连接有第六滑块，第二固定板远离第一固定板的一侧壁固定有第六导轨，第六导轨位于第五导轨的下方，第六导轨上滑动连接有若干第七滑块，每个第七滑块均固定有取放料端，第六滑块和第五导轨均固定有铰接轴，每个铰接轴均铰接有两个连杆，两个连杆分别与两个取放料端铰接，相邻的两个连杆一起铰接于同一个取放料端，第一固定块上固定有第二升降气缸，第二升降气缸的底端与第五导轨固定连接。

优选地，取放料端包括第四安装座、第三升降气缸、连接块、以及电磁体，第四安装座固定于第七滑块，第三升降气缸固定于第四安装座的上部，第三升降气缸的底端固定有连接块，连接块的底端固定有电磁体，电磁体穿过第四安装座的底部。

优选地，第四安装座的底端具有夹持部，设置于第五导轨的铰接轴位于第五导轨的中部，第六滑块共两个，分别位于第五导轨中部的铰接轴的左右两侧，第七滑块共四个。

优选地，第二固定板的顶部固定有第二固定块，第二固定块固定有第二限位柱，第二限位柱位于第五导轨的上方，气阀气密性测试组件包括安装台、移料件、第二光轴、第二直线轴承、第二安装板、第三安装板、第四升降气缸、压块、以及第二横向气缸，安装台固定于机台，移料件设置于安装台的顶部，安装台的顶部固定有第二光轴，第二光轴的顶端固定有第二安装板，第二安装板的顶部固定有第四升降气缸，第三安装板套设在第二光轴上，能够沿第二光轴上下滑动，第三安装板的顶部固定有第二直线轴承，第二光轴穿过第二直线轴承，第三安装板的底部固定有若干第二横向气缸和压块，每个第二横向气缸的伸缩端均连接有一个气阀气密性测试仪的测试气管，压块位于测试气管的上方，第四升降气缸的底端与第三安装板的顶部固定连接。

优选地，移料件包括移料气缸、第七导轨、第八滑块、放置块、第三固定块、以及第三限位柱，移料气缸和第七导轨均固定于安装台的顶部，第七导轨的顶部滑动连接有第八滑块，移料气缸的伸缩端与第八滑块固定连接，第八滑块的顶部固定有放置块，第七导轨的前后两端的安装台的顶部均固定有第三固定块，第三固定块上固定有第三限位柱。

本发明的有益效果为：

1、采用间歇旋转的第一转盘结合沿其周向分布的静铁芯装配工位、O型密封圈装配工位、以及弹簧装配工位的设计，再结合沿第一送料轨道的直线输送方向依次设置的线圈骨架装配工位、动铁芯装配工位、以及轭铁装配工位，两部分相辅相成，各步骤有条不紊，不同部分沿各自作业方向装配后再整合装配，大大提高生产效率。

2、通过若干静铁芯放置座结合第一转盘的设置，可同步实现将静铁芯安装于线圈骨架和其它工位对静铁芯的处理动作，并且可实现静铁芯的快速翻转和安装，安装效率高。

3、通过第二振动盘将O型密封圈经由输送轨道输送至取料组件处，通过取料组件的两种状态切换，实现对O型密封圈的一个个取料。

4、采用竖直落料，结合间歇落料组件、第一移料组件、以及第一取放料组件的设置，高效实现对弹簧的分料、取料和安装作业，弹簧的安装效率高。

5、高效实现气阀的气密性检测，一次性可转移多个产品，同步对多个产品进行气密性检测。

附图说明

图1是本发明组装设备的俯视结构示意图。

图2是本发明组装设备的立体结构示意图。

图3是本发明气密性测试装置的俯视结构示意图。

图4是本发明第一转盘及其上结构的俯视结构示意图。

图5是本发明翻转组件和静铁芯放置座的主视结构示意图。

图6是本发明翻转组件和铁芯放置座的立体结构示意图(静铁芯水平状态)。

图7是本发明翻转组件和铁芯放置座的立体结构示意图(静铁芯竖直状态)。

图8是本发明转轴、固定座和第一通孔的立体结构示意图。

图9是本发明安装柱和第一容置槽的俯视结构示意图(安装柱竖直状态)。

图10是本发明O型密封圈装配工位的立体结构示意图。

图11是本发明取料组件的立体结构示意图。

图12是本发明第一滑块的立体结构示意图。

图13是本发明夹爪组件的立体结构示意图(取O型密封圈状态)。

图14是本发明夹爪组件的立体结构示意图(推O型密封圈状态)。

图15是本发明第一推板的立体结构示意图。

图16是本发明夹爪组件的仰视结构示意图(夹部向心状态)。

图17是本发明图16中A-A向的部分剖视结构示意图。

图18是本发明夹爪组件的仰视结构示意图(夹部向外撑开状态)。

图19是本发明夹部和O型密封圈的配合示意图(夹部向心状态)。

图20是本发明夹部和O型密封圈的配合示意图(夹部向外撑开状态)。

图21是本发明弹簧装配工位的结构示意图。

图22是本发明弹簧装配工位的部分立体结构示意图。

图23是本发明落料块、压料杆、第二安装座的俯视结构示意图。

图24是本发明图23中B-B向剖视结构示意图。

图25是本发明落料块和压料杆的立体结构示意图。

图26是本发明移料组件的部分俯视结构示意图(处于第一位置)。

图27是本发明移料组件的部分俯视结构示意图(处于第二位置)。

图28是本发明落料块、磁铁、滑体的俯视结构示意图。

图29是本发明图28中C-C向剖视结构示意图。

图30是本发明第一取放料组件的立体结构示意图。

图31是本发明气密性测试装置的立体结构示意图(机台除外)。

图32是本发明第二取放料组件的立体结构示意图。

图33是本发明第二取放料组件的部分后视结构示意图。

图34是本发明第二取放料组件第一视角的部分立体结构示意图。

图35是本发明第二取放料组件第而视角的部分立体结构示意图。

图36是本发明气阀气密性测试组件的立体视结构示意图。

图37是本发明气阀气密性测试组件的左视结构示意图。

图38是本发明气阀气密性测试组件的部分立体结构示意图。

图39是本发明电磁铁吸附线圈骨架的轭铁的状态示意图。

附图中的标记为：1-第一转盘，2-第一送料轨道，3-线圈骨架装配工位，4-动铁芯装配工位，5-轭铁装配工位，6-静铁芯装配工位，7-O型密封圈装配工位，8-弹簧装配工位，9-气密性测试装置，14-第一推动件，15-翻转组件，16-静铁芯放置座，17-第二推动件，151-第一安装座，152-转轴，153-齿轮，154-齿条，155-第一限位柱，156-转臂，157-缓冲件，158-第一连接件，159-第二连接件，1510-第一弹簧，1511-底座，1512-凹型座，1513-第一轴承，1514-轴承座，1515-立板，1516-第一滑槽，1561-第一臂，1562-第二臂，161-固定座，162-第二弹簧，163-挡块，164-限位块，165-安装柱，166-第一通孔，167-第一容置槽，71-第一机架，72-第一振动盘，73-输送轨道，74-夹爪组件，75-横移滑组，76-纵移滑组，771-第一通槽，772-第二容置槽，773-第一气缸，774-滑轨，775-第一滑块，776-第二通孔，777-挡板，778-挡部，779-凹槽，77-取料组件，7710-第一光电传感器，7711-第二通槽，7712-第二光电传感器，741-第二气缸，742-横板，743-第一光轴，744-第一直线轴承，745-第一安装板，746-四爪气缸，747-第一推板，748-限位盘，749-夹部，7410-第三通孔，7411-抵槽，7412-限位槽，81-第二机架，82-第二振动盘，83-输送管道，84-间歇落料组件，85-移料组件，86-第一取放料组件，841-升降件，842-落料块，843-压料杆，844-第二安装座，845-第三气缸，846-落料孔，847-第四通孔，8411-第四气缸，8412-第一连接座，8413-第二滑块，8414-第一导轨，8431-弧形面，851-第三安装座，852-横移件，853-分料块，854-安装块，855-复位弹簧，856-滑体，857-磁铁，858-导向推板，859-滑孔，8510-第一容置孔，8511-第二容置孔，8581-第一平面，8582-第二平面，8583-斜面，8521-第五气缸，8522-第二导轨，8523-第三滑块，8524-第二连接座，8512-滚轮，861-第六气缸，862-第三连接座，863-第三导轨，864-第四滑块，865-第七气缸，866-放料块，867-取料针，868-穿孔，91-第二取放料组件，92-气阀气密性测试组件，93-机台，94-第二送料轨道，911-第一横向气缸，912-第一固定板，913-滑条，914-第二固定板，915-第一固定块，916-第一升降气缸，917-调节件，918-取放料端，919-第二滑槽，9171-第四导轨，9172-第五滑块，9173-第五导轨，9174-第六滑块，9175-第二升降气缸，9176-铰接轴，9177-连杆，9178-第六导轨，9179-第七滑块，9181-第四安装座，9182-第三升降气缸，9183-连接块，9184-电磁体，9185-夹持部，91710-第二固定块，91711-第二限位柱，921-安装台，922-移料件，923-第二光轴，924-第二直线轴承，925-第二安装板，926-第三安装板，927-第四升降气缸，928-压块，929-第二横向气缸，9210-测试气管，9221-移料气缸，9222-第七导轨，9223-第八滑块，9224-放置块，9225-第三固定块，9226-第三限位柱。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1至图39所示，本实施例中提供的气阀组装测试生产线，包括沿生产方向依次设置的组装设备和测试设备，组装设备包括第一转盘1和第一送料轨道2，第一送料轨道2位于第一转盘1的一侧，沿第一送料轨道2的输送方向依次设置有线圈骨架装配工位3、动铁芯装配工位4、以及轭铁装配工位5，沿第一转盘1的周向依次分布有静铁芯装配工位6、O型密封圈装配工位7、以及弹簧装配工位8，转盘位于动铁芯装配工位4和轭铁装配工位5之间。第一转盘1的固定端固定有第一推动件14，第一转盘1的旋转端上沿转盘周向间隔分布有若干翻转组件15，每个翻转组件15上均设置有静铁芯放置座16，第一推动件14的下方设置有第二推动件17，第二推动件17用于推动旋转至其上方的翻转组件15运动，进行翻转作业，第一推动件14的推动端朝向第一送料轨道2设置，第一推动件14用于推动旋转至其前方的静铁芯放置座16朝向线圈骨架运动，进行静铁芯安装作业。本实施例的第一推动件14和弹簧装配工位8之间的第一转盘1的固定端固定有弹簧测力机构。第一推动件14和静铁芯装配工位6之间设有不良品工位。

通过线圈骨架装配工位3实现线圈骨架的装配，然后由第一送料轨道2从左至右进行输送。线圈骨架输送至动铁芯装配工位4将动铁芯装配到线圈骨架。静铁芯在静铁芯装配工位6装配完成。装配后的静铁芯放置在静铁芯放置座16上，由第一转盘1输送至O型密封圈装配工位7，将O型密封件装配到静铁芯上。然后由第一转盘1输送至弹簧装配工位8，将弹簧装配于静铁芯。再经由第一转盘1输送至弹簧测力机构对测一下弹簧的力是否达标。弹簧弹力达标的静铁芯由第一转盘1输送至第一推动件14正前方，然后通过第二推动件17推动当前翻转组件15翻转90°，使得静铁芯放置座16翻转90°，将原本呈竖直状态的静铁芯翻转成水平状态，然后通过第一推动件14向前推，使得静铁芯放置座16朝向装配好动铁芯的线圈骨架运动，将静铁芯装入线圈骨架。弹簧弹力不达标的静铁芯由第一转盘1所述至不良品工位将不良品取出至不良品盒内。将静铁芯装入线圈骨架后，线圈骨架经由第一送料轨道2输送至轭铁装配工位5进行轭铁的组装。组合完毕后的产品经进入测试设备进行电阻、耐压、流量、以及气密性测试。

如此，实现气阀的自动组装和测试，大大提高生产效率。将组装和测试一体设计，无需分离，整体流程简洁，大大提高测试效率。采用间歇旋转的第一转盘1结合沿其周向分布的静铁芯装配工位6、O型密封圈装配工位7、以及弹簧装配工位8的设计，再结合沿第一送料轨道2的直线输送方向依次设置的线圈骨架装配工位3、动铁芯装配工位4、以及轭铁装配工位5，两部分相辅相成，各步骤有条不紊，不同部分沿各自作业方向装配后再整合装配，大大提高生产效率。

通过若干静铁芯放置座16结合第一转盘1的设置，可同步实现将静铁芯安装于线圈骨架和其它工位对静铁芯的处理动作，并且可实现静铁芯的快速翻转和安装，安装效率高。

其中，翻转组件15包括第一安装座151、转轴152、齿轮153、齿条154、第一限位柱155、转臂156、缓冲件157、第一连接件158、第二连接件159、以及第一弹簧1510，第一安装座151固定于第一转盘1的旋转端，转轴152转动连接于第一安装座151，齿轮153固定于转轴152，齿条154滑动连接于第一安装座151，齿条154与齿轮153啮合，齿条154的底端穿过第一安装座151和第一转盘1的旋转端。本实施例的第一连接件158和第二连接件159均为螺栓。静铁芯放置座16包括固定座161、第二弹簧162、挡块163、限位块164、以及安装柱165，固定座161与转轴152固定连接，固定座161开设有供安装柱165穿过，且与其滑动配合的第一通孔166，安装柱165的一端具有容置静铁芯的第一容置槽167，安装柱165的另一端穿过第一通孔166后固定有挡块163，挡块163和固定座161之间固定有第二弹簧162，第二弹簧162环绕安装柱165设置，安装柱165靠近第一容置槽167的一侧固定有限位块164，限位块164和第二弹簧162分别位于固定座161相对的两侧。具体的，第一安装座151包括底座1511、凹型座1512、第一轴承1513、轴承座1514、以及立板1515，凹型座1512和立板1515均固定于底座1511的顶部，立板1515位于凹型座1512的后侧，凹型座1512的后端开设有供齿条154滑动的第一滑槽1516，立板1515将第一滑槽1516的一侧开口挡住，第一轴承1513设置于凹型座1512，齿轮153位于凹型座1512内，轴承座1514固定于底座1511的顶部，且与凹型座1512相对设置，转轴152的一端插入轴承座1514内，转轴152的另一端穿过凹型座1512，转轴152的一端穿过凹型座1512后固定有转臂156，转臂156具有相互垂直的第一臂1561和第二臂1562，立板1515的上下两侧均固定有第一限位柱155，初始状态时，静铁芯放置座16竖直朝上，第一臂1561与位于上侧的第一限位柱155相抵，翻转完毕后，静铁芯放置座16水平朝前，第二臂1562与位于下侧的第一限位柱155相抵，立板1515的上下两侧均固定有缓冲件157，缓冲件157位于上下两侧的第一限位柱155之间，齿条154的后端固定有第一连接件158，第一安装座151的后端固定有第二连接件159，第一弹簧1510的一端固定于第一连接件158，第一弹簧1510的另一端固定于第二连接件159。

初始位置时，安装柱165朝上，静铁芯竖直安装于容置槽，翻转作业时，第二推动件17向上推动齿条154，使得齿轮153转动，同时第一弹簧1510伸长，齿轮153带动转轴152转动，使得静铁芯放置座16向前转动直至呈水平状态。然后第一推动件14向前推动安装柱165，使得安装柱165带动静铁芯朝向线圈骨架运动，装入线圈骨架，此时第二弹簧162伸长。由于静铁芯外圈装有O型密封圈，O型密封圈外径与塑胶骨架内孔软性接触后，静铁芯很难退出，不会跟随安装柱165退出。将静铁芯安装于线圈骨架后，第一推动件14缩回复位，安装柱165在第二弹簧162的作用下，缩回复位。然后第二推动件17缩回复位，在第一弹簧1510的作用下，齿条154向下运动复位，带动齿轮153反方向转动，使得转轴152反方向转动，带动静铁芯放置座16向上摆动90°复位。通过在转轴152的一端设置轴承座1514，提高转轴152转动的平稳性。通过转臂156和第一限位柱155的配合，实现对翻转角度的限位。缓冲件157起到缓冲作用。

其中，O型密封圈装配工位7包括第一机架71、第一振动盘72、输送轨道73、夹爪组件74、以及设置于第一机架71的横移滑组75、纵移滑组76、和取料组件77，纵移滑组76固定于横移滑组75的移动端，纵移滑组76的移动端固定有夹爪组件74，夹爪组件74位于取料组件77的上方，取料组件77和第一振动盘72之间设置有输送轨道73。取料组件77具有供输送轨道73输送的O型密封圈穿过的第一通槽771、容置O型密封圈的第二容置槽772、第一气缸773、滑轨774、以及第一滑块775，第二容置槽772具有第一位置和第二位置，当第二容置槽772位于第一位置时，与第一通槽771相对应，当第二容置槽772位于第二位置时，与夹爪组件74的夹取端相对应。第一气缸773和滑轨774均固定于第一机架71，滑轨774上滑动连接有第一滑块775，第一滑块775与第一气缸773固定连接。第一通槽771设置于滑轨774靠近输送轨道73的一侧壁，且与滑轨774的第一滑槽1516连通。第二容置槽772设置于第一滑块775上，且具有贯穿第一滑块775靠近第一通槽771的一侧壁的开口。

通过第二振动盘82将O型密封圈经由输送轨道73输送至取料组件77处，通过取料组件77的两种状态切换，实现对O型密封圈的一个个取料。具体的，当第二容置槽772位于第一位置时，输送轨道73的O型密封圈推至第二容置槽772内，第二容置槽772朝向第二位置运动，此时由于第二容置槽772没有与第一通槽771相对应，所以其余O型密封圈处于等待状态，无法进入第二容置槽772，实现单个取料。当第二容置槽772运动至第二位置时，纵移滑组76带动夹爪组件74向下运动夹取O型密封圈，然后带动夹爪组件74向上运动，再经由横移滑组75带动夹爪组件74及其上O型密封圈运动至被输送至O型密封圈装配工位7的静铁芯上方，由纵移滑组76带动夹爪组件74向下运动靠近静铁芯，通过夹爪组件74将O型密封圈安装于静铁芯。如此，实现O型密封圈的高效夹取和安装作业。

进行取料时，初始状态第二容置槽772处于第一位置，当O型密封圈进入第二容置槽772后，第一气缸773伸长，带动第一滑块775向前运动，直至第二容置槽772运动至第二位置，然后进行后续夹爪组件74对O型密封圈的夹取动作。取走O型密封圈后，第一气缸773收缩复位，带动第一滑块775向后运动复位，使得第二容置槽772运动至第二位置，进行下一O型密封圈的取料作业。通过简单的结构设计，实现由输送轨道73的一排O型密封圈输送到单个O型密封圈的取料作业。

其中，滑轨774的顶部固定有挡板777，挡板777将第一通槽771的上侧开口挡住。对O型密封圈起到限位作用，避免O型密封圈从第一通槽771的上侧开口弹出。

其中，第一机架71上固定有挡部778，挡部778与滑轨774远离第一气缸773的一端相抵。通过挡部778的设置确保第一滑块775到位，以确保第二容置槽772准确运动至第二位置。

其中，挡板777的后侧壁开设有凹槽779，当第二容置槽772位于第一位置时，凹槽779位于第二容置槽772的上方，滑轨774的顶部设置有第一光电传感器7710，第一光电传感器7710的测试端位于凹槽779的上方，滑轨774上设置有第一光电传感器7710，第一光电传感器7710的测试端朝向第二容置槽772的第一位置，滑轨774靠近输送轨道73的一侧壁开设有第二通槽7711，且与滑轨774的第一滑槽1516连通，滑轨774上设置有第二光电传感器7712，第二光电传感器7712的测试端延伸至第二通槽7711内，且朝向第二容置槽772的第二位置。通过第一光电传感器7710感应O型密封圈是否到第一位置，通过第二光电传感器7712感应O型密封圈是否到第二位置，避免误操作。

其中，夹爪组件74包括第二气缸741、横板742、第一光轴743、第一直线轴承744、第一安装板745、四爪气缸746、第一推板747、限位盘748、以及夹部749，第一安装板745的一侧壁固定有第二气缸741，第二气缸741的伸缩端固定有横板742，横板742的相对两侧均固定有第一光轴743，第一安装板745的相对两侧均设置有第一直线轴承744，第一光轴743的一端部穿过第一直线轴承744固定有第一推板747，第一安装板745的另一侧壁固定有四爪气缸746，四爪气缸746的移动端固定有若干夹部749，第一推板747的中部开设有第三通孔7410，夹部749的一部分穿过第三通孔7410，四爪气缸746的每个爪头均固定有一个夹部749，限位盘748固定于四爪气缸746的底部，限位盘748上开设有与夹部749个数一致的限位槽7412。其中，第一滑块775上开设有第二通孔776，第二通孔776位于第二容置槽772的下方，且与第二容置槽772连通。第二通孔776的孔径大于O型密封圈的内径，且小于O型密封圈的外内径。夹部749的底端的内侧开设有抵槽7411。

进行O型密封圈夹取安装作业时，纵移滑组76带动夹爪组件74向下运动直至夹部749穿过O型密封圈并伸入第三通孔7410，然后四爪气缸746驱动夹部749向外运动，将O型密封圈内径撑大。由于第二通孔776的孔径大于O型密封圈的内径，且小于O型密封圈的外内径，保证了O型密封圈不会掉入二通孔，而且使得夹部749能够在第二通孔776内向外运动，以将O型密封圈内径撑大。将O型密封圈内径撑大后，纵移滑组76带动夹爪组件74向上运动，当夹爪组件74运动至静铁芯正上方时，第二气缸741收缩，带动横板742向下运动，使得第一光轴743向下运动，带动第一推板747向下运动，将撑大的O型密封圈向下推至静铁芯上，使得O型密封圈套设在静铁芯。其中，第三通孔7410的内径小于被撑开后的O型密封圈的外径，确保被撑开后的O型密封圈能够被第一推板747推出，而不会从第三通孔7410穿过。具体的，安装O型密封圈时，夹部749向下运动直至静铁芯的上端部抵靠在抵槽7411内顶壁，然后第一推板747将O型密封圈推至静铁芯上的O型密封圈安装位完成O型密封圈的安装。通过限位槽的设置，对夹部749的张开起到限位作用，避免夹部749张开过大撑坏O型密封圈。

其中，弹簧装配工位8包括第二机架81、第二振动盘82、输送管道83、间歇落料组件84、移料组件85、以及第一取放料组件86，间歇落料组件84、移料组件85、以及第一取放料组件86均固定于第二机架81，间歇落料组件84与第二振动盘82之间通过输送管道83连接，移料组件85具有第一位置和第二位置，当移料组件85位于第一位置时，移料组件85的移料端位于间歇落料组件84的下方，当移料组件85位于第二位置时，移料组件85的移料端位于第一取放料组件86的下方。

通过第二振动盘82将一个个弹簧排队送入输送管道83，由输送管道83排队进入间歇落料组件84，由间歇落料组件84实现弹簧的单个间歇落料，单个弹簧掉落到移料组件85，由移料组件85将该弹簧送至第一取放料组件86的下方，通过第一取放料组件86向下运动，将移料组件85带过来的弹簧取走，第一移料组件85复位，第一取放料组件86升降至旋转至当前工位的静铁芯上方，将弹簧放开，弹簧掉落至静铁芯内实现弹簧安装。如此，采用竖直落料，结合间歇落料组件84、第一移料组件85、以及第一取放料组件86的设置，高效实现对弹簧的分料、取料和安装作业，弹簧的安装效率高。

其中，间歇落料组件84包括升降件841、落料块842、压料杆843、第二安装座844、以及第三气缸845，升降件841固定于第二机架81，落料块842固定于升降件841的升降端，落料块842的内部开设有落料孔846和第四通孔847，落料孔846与输送管道83连通，第四通孔847与落料孔846的下部连通，落料块842的一侧壁固定有第二安装座844，第二安装座844上固定有第三气缸845，第三气缸845的伸缩端固定有压料杆843，压料杆843能够穿过第二安装座且延伸至第四通孔847，将落料至与第四通孔847对应位置的弹簧抵压在落料孔846内。移料组件85包括第三安装座851、横移件852、分料块853、安装块854、复位弹簧855、滑体856、磁铁857、以及导向推板858，第三安装座851固定于第二机架81，横移件852和导向推板858均固定于第三安装座851，分料块853固定于横移件852的移动端，安装块854固定于分料块853的一侧，复位弹簧855的一端固定于安装块854，分料块853的内部开设有相互连通的滑孔859和第一容置孔8510，第一容置孔8510位于滑孔859的上方，且贯穿分料块853的上侧壁，第一容置孔8510的深度≤所安装弹簧的长度，滑体856滑动连接于滑孔859，复位弹簧855的另一端与滑体856的一端相连或相抵，滑体856的内部具有第二容置孔8511，第二容置孔8511内嵌设有磁铁857，滑体856的另一端延伸出滑孔859，且与导向推板858相抵。

初次分料时，通过升降件841带动落料块842及其上结构向下运动直至与分料块853抵靠，此时落料孔846与第一容置孔8510连通，输送管道83输送的弹簧排队进入落料孔846内，并通过落料孔846进入第一容置孔8510，此时该弹簧底端与磁铁857接触，在分料块853移动时，通过磁铁857对弹簧起到吸附作用，避免第一容置孔8510内的弹簧飞跑。第一容置孔8510只能够容纳一个弹簧，弹簧掉落至第一容置孔8510后，第三气缸845推动压料杆843向右运动压住此时落料孔846最下方的弹簧，如此使得其余队列的弹簧不会在重力因素下掉出落料孔846，保证每次分出一个弹簧，进行移送。然后升降件841带动落料孔846及其上结构向上运动复位。后续分料时，升降件841带动落料块842及其上结构向下运动直至与分料块853抵靠后，第三气缸845带动压料杆843向左运动复位，落料孔846内的弹簧在重力因素下自动掉落出落料孔846进入第一容置孔8510，第三气缸845推动压料杆843向右运动压住此时落料孔846最下方的弹簧，然后升降件841带动落料孔846及其上结构向上运动复位。此处实现对排队的多个弹簧实现一次分料一个，只需要简单的升降动作和左右推动动作即可。

其中，升降件841包括第四气缸8411、第一连接座8412、第二滑块8413、第一导轨8414，第四气缸8411和第二滑块8413均固定于第二机架81，第四气缸8411的顶部固定有第一连接座8412，第一导轨8414固定于第一连接座8412，且与第二滑块8413滑动配合，落料块842固定于第一导轨8414，压料杆843的压料端具有弧形面8431。

需要带动落料块842向下运动时，第四气缸8411收缩，带动第一连接座8412向下运动，使得第一导轨8414向下运动，进而使得落料块842向下运动。需要带动落料块842向上运动时，第四气缸8411伸长，带动第一连接座8412向上运动，使得第一导轨8414向上运动，进而使得落料块842向上运动。通过弧形面8431的设置更好贴合弹簧，不会将弹簧压变形。

其中，导向推板858包括第一平面8581、第二平面8582、以及斜面8583，第一平面8581和第二平面8582之间通过斜面8583连接，当滑体856位于间歇落料组件84的下方时，滑体856与第一平面8581相抵，当滑体856位于第一取放料组件86的下方时，滑体856与第二平面8582相抵，第二平面8582相对于第一平面8581靠近分料块853设置。

在分料块853向右运动的过程，通过斜面8583将滑体856向后推动，当分料块853运动至第一取放料组件86工位下方时，第二平面8582已将滑体856往后推至磁铁857远离第一容置孔8510，即此时第一容置孔8510内的弹簧的底端与滑体856的顶壁接触，不再受磁铁857的吸力吸附，便于后续第一取放料组件86将该弹簧从第一容置孔8510取出。此时复位弹簧855被压缩。当第一容置孔8510内的弹簧被取出后，横移件852带动分料块853向左运动复位，在复位弹簧855的作用下，保证滑体856左右运动过程中始终保持与导向推板858的抵靠，使得分料块853向左运动复位后，磁铁857复位至第一容置孔8510的正下方。

其中，横移件852包括第五气缸8521、第二导轨8522、第三滑块8523、以及第二连接座8524，第五气缸8521和第三滑块8523均固定于第三安装座851，第三滑块8523上滑动连接有第二导轨8522，第五气缸8521的伸缩端通过第二连接座8524与第二导轨8522固定连接，分料块853固定于第二导轨8522，滑体856靠近导向推板858的一端转动连接有滚轮8512。需要推动分料块853向右运动时，第五气缸8521伸长，通过第二连接座8524带动第二导轨8522向右运动，使得分料块853向右运动。滚轮8512与导向推板858的配合，使得滑体856滑动更加平滑稳定。

其中，第一取放料组件86包括第六气缸861、第三连接座862、第三导轨863、第四滑块864、第七气缸865、放料块866、以及取料针867，第六气缸861和第四滑块864均固定于第二机架81，第三导轨863滑动连接于第四滑块864，第六气缸861与第三导轨863之间通过第三连接座862连接，第三导轨863上固定有第七气缸865和放料块866，放料块866位于第七气缸865的下方，第七气缸865的底端固定有取料针867，放料块866具有供取料针867穿过的穿孔868。

需要取弹簧时，第七气缸865伸长，带动取料针867向下运动，使得取料针867伸进弹簧内圈，第六气缸861伸长，带动第三连接座862向上运动，使得第三导轨863向上运动，带动放料块866和第七气缸865向上运动，使得取料针867向上运动，将弹簧从第一容置孔8510取出。移料块向左运动复位后，当静铁芯被输送至取料针867正下方时，第六气缸861收缩，带动第三连接座862向下运动，使得第三导轨863向下运动，带动放料块866和第七气缸865向下运动，使得取料针867向下运动，当取料针867靠近静铁芯时，第六气缸861停止运动，然后第七气缸865收缩复位，由于弹簧受到放料块866的阻挡作用，使得弹簧无法跟随取料针867向上运动，使其脱离取料针867，然后在重力因素下掉落至静铁芯内完成气阀弹簧的安装。

其中，测试设备包括第二转盘、电阻测试工位、耐压测试工位、流量测试工位、以及气密性测试装置9，电阻测试工位、耐压测试工位、流量测试工位沿第二转盘的周向分布，第二转盘的一侧设置有移送机构，移送机构将产品送至气密性测试装置9进行气密性测试作业。

其中，气密性测试装置9包括机台93和设置于机台的第二取放料组件91、第二送料轨道、以及气阀气密性测试组件92，第二送料轨道94设置于第二取放料组件91和气阀气密性测试组件92之间，第二取放料组件91具有多个取放料端918，多个取放料端918均位于第二送料轨道的上方，第二取放料组件91具有能够改变多个取放料端918之间的间距的调节件917，气阀气密性测试组件92具有与取放料端918对应的移料件922，每个移料件922的移料方向均与第二送料轨道的送料方向相互垂直。

产品通过第二送料轨道从左至右输送，通过第二取放料组件91将四个产品从第二送料轨道取走，然后通过调节件917调节各个产品之间的距离，并移送至该第二取放料组件91对应的四个气阀气密性测试组件92，通过气阀气密性测试组件92对产品进行气密性检测。如此高效实现气阀的气密性检测，一次性可转移多个产品，同步对多个产品进行气密性检测。通过横向夹取，纵向推送，流程简洁，气密性检测效率高。

其中，第二取放料组件91包括第一横向气缸911、第一固定板912、滑条913、第二固定板914、第一固定块915、第一升降气缸916、调节件917、以及取放料端918，第一横向气缸911朝向气阀气密性测试组件92的一端固定有第一固定板912，第一固定板912远离第一横向气缸911的一侧壁固定有滑条913，第一固定板912靠近第一横向气缸911的一侧壁固定有第一升降气缸916，第二固定板914的顶部固定有第一固定块915，第一升降气缸916的顶端与第一固定块915固定连接，第二固定板914靠近第一固定板912的一侧壁开设有第二滑槽919，第二滑槽919与滑条913滑动配合，调节件917设置于第二固定板914，取放料端918设置于调节件917。

通过第一横向气缸911推动第一固定板912及其上结构前后运动，结合第一升降气缸916推动第二固定板914及其上结构上下运动，以及取放料端918的设置，实现从第二送料轨道转移至各个移料件922的动作。

其中，调节件917包括第四导轨9171、第五滑块9172、第五导轨9173、第六滑块9174、第二升降气缸9175、铰接轴9176、连杆9177、第六导轨9178、以及第七滑块9179，第二固定板914远离第一固定板912的一侧壁固定有第四导轨9171，第四导轨9171上滑动连接有第五滑块9172，第五滑块9172上固定有第五导轨9173，第五导轨9173上滑动连接有第六滑块9174，第二固定板914远离第一固定板912的一侧壁固定有第六导轨9178，第六导轨9178位于第五导轨9173的下方，第六导轨9178上滑动连接有四个第七滑块9179，每个第七滑块9179均固定有取放料端918，第六滑块9174和第五导轨9173均固定有铰接轴9176，设置于第五导轨9173的铰接轴9176位于第五导轨9173的中部，第六滑块9174共两个，分别位于第五导轨9173中部的铰接轴9176的左右两侧，每个铰接轴9176均铰接有两个连杆9177，两个连杆9177分别与两个取放料端918铰接，相邻的两个连杆9177一起铰接于同一个取放料端918，第一固定块915上固定有第二升降气缸9175，第二升降气缸9175的底端与第五导轨9173固定连接。

需要调节各个产品之间的距离时，第二升降气缸9175伸长，带动第五导轨9173向下滑动，使得相邻的连杆9177张开，进而使得相邻的第七滑块9179的间距增大，使得取放料端918的间距增大，进而提高相邻产品之间的距离。第二升降气缸9175收缩，带动第五导轨9173向上滑动，使得相邻的连杆9177闭合，进而使得相邻的第七滑块91793的间距减少，使得取放料端918的间距减少，进而降低相邻产品之间的距离。通过第二升降气缸9175简单的伸缩动作，即可实现各个产品之间的间距改变，设计巧妙。

其中，取放料端918包括第四安装座9181、第三升降气缸9182、连接块9183、以及电磁体9184，第四安装座9181固定于第七滑块9179，第三升降气缸9182固定于第四安装座9181的上部，第三升降气缸9182的底端固定有连接块9183，连接块9183的底端固定有电磁体9184，电磁体9184穿过第四安装座9181的底部。

需要取料时，通过第三升降气缸9182伸长，带动连接块9183向下运动，使得电磁体9184向下运动，电磁体9184通电，将产品上的轭铁吸附住。当需要放料时，将取放料端918转移至所需位置后，电磁体9184断电，产品失去电磁体9184的吸附作用掉落在移料件922上。

其中，第四安装座9181的底端具有夹持部9185，通过夹持部的设置，更有利于对产品的夹持。

其中，第二固定板914的顶部固定有第二固定块91710，第二固定块91710固定有第二限位柱91711，第二限位柱91711位于第五导轨9173的上方。通过第二限位柱91711的设置起到对第五导轨9173向上运动的行程限位。

其中，气阀气密性测试组件92包括安装台921、移料件922、第二光轴923、第二直线轴承924、第二安装板925、第三安装板926、第四升降气缸927、压块928、以及第二横向气缸929，安装台921固定于机台，移料件922设置于安装台921的顶部，安装台921的顶部固定有第二光轴923，第二光轴923的顶端固定有第二安装板925，第二安装板925的顶部固定有第四升降气缸927，第三安装板926套设在第二光轴923上，能够沿第二光轴923上下滑动，第三安装板926的顶部固定有第二直线轴承924，第二光轴923穿过第二直线轴承924，第三安装板926的底部固定有若干第二横向气缸929和压块928，每个第二横向气缸929的伸缩端均连接有一个气阀气密性测试仪的测试气管9210，压块928位于测试气管的上方，第四升降气缸927的底端与第三安装板926的顶部固定连接。

当产品放置到移料件922后，移料件922动作将产品移到第三安装板926的下方，然后第四升降气缸927伸长，带动第三安装板926及其上结构向下运动，直至压块928压住产品，然后四个第二横向气缸929伸长，带动气阀气密性测试仪的测试气管与产品的气孔连通，通过气阀气密性测试仪进行测试，得到气密测试合格信号后，四个第二横向气缸929伸缩复位，第四升降气缸927收缩复位，移料件922将产品推至初始位置。

其中，移料件922包括移料气缸9221、第七导轨9222、第八滑块9223、放置块9224、第三固定块9225、以及第三限位柱9226，移料气缸9221和第七导轨9222均固定于安装台921的顶部，第七导轨9222的顶部滑动连接有第八滑块9223，移料气缸9221的伸缩端与第八滑块9223固定连接，第八滑块9223的顶部固定有放置块9224，第七导轨9222的前后两端的安装台921的顶部均固定有第三固定块9225，第三固定块9225上固定有第三限位柱9226。

需要将产品移动到检测工位时，移料气缸9221收缩，带动第八滑块9223向后滑动直至滑动到检测工位，使得放置块9224及其上的产品被移动到检测工位。通过前后设置的第三限位柱9226的设置对第八滑块9223的运动行程起到限位作用。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (16)

1.气阀组装测试生产线，其特征在于：

包括沿生产方向依次设置的组装设备和测试设备；

所述组装设备包括第一转盘和第一送料轨道，所述第一送料轨道位于所述第一转盘的一侧；

沿所述第一送料轨道的输送方向依次设置有线圈骨架装配工位、动铁芯装配工位、以及轭铁装配工位；

沿所述第一转盘的周向依次分布有静铁芯装配工位、O型密封圈装配工位、以及弹簧装配工位；

所述转盘位于所述动铁芯装配工位和轭铁装配工位之间。

2.根据权利要求1所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述第一转盘的固定端固定有第一推动件，所述第一转盘的旋转端上沿转盘周向间隔分布有若干翻转组件；

每个所述翻转组件上均设置有静铁芯放置座，所述第一推动件的下方设置有第二推动件；

所述第二推动件用于推动旋转至其上方的翻转组件运动，进行翻转作业；

所述第一推动件的推动端朝向所述第一送料轨道设置，所述第一推动件用于推动旋转至其前方的静铁芯放置座朝向线圈骨架运动，进行静铁芯安装作业。

3.根据权利要求2所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述翻转组件包括第一安装座、转轴、齿轮、齿条、第一限位柱、转臂、缓冲件、第一连接件、第二连接件、以及第一弹簧；

所述第一安装座固定于所述第一转盘的旋转端；

所述转轴转动连接于所述第一安装座，所述齿轮固定于所述转轴，所述齿条滑动连接于所述第一安装座，所述齿条与所述齿轮啮合；

所述齿条的底端穿过所述第一安装座和第一转盘的旋转端；

所述第一安装座包括底座、凹型座、第一轴承、轴承座、以及立板；

所述凹型座和立板均固定于所述底座的顶部，所述立板位于所述凹型座的后侧；

所述凹型座的后端开设有供所述齿条滑动的第一滑槽，所述立板将所述第一滑槽的一侧开口挡住；

所述第一轴承设置于所述凹型座，所述齿轮位于所述凹型座内；

所述轴承座固定于所述底座的顶部，且与所述凹型座相对设置，所述转轴的一端插入所述轴承座内，所述转轴的另一端穿过所述凹型座；

所述转轴的一端穿过所述凹型座后固定有转臂，所述转臂具有相互垂直的第一臂和第二臂；

所述立板的上下两侧均固定有第一限位柱；

初始状态时，静铁芯放置座竖直朝上，第一臂与位于上侧的第一限位柱相抵；

翻转完毕后，静铁芯放置座水平朝前，第二臂与位于下侧的第一限位柱相抵；

所述立板的上下两侧均固定有缓冲件；

所述缓冲件位于上下两侧的第一限位柱之间；

所述齿条的后端固定有第一连接件，所述第一安装座的后端固定有第二连接件；

所述第一弹簧的一端固定于所述第一连接件，所述第一弹簧的另一端固定于所述第二连接件。

4.根据权利要求3所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述静铁芯放置座包括固定座、第二弹簧、挡块、限位块、以及安装柱；

所述固定座与所述转轴固定连接，所述固定座开设有供所述安装柱穿过，且与其滑动配合的第一通孔；

所述安装柱的一端具有容置静铁芯的第一容置槽，所述安装柱的另一端穿过所述第一通孔后固定有挡块，所述挡块和固定座之间固定有第二弹簧，所述第二弹簧环绕所述安装柱设置；

所述安装柱靠近所述第一容置槽的一侧固定有限位块，所述限位块和第二弹簧分别位于所述固定座相对的两侧。

5.根据权利要求1所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述O型密封圈装配工位包括第一机架、第一振动盘、输送轨道、夹爪组件、以及设置于第一机架的横移滑组、纵移滑组、和取料组件；

所述纵移滑组固定于所述横移滑组的移动端；

所述纵移滑组的移动端固定有夹爪组件，所述夹爪组件位于取料组件的上方；

所述取料组件和第一振动盘之间设置有输送轨道；

所述取料组件具有供所述输送轨道输送的O型密封圈穿过的第一通槽、容置O型密封圈的第二容置槽、第一气缸、滑轨、以及第一滑块，所述第二容置槽具有第一位置和第二位置，当所述第二容置槽位于第一位置时，与所述第一通槽相对应，当所述第二容置槽位于第二位置时，与所述夹爪组件的夹取端相对应；

所述第一气缸和滑轨均固定于所述第一机架；

所述滑轨上滑动连接有第一滑块，所述第一滑块与第一气缸固定连接；

所述第一通槽设置于所述滑轨靠近所述输送轨道的一侧壁，且与滑轨的第一滑槽连通；

所述第二容置槽设置于所述第一滑块上，且具有贯穿第一滑块靠近第一通槽的一侧壁的开口。

6.根据权利要求5所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述第一滑块上开设有第二通孔，所述第二通孔位于第二容置槽的下方，且与第二容置槽连通；

所述第二通孔的孔径大于O型密封圈的内径，且小于O型密封圈的外内径；

所述滑轨的顶部固定有挡板，所述挡板将所述第一通槽的上侧开口挡住；

所述第一机架上固定有挡部，所述挡部与滑轨远离第一气缸的一端相抵；

所述挡板的后侧壁开设有凹槽，当所述第二容置槽位于第一位置时，凹槽位于第二容置槽的上方；

所述滑轨的顶部设置有第一光电传感器，所述第一光电传感器的测试端位于凹槽的上方；

所述滑轨上设置有第一光电传感器，第一光电传感器的测试端朝向第二容置槽的第一位置；

滑轨靠近输送轨道的一侧壁开设有第二通槽，且与滑轨的第一滑槽连通，滑轨上设置有第二光电传感器，第二光电传感器的测试端延伸至第二通槽内，且朝向第二容置槽的第二位置。

7.根据权利要求5所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述夹爪组件包括第二气缸、横板、第一光轴、第一直线轴承、第一安装板、四爪气缸、第一推板、限位盘、以及夹部；

所述第一安装板的一侧壁固定有第二气缸，所述第二气缸的伸缩端固定有横板，所述横板的相对两侧均固定有第一光轴，所述第一安装板的相对两侧均设置有第一直线轴承，所述第一光轴的一端部穿过所述第一直线轴承固定有第一推板；

所述第一安装板的另一侧壁固定有四爪气缸，所述四爪气缸的移动端固定有若干夹部；

所述第一推板的中部开设有第三通孔，所述夹部的一部分穿过所述第三通孔；

四爪气缸的每个爪头均固定有一个夹部；

所述限位盘固定于所述四爪气缸的底部，所述限位盘上开设有与夹部个数一致的限位槽；

所述夹部的底端的内侧开设有抵槽。

8.根据权利要求1所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述弹簧装配工位包括第二机架、第二振动盘、输送管道、间歇落料组件、移料组件、以及第一取放料组件；

所述间歇落料组件、移料组件、以及第一取放料组件均固定于所述第二机架；

所述间歇落料组件与第二振动盘之间通过输送管道连接；

所述移料组件具有第一位置和第二位置；

当所述移料组件位于第一位置时，所述移料组件的移料端位于间歇落料组件的下方；

当所述移料组件位于第二位置时，所述移料组件的移料端位于第一取放料组件的下方。

9.根据权利要求8所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述间歇落料组件包括升降件、落料块、压料杆、第二安装座、以及第三气缸；

所述升降件固定于所述第二机架；

所述落料块固定于所述升降件的升降端，所述落料块的内部开设有落料孔和第四通孔，所述落料孔与所述输送管道连通，所述第四通孔与落料孔的下部连通；

所述落料块的一侧壁固定有第二安装座，所述第二安装座上固定有第三气缸；

所述第三气缸的伸缩端固定有压料杆，所述压料杆能够穿过所述第二安装座且延伸至所述第四通孔，将落料至与第四通孔对应位置的弹簧抵压在落料孔内。

10.根据权利要求9所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述升降件包括第四气缸、第一连接座、第二滑块、第一导轨；

所述第四气缸和第二滑块均固定于所述第二机架；

所述第四气缸的顶部固定有第一连接座，所述第一导轨固定于所述第一连接座，且与所述第二滑块滑动配合；

所述落料块固定于所述第一导轨；

所述压料杆的压料端具有弧形面；

所述移料组件包括第三安装座、横移件、分料块、安装块、复位弹簧、滑体、磁铁、以及导向推板；

所述第三安装座固定于第二机架；

所述横移件和导向推板均固定于所述第三安装座；

所述分料块固定于所述横移件的移动端；

所述安装块固定于所述分料块的一侧，所述复位弹簧的一端固定于所述安装块；

所述分料块的内部开设有相互连通的滑孔和第一容置孔，第一容置孔位于滑孔的上方，且贯穿分料块的上侧壁，所述滑体滑动连接于所述滑孔，所述复位弹簧的另一端与所述滑体的一端相连或相抵；

所述滑体的内部具有第二容置孔，所述第二容置孔内嵌设有磁铁；

所述滑体的另一端延伸出所述滑孔，且与所述导向推板相抵。

11.根据权利要求10所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述导向推板包括第一平面、第二平面、以及斜面；

所述第一平面和第二平面之间通过斜面连接；

当所述滑体位于间歇落料组件的下方时，所述滑体与第一平面相抵；

当所述滑体位于第一取放料组件的下方时，所述滑体与第二平面相抵；

所述第二平面相对于所述第一平面靠近所述分料块设置；

所述横移件包括第五气缸、第二导轨、第三滑块、以及第二连接座；

所述第五气缸和第三滑块均固定于所述第三安装座；

所述第三滑块上滑动连接有第二导轨；

所述第五气缸的伸缩端通过第二连接座与第二导轨固定连接，分料块固定于第二导轨；

所述滑体靠近所述导向推板的一端转动连接有滚轮；

所述第一取放料组件包括第六气缸、第三连接座、第三导轨、第四滑块、第七气缸、放料块、以及取料针；

所述第六气缸和第四滑块均固定于所述第二机架；

所述第三导轨滑动连接于所述第四滑块，所述第六气缸与第三导轨之间通过第三连接座连接；

所述第三导轨上固定有第七气缸和放料块，所述放料块位于所述第七气缸的下方，所述第七气缸的底端固定有取料针，所述放料块具有供所述取料针穿过的穿孔。

12.根据权利要求1所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述测试设备包括第二转盘、电阻测试工位、耐压测试工位、流量测试工位、以及气密性测试装置；

所述电阻测试工位、耐压测试工位、流量测试工位沿所述第二转盘的周向分布；

所述第二转盘的一侧设置有移送机构，所述移送机构将产品送至气密性测试装置进行气密性测试作业。

13.根据权利要求12所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述气密性测试装置包括机台和设置于所述机台的第二取放料组件、第二送料轨道、以及气阀气密性测试组件；

所述第二送料轨道设置于所述第二取放料组件和气阀气密性测试组件之间；

所述第二取放料组件具有多个取放料端，多个取放料端均位于所述第二送料轨道的上方；

所述第二取放料组件具有能够改变多个取放料端之间的间距的调节件；

所述气阀气密性测试组件具有与取放料端对应的移料件，每个移料件的移料方向均与所述第二送料轨道的送料方向相互垂直；

所述第二取放料组件包括第一横向气缸、第一固定板、滑条、第二固定板、第一固定块、第一升降气缸、调节件、以及取放料端；

所述第一横向气缸朝向所述气阀气密性测试组件的一端固定有第一固定板；

所述第一固定板远离所述第一横向气缸的一侧壁固定有滑条，所述第一固定板靠近所述第一横向气缸的一侧壁固定有第一升降气缸；

所述第二固定板的顶部固定有第一固定块，所述第一升降气缸的顶端与所述第一固定块固定连接；

所述第二固定板靠近所述第一固定板的一侧壁开设有第二滑槽，所述第二滑槽与所述滑条滑动配合；

所述调节件设置于所述第二固定板，所述取放料端设置于所述调节件。

14.根据权利要求13所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述调节件包括第四导轨、第五滑块、第五导轨、第六滑块、第二升降气缸、铰接轴、连杆、第六导轨、以及第七滑块；

所述第二固定板远离所述第一固定板的一侧壁固定有第四导轨，所述第四导轨上滑动连接有第五滑块；

所述第五滑块上固定有第五导轨，所述第五导轨上滑动连接有第六滑块；

所述第二固定板远离所述第一固定板的一侧壁固定有第六导轨，所述第六导轨位于所述第五导轨的下方，所述第六导轨上滑动连接有若干第七滑块，每个所述第七滑块均固定有取放料端；

所述第六滑块和第五导轨均固定有铰接轴，每个所述铰接轴均铰接有两个连杆，两个所述连杆分别与两个所述取放料端铰接，相邻的两个所述连杆一起铰接于同一个所述取放料端；

所述第一固定块上固定有第二升降气缸，所述第二升降气缸的底端与所述第五导轨固定连接。

15.根据权利要求14所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述取放料端包括第四安装座、第三升降气缸、连接块、以及电磁体；

所述第四安装座固定于所述第七滑块；

所述第三升降气缸固定于所述第四安装座的上部，所述第三升降气缸的底端固定有连接块；

所述连接块的底端固定有电磁体，电磁体穿过第四安装座的底部；

所述第四安装座的底端具有夹持部；

设置于所述第五导轨的铰接轴位于所述第五导轨的中部；

所述第六滑块共两个，分别位于第五导轨中部的铰接轴的左右两侧；

所述第七滑块共四个；

所述第二固定板的顶部固定有第二固定块，所述第二固定块固定有第二限位柱，所述第二限位柱位于所述第五导轨的上方；

所述气阀气密性测试组件包括安装台、移料件、第二光轴、第二直线轴承、第二安装板、第三安装板、第四升降气缸、压块、以及第二横向气缸；

所述安装台固定于所述机台；

所述移料件设置于所述安装台的顶部；

所述安装台的顶部固定有第二光轴，所述第二光轴的顶端固定有第二安装板，所述第二安装板的顶部固定有第四升降气缸；

所述第三安装板套设在所述第二光轴上，能够沿所述第二光轴上下滑动；

所述第三安装板的顶部固定有第二直线轴承，所述第二光轴穿过所述第二直线轴承，所述第三安装板的底部固定有若干第二横向气缸和压块，每个所述第二横向气缸的伸缩端均连接有一个气阀气密性测试仪的测试气管，所述压块位于测试气管的上方；

所述第四升降气缸的底端与所述第三安装板的顶部固定连接。

16.根据权利要求15所述的气阀组装测试生产线，其特征在于：

所述移料件包括移料气缸、第七导轨、第八滑块、放置块、第三固定块、以及第三限位柱；

所述移料气缸和第七导轨均固定于所述安装台的顶部；

所述第七导轨的顶部滑动连接有第八滑块，所述移料气缸的伸缩端与所述第八滑块固定连接，第八滑块的顶部固定有放置块；

所述第七导轨的前后两端的所述安装台的顶部均固定有第三固定块，所述第三固定块上固定有第三限位柱。

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