CN115837805B - 实现显示面板侧边油墨喷印的设备及其喷墨打印控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了实现显示面板侧边油墨喷印的设备及其喷墨打印控制方法。实现显示面板侧边油墨喷印的设备包括驱动设置有打印喷头的位移驱动座，且位移驱动座和打印喷头通过打印角度调整机构驱动连接；打印角度调整机构包括驱动设置在位移驱动座上的调整座，调整座上设置有能相对载台摆动的角度摆动机构，角度摆动机构上设置有喷头旋转机构。本发明公开的一种实现显示面板侧边油墨喷印的设备及其喷墨打印控制方法，通过调整打印角度适应产品上待打印区域的位置，利用打印喷头的相对旋转调整打印喷头喷孔的角度和调整墨滴排布，提升打印膜层的完整性、均一性，实现膜厚调节。
Description
技术领域
本发明涉及电子半导体设备领域中的喷墨打印技术领域，具体涉及一种实现显示面板侧边油墨喷印的设备及其喷墨打印控制方法。
背景技术
现有的打印设备在实现打印的过程中，通常是在打印平台的上方设置有能相对打印平台运动的打印机构，通过打印机构的打印喷头向下喷墨，对打印平台上定位的产品进行喷墨打印。而这样的操作在现有的电子半导体设备中，特别是针对液晶屏的边框打印时，存在以下问题：
第一、由于打印喷的喷打角度是固定不可调节的，且打印喷头的喷涂区域与正对的产品之间的打印覆盖面是恒定的，这样结构不便于根据产品的结构调整打印的覆盖区域，因此对于产品上的待打印的区域的适应性不佳。
第二、现有技术中打印头的出墨孔的间距是固定不可调的，特别是喷墨打印技术作为非接触式的薄膜制作手段，特别是在LCD边框遮光层的制造工艺中，应用某一规格打印头时，由于物理精度限制，对于油墨选型、工艺参数调控等造成了一定的限制。如图6-图9所示，其中图6是喷嘴方向墨滴间距不合理导致的膜面不良，图7是打印方向墨滴间距不合理导致的膜面不良，图8是喷嘴阵列孔角度不合理导致的膜面不良，图9是墨滴间距合理时膜面外观。综上所述，喷头喷孔之间的间距以及打印头的角度设置与打印出的油墨的厚度以及打印效果存在很大的差异，造成涂布宽度精度不足，涂布厚度精度不足的问题。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提供了一种实现显示面板侧边油墨喷印的设备及其喷墨打印控制方法，能够通过调整打印角度适应产品上待打印区域的位置，利用打印喷头的相对旋转调整打印喷头的喷孔的角度调整墨滴排布，提升打印膜层的完整性、均一性，并能对打印的膜厚调节控制。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种实现显示面板侧边油墨喷印的设备，包括位移驱动座，以及设置在所述位移驱动座一侧的用于定位产品的载台；所述位移驱动座上驱动设置有能相对所述载台位移的打印喷头，且所述位移驱动座和所述打印喷头之间通过打印角度调整机构驱动连接；所述打印角度调整机构包括驱动设置在所述位移驱动座上的调整座，所述调整座上设置有能相对所述载台摆动的角度摆动机构，所述角度摆动机构上设置有喷头旋转机构，所述喷头旋转机构上驱动设置有所述打印喷头。
本发明一个优选的实施方案中，角度摆动机构的摆动轨迹与所述打印喷头的喷孔设置轨迹相互交叉，所述喷头旋转机构的旋转轴线与所述喷孔设置轨迹相互平行或重合。
本发明一个优选的实施方案中，位移驱动座包括驱动连接的水平位置调整机构和纵向升降机构，所述位移驱动座能驱动所述打印喷头相对所述载台水平位移和纵向升降；所述角度摆动机构上驱动设置有摆动安装座，所述摆动安装座上设置有所述喷头旋转机构；或/和，所述打印喷头的喷打方向上设置有若干组阵列排布的喷孔，所述角度摆动机构能驱动所述打印喷头的喷孔相对所述载台上的产品摆动调整打印的喷打角度，所述喷头旋转座能驱动所述打印喷头相对所述载台转动，调整所述打印喷头与所述载台上的产品待打印区域之间的投影重合范围，即所述打印喷头的喷孔与所述载台上的产品待打印位区域的宽度对应；或/和，所述摆动安装座上还设置有与所述载台对应的紫外固化灯；或/和，所述位移驱动座的一侧还设置有与所述打印喷头对应的墨液回收机构，所述墨液回收机构包括墨滴回收盘以及位于所述墨滴回收盘上的防溅渗透面材，所述防溅渗透面材能相对所述墨滴回收盘的上方位移。
本发明一个优选的实施方案中，一种实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，包括以下步骤：
步骤一，根据产品的待打印的位置调整打印喷头的喷孔与待打印的位置之间的喷打角度，使喷孔的喷打面与待打印的位置平行；
步骤二，根据待打印的产品的打印区的宽度以及打印的薄膜厚度，调整打印角度调整机构中的喷头旋转机构，通过喷头旋转机构驱动打印喷头相对载台上的产品转动，使打印喷头的喷孔的墨滴阵列排布和间距与产品待打印的薄膜宽度厚度匹配；
步骤三，驱动位移驱动座带动打印喷头位移至待打印的位置处，开始打印，一边打印一边通过驱动位移驱动座水平移动打印喷头。
进一步地，步骤三中，一边打印一边移动打印喷头的同时，位于打印喷头一侧的紫外固化灯辅助固化产品上完成喷墨的区域。
进一步地，打印喷头喷墨侧表面直线排布的多个用于打印的喷孔，若干行喷孔分别呈水平状态排布，喷孔的喷口与产品待打印的位置平行，打印宽度与单个或若干个墨滴喷射到待打印的位置后形成的圆形斑点对应，打印厚度与墨滴喷射到待打印的位置后形成的叠加后的斑点厚度相同；
或/和，驱动喷头旋转机构调整偏转角度θ，使打印喷头的喷孔于水平状态发生偏转，打印喷头的喷孔间产生垂直方向高度差，此时相邻喷孔喷出的墨滴叠加后，涂布宽度增加了偏转角度θ导致的高度差，高度差与偏转角度θ存在如下关系：高度差=Sinθ*喷孔距离，通过控制喷头开启数量、开启电压和开启频率，实现控制涂布厚度。
进一步地，所述墨滴阵列排布间距控制算法包括，
方法一，使墨滴阵列排布在基材表面时不产生缺失或/和气孔，最大的墨滴阵列排布间距有如下关系：
L=d，
；其中，d是墨滴直径，d是正数，D是相邻墨滴的圆心之间的间距，D是正数，L是对角线上的相邻的墨滴中心点间的距离；
或/和，
方法二，使墨滴表面涂布具有均匀性，使墨滴排布紧密，满足L≤d的关系；当打印喷头的喷孔物理间距
，打印面头部和尾部的直线度δ能进行调试；其中，定义打印方向为X方向，打印喷头的喷孔阵列方向为Y方向，则X方向墨滴阵列排布间距决定于设定参数，而Y方向墨滴阵列排布间距决定于打印喷头的喷孔物理间距Pn。
进一步地，打印喷头在打印坐标系中做360°相对旋转，从而打印喷头的喷孔阵列中心线的方向与打印X方向形成偏转角度θ，按照三角函数关系进行打印喷头的喷孔的位置重排序；配置偏转角度θ并将打印头实际旋转后，打印Y方向的墨滴间距由原始的Pn改变为Py，其中：Pn’=Py=Pn·cosθ；能根据墨滴实际尺寸来配置偏转角度θ，以获取需要的Pn’，实现均匀成膜。
进一步地，X方向的打印喷头的喷孔的位置在配置偏转角度θ后发生位移，在打印中，需要对每一个打印喷头的喷孔进行位置补偿，以确保打印头部和尾部的打印位置实现齐头和齐尾，其中每个打印喷头的喷孔位移补偿的算法为：
Px1=Pn·sinθ·1；
Px2=Pn·sinθ·2；
Px3=Pn·sinθ·3；
Px4=Pn·sinθ·4；
Pxn=Pn·sinθ·(n-1)；
其中，Pxn是打印喷墨时打印喷头的喷孔在X方向的第n个实现喷墨的喷孔的位置补偿，n是非零自然数。
进一步地，打印的薄膜厚度调整方法包括：为满足打印面均匀性以及直线度，应满足P≤
；其中，P为喷墨打印动作进行时喷墨头或者产品本身运动方向上墨滴的点间距离；
当薄膜实际厚度超过第一设定厚度阈值时，将P调大，并根据实际打印墨层外观来确定P值；
当薄膜实际厚度低于第二设定厚度阈值时，通过多次打印以成倍的增加打印的薄膜厚度，或者通过增加配置角度θ来达到增加打印的薄膜厚度的需求；
或/和，打印的直线度调整方法包括：墨滴排布的直线度γ计算，γ=r–b；r=d/2；b2=r2-(D/2)2；其中，γ是墨滴排布的直线度，b是相邻的墨滴在基材表面落点后形成的两个圆形轮廓的交点与连心线的垂直距离，r是墨滴在基材表面落点后形成的圆形的半径。
本发明解决了技术背景中存在的缺陷，本发明有益的技术效果是：
一种实现显示面板侧边油墨喷印的设备及其喷墨打印控制方法，能够通过调整打印角度适应产品上待打印区域的位置，利用打印喷头的相对旋转调整打印喷头的喷孔的角度调整墨滴排布，提升打印膜层的完整性、均一性，并能对打印的膜厚调节控制。
1、能根据产品的待打印的位置调整打印喷头的喷孔与待打印的位置之间的喷打角度，使喷孔的喷打面与待打印的位置平行。
2、能根据待打印的产品的打印区的宽度以及打印的薄膜厚度，调整打印角度调整机构中的喷头旋转机构，通过喷头旋转机构驱动打印喷头相对载台上的产品转动，使打印喷头的喷孔的墨滴阵列排布和间距与产品待打印的薄膜宽度厚度匹配。
3、驱动位移驱动座带动打印喷头位移至待打印的位置处，开始打印，一边打印一边通过驱动位移驱动座水平位移。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明实施例中拆除主板载台时实现显示面板侧边油墨喷印的设备轴视结构示意图；
图2是本发明实施例中安装主板载台时实现显示面板侧边油墨喷印的设备侧视结构示意图；
图3是本发明实施例中安装主板载台时实现显示面板侧边油墨喷印的设备俯视结构示意图；
图4是本发明实施例中安装主板载台时实现显示面板侧边油墨喷印的设备正视结构示意图；
图5是本发明实施例中图1中A部的放大结构示意图；
图6是墨滴排布不合理导致不良的类型示意图一；
图7是墨滴排布不合理导致不良的类型示意图二；
图8是墨滴排布不合理导致不良的类型示意图三；
图9是墨滴排布不合理导致不良的类型示意图四；
图10是墨滴排布不合理导致不良的机理分析示意图一；
图11是墨滴排布不合理导致不良的机理分析示意图二；
图12是喷墨打印油墨材料喷墨打印在独立不黏连的墨滴形态示意图；
图13是利用光学显微镜测量其墨滴直径d以及墨滴间中心距离l示意图一；
图14是利用光学显微镜测量其墨滴直径d以及墨滴间中心距离L示意图二 ；
图15是利用光学显微镜测量其墨滴直径d以及墨滴间中心距离L示意图三；
图16是在传统的打印系统中打印头固定、载物台带着基材在打印方向移动，实现目标图形打印在基材上的示意图一；
图17是在传统的打印系统中打印头固定、载物台带着基材在打印方向移动，实现目标图形打印在基材上的示意图二；
图18是在传统的打印系统中打印头固定、载物台带着基材在打印方向移动，实现目标图形打印在基材上的示意图三；
图19是在传统的打印系统中打印头固定、载物台带着基材在打印方向移动，实现目标图形打印在基材上的示意图四；
图20是打印头在打印坐标系中从0°旋转至偏转角度θ后Pn变化的示意图；
图21打印头部和尾部的打印位置实现“齐头”和“齐尾”过程中补偿前和每个nozzle位移补偿后打印效果的对比示意图一；
图22是打印头部和尾部的打印位置实现“齐头”和“齐尾”过程中补偿前和每个nozzle位移补偿后打印效果的对比示意图二；
图23是X方向墨滴排布间距示意图的示意图；
图24是墨滴排布直线度计算模型示意图；
其中，1-位移驱动座，11-水平位置调整机构，111-位移机构一，112-位移机构二，12-纵向升降机构，2-打印角度调整机构，21-调整座，22-角度摆动机构，221-摆动安装座，23-喷头旋转机构，3-打印喷头，4-供墨机构，5-载台，6-墨液回收机构，61-安装架，62-放料转辊，63-收料转辊，64-导向转辊，65-防溅渗透面材，66-张力转辊，8-紫外固化灯。
实施方式
现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、底、顶等)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例一
如图1-图5所示，一种实现显示面板侧边油墨喷印的设备，包括位移驱动座1，以及设置在位移驱动座1一侧的用于定位产品的载台5；位移驱动座1上驱动设置有能相对载台5位移的打印喷头3。
位移驱动座1包括驱动连接的水平位置调整机构11，水平位置调整机构11包括设置在载台5一侧的位移机构一111和驱动设置在位移机构一111上的位移机构二112，通过位移机构一111和位移机构二112驱动形成能驱动实现水平位移结构。驱动设置在水平位置调整机构11的位移机构二112上的纵向升降机构12，纵向升降机构12上驱动设置有打印机构，打印机构包括供墨机构4，以及与所述供墨机构4连接的打印喷头3，且位移驱动座1的纵向升降机构12和打印喷头3之间通过打印角度调整机构2驱动连接。通过位移驱动座1能驱动打印喷头3相对载台5水平位移和纵向升降。
打印角度调整机构2包括驱动设置在位移驱动座1上的调整座21，调整座21上设置有能相对载台5摆动的角度摆动机构22，角度摆动机构22上驱动设置有摆动安装座221，摆动安装座221上设置有喷头旋转机构23，喷头旋转机构23上驱动设置有打印喷头3。且角度摆动机构22的摆动轨迹与打印喷头3的喷孔设置轨迹相互交叉，喷头旋转机构23的旋转轴线与喷孔设置轨迹相互平行或重合。摆动安装座221上还设置有与载台5对应的紫外固化灯8。
具体地，打印喷头3的喷打方向上设置有若干组阵列排布的喷孔，角度摆动机构22能驱动打印喷头3的喷孔相对载台5上的产品摆动调整打印的喷打角度，喷头旋转座能驱动打印喷头3相对载台5转动，调整打印喷头3与载台5上的产品待打印区域之间的投影重合范围，即打印喷头3的喷孔与载台5上的产品待打印位区域的喷孔对应数量。
工作原理：根据产品的待打印的位置调整打印喷头3的喷孔与待打印的位置之间的喷打角度，使喷孔的喷打面与待打印的位置平行。根据待打印的产品的打印区的宽度以及打印的薄膜厚度，调整打印角度调整机构2中的喷头旋转机构23，通过喷头旋转机构23驱动打印喷头3相对载台5上的产品转动，使打印喷头3的喷孔的墨滴阵列排布和间距与产品待打印的薄膜宽度厚度匹配。驱动移驱动座带动打印喷头3位移至待打印的位置处，开始打印，一边打印一边通过驱动位移驱动座1水平位移。且，一边打印一边位移的同时，位于打印喷头3一侧的紫外固化灯8辅助固化产品上完成喷墨的区域。驱动喷头旋转机构23调整偏转角度θ，使打印喷头3的喷孔于水平状态发生偏转，打印喷头3的喷孔间产生垂直方向高度差，此时相邻喷孔喷出的墨滴叠加后，涂布宽度增加了偏转角度θ导致的高度差，高度差与偏转角度存在如下关系：高度差=Sinθ*喷孔距离，通过控制喷头开启数量，开启电压，开启频率，实现精准控制涂布厚度。
实施例二
如图1-图5所示，一种实现显示面板侧边油墨喷印的设备，包括位移驱动座1，以及设置在位移驱动座1一侧的用于定位产品的载台5；位移驱动座1上驱动设置有能相对载台5位移的打印喷头3。
位移驱动座1包括驱动连接的水平位置调整机构11，水平位置调整机构11包括设置在载台5一侧的位移机构一111和驱动设置在位移机构一111上的位移机构二112，通过位移机构一111和位移机构二112驱动形成能驱动实现水平位移结构。驱动设置在水平位置调整机构11的位移机构二112上的纵向升降机构12，纵向升降机构12上驱动设置有打印机构，打印机构包括供墨机构4，以及与所述供墨机构4连接的打印喷头3，且位移驱动座1的纵向升降机构12和打印喷头3之间通过打印角度调整机构2驱动连接。通过位移驱动座1能驱动打印喷头3相对载台5水平位移和纵向升降。
打印角度调整机构2包括驱动设置在位移驱动座1上的调整座21，调整座21上设置有能相对载台5摆动的角度摆动机构22，角度摆动机构22上驱动设置有摆动安装座221，摆动安装座221上设置有喷头旋转机构23，喷头旋转机构23上驱动设置有打印喷头3。且角度摆动机构22的摆动轨迹与打印喷头3的喷孔设置轨迹相互交叉，喷头旋转机构23的旋转轴线与喷孔设置轨迹相互平行或重合。摆动安装座221上还设置有与载台5对应的紫外固化灯8。
具体地，打印喷头3的喷打方向上设置有若干组阵列排布的喷孔，角度摆动机构22能驱动打印喷头3的喷孔相对载台5上的产品摆动调整打印的喷打角度，喷头旋转座能驱动打印喷头3相对载台5转动，调整打印喷头3与载台5上的产品待打印区域之间的投影重合范围，即打印喷头3的喷孔与载台5上的产品待打印位区域的喷孔对应数量。
位移驱动座1的一侧还设置有与打印喷头3对应的墨液回收机构6，墨液回收机构6包括安装架61，安装架61上设置有与打印喷头3对应墨滴回收盘，墨滴回收盘的两侧分别枢转设置有导向转辊64，所述导向转辊64的一侧还设置有若干根张力转辊66，且墨滴回收盘的两侧还设置有分别位于导向转辊64下方的放料转辊62和收料转辊63，且防溅渗透面材65的一侧卷绕在放料转辊62上，另一侧穿设过导向转辊64后活动敷设在墨滴回收盘上方后经过另一侧的导向转辊64后经过张力转辊66后卷收在收料转辊63上，通过在收料转辊63上设置有驱动电机，驱动电机驱动收料转辊63转动，一方面回收防溅渗透面材65，另一方面释放新的防溅渗透面材65。防溅渗透面材65能相对墨滴回收盘的上方位移。
工作原理：
在实现喷打之前，通过打印喷头3朝向墨液回收机构6上的防溅渗透面材65上试喷，调整墨滴的状态，喷出的墨滴滴落至防溅渗透面材65的柔性面材上，一方面放置墨滴飞溅，另一方面便于墨滴透过防溅渗透面材65后滴落至墨滴回收盘中进行废液的回收。
然后，根据产品的待打印的位置调整打印喷头3的喷孔与待打印的位置之间的喷打角度，使喷孔的喷打面与待打印的位置平行。根据待打印的产品的打印区的宽度以及打印的薄膜厚度，调整打印角度调整机构2中的喷头旋转机构23，通过喷头旋转机构23驱动打印喷头3相对载台5上的产品转动，使打印喷头3的喷孔的墨滴阵列排布和间距与产品待打印的薄膜宽度厚度匹配。驱动移驱动座带动打印喷头3位移至待打印的位置处，开始打印，一边打印一边通过驱动位移驱动座1水平位移。且，一边打印一边位移的同时，位于打印喷头3一侧的紫外固化灯8辅助固化产品上完成喷墨的区域。驱动喷头旋转机构23调整偏转角度θ，使打印喷头3的喷孔于水平状态发生偏转，打印喷头3的喷孔间产生垂直方向高度差，此时相邻喷孔喷出的墨滴叠加后，涂布宽度增加了偏转角度θ导致的高度差，高度差与偏转的角度存在如下关系：高度差=Sinθ*喷孔距离，通过控制喷头开启数量，开启电压，开启频率，实现精准控制涂布厚度。
不使用时，也可以将打印喷头3位移至墨液回收机构6的防溅渗透面材65上方，等待下次喷墨打印操作。
实施例三
在实施例一或实施例二的基础上；一种实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，包括以下步骤：
步骤一，根据产品的待打印的位置调整打印喷头3的喷孔与待打印的位置之间的喷打角度，使喷孔的喷打面与待打印的位置平行；
步骤二，根据待打印的产品的打印区的宽度以及打印的薄膜厚度，调整打印角度调整机构2中的喷头旋转机构23，通过喷头旋转机构23驱动打印喷头3相对载台5上的产品转动，使打印喷头3的喷孔的墨滴阵列排布和间距与产品待打印的薄膜宽度厚度匹配；
步骤三，驱动移驱动座带动打印喷头3位移至待打印的位置处，开始打印，一边打印一边通过驱动位移驱动座1水平位移。且，一边打印一边位移的同时，位于打印喷头3一侧的紫外固化灯8辅助固化产品上完成喷墨的区域。
打印喷头3喷墨侧表面直线排布的多个用于打印的喷孔，喷孔排布有若干行分别呈水平状态排布，喷孔的喷口与产品待打印的位置平行，打印宽度与单个或若干个墨滴喷射到待打印的位置后形成圆形斑点对应，打印厚度与墨滴喷射到待打印的位置后形成的叠加后的斑点厚度相同；
驱动喷头旋转机构23调整偏转角度θ，使打印喷头3的喷孔于水平状态发生偏转，打印喷头3的喷孔间产生垂直方向高度差，此时相邻喷孔喷出的墨滴叠加后，涂布宽度增加了偏转角度θ导致的高度差，高度差与偏转角度存在如下关系：高度差=Sinθ*喷孔距离，通过控制喷头开启数量，开启电压，开启频率，实现精准控制涂布厚度。
具体地，喷孔距离0.254mm，1°偏转高度差为4.4微米；通过叠加喷孔间的微小高度差，实现对宽度精准控制；每个液滴体积10~30皮升，每秒钟单个喷孔喷射点数1~15000,每秒共计点数1~384000，控制墨水涂布宽度与厚度。但不仅限于此，在其他实施例中，该数据参数可以根据实际的需求调整。
实施例四
在实施例一或实施例二或实施例三的基础上；首先，根据如图6-图9所示，其中图6是喷嘴方向墨滴间距不合理导致的膜面不良，图7是打印方向墨滴间距不合理导致的膜面不良，图8是喷嘴阵列孔角度不合理导致的膜面不良，图9是墨滴间距合理时膜面外观。综上所述，喷头喷孔之间的间距以及打印头的角度设置与打印出的油墨的厚度以及打印效果存在很大的差异，造成涂布宽度精度不足，涂布厚度精度不足的问题。
对墨滴排布不合理导致不良的机理分析，如图10-图11所示，墨滴的排布结构对喷墨，喷墨打印的完整性、均一性，以及膜厚均有直接影响，图10是墨滴阵列排布时漏气孔（气泡）形成机理过程的三维视图。图11是实时观察气泡融合消失过程，多个墨滴阵列排布时在墨滴本身边缘扩散过程中漏孔部分逐渐缩小直至消失；其中，t的意义是：墨滴落点后的计时，单位是秒(second)。因此针对墨滴排布方法研发了实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法。油墨特性确认后，实际量测选用油墨的墨滴尺寸，再根据油墨墨滴尺寸计算得到最小墨滴排布尺寸，由此做出墨滴排布的基本设计和打印头偏置角度理论值，后续可结合产品需求油墨薄膜厚度来做进一步调整。
在打印喷头3设置调整前，首先要先对待打印的产品的待打印位置进行表面处理。在待打印位置的目标基材表面制作油墨薄膜，需要确保基材表面润湿性均一性，所述工艺中采用等离子体处理，以保证基材（例如显示面板用玻璃）表面活性化和均一性。等离子体处理玻璃表面后通过水滴角数值表征其活性化程度和均一性。在所述等离子体处理后，得到基材表面水滴角＜20°的结果。在此表面能情况下，可确保油墨材料在基材表面的良好润湿性，所得到的墨滴可确保稳定范围的墨滴尺寸。打印喷头3采用工业喷墨打印头，喷墨打印方式获取到如图12所示的独立不黏连的墨滴形态，但不仅限于此，在其他实施例中打印喷头3以及基材表面水滴角的处理到的参数，可以根据实际的使用需求进行调整。
具体地，实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，包括以下步骤：
步骤一，根据产品的待打印的位置调整打印喷头3的喷孔与待打印的位置之间的喷打角度，使喷孔的喷打面与待打印的位置平行。
步骤二，根据待打印的产品的打印区的宽度以及打印的薄膜厚度，调整打印角度调整机构2中的喷头旋转机构23，通过喷头旋转机构23驱动打印喷头3相对载台5上的产品转动，使打印喷头3的喷孔的墨滴阵列排布和间距与产品待打印的薄膜宽度厚度匹配；
步骤二，中墨滴阵列排布间距控制算法包括：
首先采集喷墨打印的墨滴的尺寸，如图13-图15所示，利用光学显微镜测量其墨滴直径d，以及墨滴间中心距离l。然后，对墨滴阵列排布间距核算。
方法一，为了使墨滴阵列排布在基材表面时不产生缺失/气孔，则需要确保墨滴各个方向都有相邻的墨滴边缘相接。如图13-图15所示，使墨滴阵列排布在基材表面时不产生缺失或/和气孔，墨滴排列最远距离有如下关系：L=d，
；其中，d是墨滴直径，d是正数，D是相邻墨滴的圆心之间的间距，D是正数，L是对角线上的相邻的墨滴中心点间的距离。图13中，l是相邻墨滴中心点间的距离，l是正数。
方法二，如图16所示，是打印系统结构简图，即通过右侧示意的打印头对左侧示意的打印区域进行打印。图16-图19所示，使墨滴表面涂布具有均匀性，应采取措施以使墨滴排布紧密，满足L≤d的关系；当
，打印面头部和尾部的直线度δ能进行精细调试；其中，定义打印方向为X方向，打印喷头3的喷孔阵列方向为Y方向，则X方向墨滴排布间距决定于设定参数，而Y方向墨滴排布间距决定于打印喷头3的喷孔物理间距Pn。
具体地，如图17所示，当Pn＞d时，Y方向将出现墨滴排列断开的现象（断线不良）。如图18所示；当
时，画面无断线不良，但打印膜面起始位置和结束位置出现“波浪线”现象，在精细封装用打印中，如图18所示的现象也不可接受。当/>
时，打印面整体均匀性良好，如图19所示，根据不同应用场景的精度需求，打印面头部和尾部的直线度δ能精细调试。
打印喷头3能在打印坐标系中做360°相对旋转，从而打印喷头3的喷孔阵列中心线的方向能与打印X方向形成偏转角度θ，如图20所示，按照三角函数关系能进行打印喷头3的喷孔的位置重排序；设定打印喷头3的喷孔垂直于打印方向（X-axis）为旋转角度0°，配置偏转角度θ并将打印头实际旋转后，打印Y方向的墨滴间距由原始的Pn改变为Py，其中：Pn’=Py=Pn·cosθ；能根据墨滴实际尺寸来偏转角度θ，以获取需要的Pn’，实现均匀成膜。
如图21是未对打印头做位置补偿时打印的形态示意图，图22是对打印头做位置补偿时打印的形态示意图。以X方向的打印喷头3的喷孔机械位置在配置偏转角度θ后发生位移，在打印中，需要对每一个打印喷头3的喷孔进行位置补偿，以确保打印头部和尾部的打印位置实现齐头和齐尾，其中每个打印喷头3的喷孔位移补偿的算法为：
Px1 = Pn·sinθ·1；
Px2= Pn·sinθ·2；
Px3= Pn·sinθ·3；
Px4= Pn·sinθ·4；
Pxn= Pn·sinθ·(n-1)；
其中，Pxn是打印喷墨时，打印喷头3的喷孔在X方向的第n个实现喷墨的喷孔的位置补偿，n是非零自然数。
如图23所示，打印的薄膜厚度调整方法包括：为满足打印面均匀性以及直线度，应满足以下条件，
；其中，P为喷墨打印动作进行时喷墨头或者产品本身运动方向上墨滴的点间距离；当实际厚度过厚时，将P调大，并根据实际打印墨层外观来确定P值；当实际厚度过薄时，通过多次打印以成倍的增加打印厚度，或者通过Y方向Pn调整配置角度θ来达到增加厚度的需求。
如图24所示，打印的直线度调整方法包括：墨滴排布的直线度γ计算，γ=r–b；r=d/2；b2=r2-(D/2)2；其中，γ是墨滴排布的直线度，其中b是为了完成计算需要的一个中间量，其物理意义是相邻的墨滴在基材表面落点后形成的两个圆形轮廓的交点与连心线的垂直距离，r是墨滴在基材表面落点后形成的圆形的半径。
步骤三，驱动位移驱动座带动打印喷头3位移至待打印的位置处，开始打印，一边打印一边通过位移驱动座1水平位移。且，一边打印一边位移的同时，位于打印喷头3一侧的紫外固化灯8辅助固化产品上完成喷墨的区域。
以上具体实施方式是对本发明提出的方案思想的具体支持，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在本技术方案基础上所做的任何等同变化或等效的改动，均仍属于本发明技术方案保护的范围。
Claims (9)
1.实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，其特征在于：
采用一种实现显示面板侧边油墨喷印的设备，包括位移驱动座，以及设置在所述位移驱动座一侧的用于定位产品的载台，
所述位移驱动座上驱动设置有能相对所述载台位移的打印喷头，且所述位移驱动座和所述打印喷头之间通过打印角度调整机构驱动连接；
所述打印角度调整机构包括驱动设置在所述位移驱动座上的调整座，所述调整座上设置有能相对所述载台摆动的角度摆动机构，所述角度摆动机构上设置有喷头旋转机构，所述喷头旋转机构上驱动设置有所述打印喷头；
所述角度摆动机构的摆动轨迹与所述打印喷头的喷孔设置轨迹相互交叉，所述喷头旋转机构的旋转轴线与所述喷孔设置轨迹相互平行或重合；
所述打印喷头的喷打方向上设置有若干组阵列排布的喷孔，所述角度摆动机构能驱动所述打印喷头的喷孔相对所述载台上的产品摆动调整打印的喷打角度；所述喷头旋转座能驱动所述打印喷头相对所述载台转动，调整所述打印喷头与所述载台上的产品待打印区域之间的投影重合范围，即所述打印喷头的喷孔与所述载台上的产品待打印位区域的宽度对应；
其中，打印的薄膜厚度调整方法包括：为满足打印面均匀性以及直线度，应满足P≤
；d是墨滴直径，d是正数；
其中，P为喷墨打印动作进行时喷墨头或者产品本身运动方向上墨滴的点间距离；当薄膜实际厚度超过第一设定厚度阈值时，将P调大，并根据实际打印墨层外观来确定P值；
当薄膜实际厚度低于第二设定厚度阈值时，通过多次打印以成倍的增加打印的薄膜厚度，或者通过增加偏转角度θ来达到增加打印的薄膜厚度的需求；
或/和，打印的直线度调整方法包括：墨滴排布的直线度γ计算，γ=r–b；r=d/2；b2=r2-(D/2)2；其中，γ是墨滴排布的直线度，b是相邻的墨滴在基材表面落点后形成的两个圆形轮廓的交点与连心线的垂直距离，r是墨滴在基材表面落点后形成的圆形的半径；D是相邻墨滴的圆心之间的间距，D是正数。
2.根据权利要求1所述的实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，其特征在于：所述位移驱动座包括驱动连接的水平位置调整机构和纵向升降机构，所述位移驱动座能驱动所述打印喷头相对所述载台水平位移和纵向升降；所述角度摆动机构上驱动设置有摆动安装座，所述摆动安装座上设置有所述喷头旋转机构；
或/和，所述摆动安装座上还设置有与所述载台对应的紫外固化灯；
或/和，所述位移驱动座的一侧还设置有与所述打印喷头对应的墨液回收机构，所述墨液回收机构包括墨滴回收盘以及位于所述墨滴回收盘上的防溅渗透面材，所述防溅渗透面材能相对所述墨滴回收盘的上方位移。
3.根据权利要求1所述的一种实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，根据产品的待打印的位置调整打印喷头的喷孔与待打印的位置之间的喷打角度，使喷孔的喷打面与待打印的位置平行；
步骤二，根据待打印的产品的打印区的宽度以及打印的薄膜厚度，调整打印角度调整机构中的喷头旋转机构，通过喷头旋转机构驱动打印喷头相对载台上的产品转动，使打印喷头的喷孔的墨滴阵列排布和间距与产品待打印的薄膜宽度厚度匹配；
步骤三，驱动位移驱动座带动打印喷头位移至待打印的位置处，开始打印，一边打印一边通过驱动位移驱动座水平移动打印喷头。
4.根据权利要求3所述的实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，其特征在于：步骤三中，一边打印一边移动打印喷头的同时，位于打印喷头一侧的紫外固化灯辅助固化产品上完成喷墨的区域。
5.根据权利要求3所述的实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，其特征在于：打印喷头喷墨侧表面直线排布的多个用于打印的喷孔，若干行喷孔分别呈水平状态排布，喷孔的喷口与产品待打印的位置平行，打印宽度与单个或若干个墨滴喷射到待打印的位置后形成的圆形斑点对应，打印厚度与墨滴喷射到待打印的位置后形成的叠加后的斑点厚度相同；
或/和，驱动喷头旋转机构调整偏转角度θ，使打印喷头的喷孔于水平状态发生偏转，打印喷头的喷孔间产生垂直方向高度差，此时相邻喷孔喷出的墨滴叠加后，涂布宽度增加了偏转角度θ导致的高度差，高度差与偏转角度θ存在如下关系：高度差=Sinθ*喷孔距离，通过控制喷头开启数量、开启电压和开启频率，实现控制涂布厚度。
6.根据权利要求3所述的实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，其特征在于：所述墨滴阵列排布间距控制算法包括：
方法一，使墨滴阵列排布在基材表面时不产生缺失或/和气孔，最大的墨滴阵列排布间距有如下关系：
L=d，
；其中，L是对角线上的相邻的墨滴中心点间的距离。
7.根据权利要求6所述的实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，其特征在于：方法二，使墨滴表面涂布具有均匀性，使墨滴排布紧密，满足L≤d的关系；当打印喷头的喷孔物理间距
，打印面头部和尾部的直线度δ能进行调试；其中，定义打印方向为X方向，打印喷头的喷孔阵列方向为Y方向，则X方向墨滴阵列排布间距决定于设定参数，而Y方向墨滴阵列排布间距决定于打印喷头的喷孔物理间距Pn。
8.根据权利要求7所述的实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，其特征在于：打印喷头在打印坐标系中做360°相对旋转，从而打印喷头的喷孔阵列中心线的方向与打印X方向形成偏转角度θ，按照三角函数关系进行打印喷头的喷孔的位置重排序；配置偏转角度θ并将打印头实际旋转后，打印Y方向的墨滴间距由原始的Pn改变为Py，其中：Pn’=Py=Pn·cosθ；能根据墨滴实际尺寸来配置偏转角度θ，以获取需要的Pn’，实现均匀成膜。
9.根据权利要求8所述的实现显示面板侧边油墨喷印的设备的喷墨打印控制方法，其特征在于：X方向的打印喷头的喷孔的位置在配置偏转角度θ后发生位移，在打印中，需要对每一个打印喷头的喷孔进行位置补偿，以确保打印头部和尾部的打印位置实现齐头和齐尾，其中每个打印喷头的喷孔位移补偿的算法为：
Px1=Pn·sinθ·1；
Px2=Pn·sinθ·2；
Px3=Pn·sinθ·3；
Px4=Pn·sinθ·4；
Pxn=Pn·sinθ·(n-1)；
其中，Pxn是打印喷墨时打印喷头的喷孔在X方向的第n个实现喷墨的喷孔的位置补偿，n是非零自然数。
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