CN115820978A - 一种无取向硅钢的炼钢工艺 - Google Patents
一种无取向硅钢的炼钢工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115820978A CN115820978A CN202211561447.7A CN202211561447A CN115820978A CN 115820978 A CN115820978 A CN 115820978A CN 202211561447 A CN202211561447 A CN 202211561447A CN 115820978 A CN115820978 A CN 115820978A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- molten steel
- control module
- central control
- real
- time
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 47
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 title claims abstract description 36
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 277
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 277
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 151
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 104
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 69
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 69
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims abstract description 57
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 claims abstract description 33
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 23
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 claims abstract description 20
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 20
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims abstract description 17
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 138
- 230000008859 change Effects 0.000 claims description 68
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 63
- 230000005012 migration Effects 0.000 claims description 12
- 238000013508 migration Methods 0.000 claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 6
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 4
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 3
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910001200 Ferrotitanium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 4
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UDRYKOVWZYBDGH-UHFFFAOYSA-N [P].[Fe].[Ti] Chemical compound [P].[Fe].[Ti] UDRYKOVWZYBDGH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 2
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000010813 municipal solid waste Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
Abstract
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种无取向硅钢的炼钢工艺，包括，步骤S1，将废钢料与铁水加入除杂腔室中进行加热，并吹入混合有精炼剂的氧气，形成初混合钢水：步骤S2，将初混合钢水排出至所混合腔室中，加入合金配料并搅拌，形成合金钢水；步骤S3，将合金钢水加热并通过流道口排出至连铸装置，完成无取向硅钢的炼钢。本发明通过具有除杂腔室与混合腔室的双腔电热炉对无取向硅钢进行炼钢，减少了钢水转运与扒渣造成的热量损失，通过控制可渗漏内衬的漏出面积调整钢水排出以保障排出速度稳定，通过设置中控模块根据钢水排出速度对合金配料的投料速度进行调整，进一步保障了无取向硅钢的钢水合金成分均匀。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种无取向硅钢的炼钢工艺。
背景技术
无取向硅钢是含碳很低的硅铁合金，在形变和退火后的钢板中其晶粒呈无规则取向分布，合金的硅含量为1.5％至3.0％，或硅铝含量之和为1.8％至4.0％，产品通常为冷轧板材或带材，其公称厚度为0.35毫米和0.5毫米，主要用于制造电动机和发电机。
中国专利公开号：CN110592460A，公开了一种无取向硅钢的炼钢方法；其技术点是利用电镀锡泥烘干制成锡泥粉进行无取向硅钢的冶炼，减少金属锡锭的消耗，由此可见，在现有技术中无取向硅钢多采用转炉进行炼钢，虽然生产效率较高且耗能较低，但由于加入的合金成分会受到钢水中的杂质吸附的影响，导致最终进行连铸的钢锭中合金成分不均匀，并且利用转炉进行无取向硅钢的炼钢，其钢水温度的控制精度不足并且在钢水转运时热量损失较大，不能够进行较高要求的无取向硅钢的冶炼。
发明内容
为此，本发明提供一种无取向硅钢的炼钢工艺，用以克服现有技术中无取向硅钢的钢水合金成分不均匀以及钢水热量损失较大的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种无取向硅钢的炼钢工艺，包括，
步骤S1，将废钢料与高炉倒出的铁水加入至双腔电热炉的除杂腔室中进行加热，并吹入混合有精炼剂的氧气，形成初混合钢水：
步骤S2，将所述除杂腔室中完成加热的初混合钢水排出至所述双腔电热炉的混合腔室中，向所述混合腔室中加入待掺入的合金配料，并通过混合腔室下部设置的电磁搅拌装置进行搅拌，形成合金钢水；
步骤S3，将所述混合腔室内的合金钢水加热至预设的温度范围，通过混合腔室一侧设置的流道口将完成加热的合金钢水排出至连铸装置，完成无取向硅钢的炼钢；
所述步骤S2包括，
步骤S21，通过所述除杂腔室内设置的第一温度检测装置对除杂腔室内初混合钢水的实时钢水温度进行检测，设置中控模块对除杂腔室内的实时钢水温度进行判定并控制所述内衬盖板进行移动开启，将除杂腔室内的初混合钢水通过可渗漏内衬排出至混合腔室内；
步骤S22，通过所述除杂腔室内设置的第一液位检测装置对除杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度进行检测，所述中控模块将实时钢水高度与内部设置的全开液位高度进行对比，并对所述内衬盖板的实时移动距离进行调整控制；
步骤S23，将待掺入的合金配料进行粉碎并搅拌，投入至所述混合腔室上部设置的投料器中，在所述内衬盖板开启时，所述中控模块根据内部设置的标准移动距离与标准移动距离差，对所述内衬盖板的实时移动距离进行判定，并在内衬盖板的实时移动距离低于标准移动距离时，中控模块对所述投料器底部设置的投料开度阀的投料开度进行调整，以对所述混合腔室中合金配料的加入速度进行控制，在所述内衬盖板开启时，所述中控模块控制所述电磁搅拌装置进行搅拌。
进一步地，所述双腔电热炉包括，除杂腔室、混合腔室以及中控模块，其中，
所述除杂腔室内部设置有第一电极组，用以对除杂腔室内部的钢水进行加热，除杂腔室的侧壁上设置有炉口，用以向除杂腔室内加入废钢料和铁水，除杂腔室底部一侧设置有送气装置，用以将混合有精炼剂的氧气吹入除杂腔室内的钢水中，除杂腔室底部另一侧设置有可渗漏内衬，所述可渗漏内衬与所述混合腔室相连，可渗漏内衬用以对除杂腔室排出至混合腔室的钢水进行钢渣过滤，可渗漏内衬上部设置有内衬盖板，所述内衬盖板能够通过调整移动改变可渗漏内衬的漏出面积，对除杂腔室内的钢水排出速度进行控制，所述除杂腔室内还设置有第一温度检测装置与第一液位检测装置，所述第一温度检测装置用以检测除杂腔室内钢水的实时钢水温度，所述第一液位检测装置用以检测除杂腔室内钢水的实时钢水高度；
所述混合腔室内部设置有第二电极组，用以对混合腔室内部的钢水进行加热，混合腔室上部设置有投料器，所述投料器底部设置有投料开度阀，用以控制投料器投入合金配料的速度，所述投料开度阀的开度可调节，混合腔室下部设置有电磁搅拌装置，用以对混合腔室内部的钢水进行搅拌，搅拌速度可调节，混合腔室内设置有第二温度检测装置与第二液位检测装置，所述第二温度检测装置用以检测混合腔室内钢水的实时合金钢水温度，所述第二液位检测装置用以检测混合腔室内钢水的实时合金钢水高度，混合腔室一侧设置的流道口，用以排出钢水；
所述中控模块与所述除杂腔室和所述混合腔室分别相连，用以控制各部件的工作状态。
进一步地，在所述步骤S21中，所述中控模块内设置有初混合钢水的第一预设温度T1与第二预设温度T2，其中，T1＜T2，在所述第一电极组对所述除杂腔室内部进行加热时，所述第一温度检测装置将检测除杂腔室内的初混合钢水的实时钢水温度Ts，并将检测结果传递至所述中控模块，中控模块将实时钢水温度Ts与第一预设温度T1与第二预设温度T2进行对比，
当Ts＜T1时，所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度低于第一预设温度，中控模块不控制所述内衬盖板进行移动；
当T1≤Ts≤T2时，所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度在第一预设温度与第二预设温度之间，中控模块将控制所述内衬盖板进行移动，将初混合钢水排出，中控模块将根据所述杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度对内衬盖板的移动进行调整；
当Ts＞T2时，所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度高于第二预设温度，中控模块将控制所述内衬盖板进行移动，将内衬盖板完全开启，中控模块并控制所述第一电极组停止加热。
进一步地，所述中控模块内设置有所述内衬盖板的最大移动距离Xa与初始移动距离Xc，其中，Xa＞Xc＞0，中控模块设定内衬盖板在完全开启时其移动距离为Xa，设定内衬盖板在完全关闭时其移动距离为0，中控模块内还设置有全开液位高度Hq，在所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度在第一预设温度与第二预设温度之间时，所述第一液位检测装置检测除杂腔室内钢水的实时钢水高度Hs，中控模块将实时钢水高度Hs与全开液位高度Hq进行对比，
当Hs＞Hq时，所述中控模块判定除杂腔室内钢水的实时钢水高度高于全开液位高度，中控模块将控制内衬盖板进行移动，内衬盖板的实时移动距离为Xs，Xs＝Xc+[(Hq/Hs)×(Xa-Xc)]；
当Hs≤Hq时，所述中控模块判定除杂腔室内钢水的实时钢水高度低于全开液位高度，中控模块将控制内衬盖板进行移动，内衬盖板的实时移动距离为Xs，Xs＝Xa。
进一步地，所述中控模块内设置有所述投料开度阀的初始投料开度Kc与最大投料开度Ka，所述中控模块内设置有标准移动距离Xb与标准移动距离差ΔXb，当所述中控模块中控模块内衬盖板进行移动开启时，所述投料开度阀以初始投料开度Kc进行开启，所述投料器向所述混合腔室内投入合金配料，中控模块根据所述内衬盖板的实时移动距离Xs与标准移动距离Xb计算实时移动距离差ΔXs，ΔXs＝|Xb-Xs|，中控模块将实时移动距离差ΔXs与标准移动距离差ΔXb进行对比，
当ΔXs≤ΔXb时，所述中控模块判定实时移动距离差未超出标准移动距离差，中控模块不对所述投料开度阀的投料开度进行调整；
当ΔXs＞ΔXb时，所述中控模块判定实时移动距离差已超出标准移动距离差，中控模块将所述内衬盖板的实时移动距离与标准移动距离进行对比，并根据对比结果对所述投料开度阀的投料开度进行调整。
进一步地，当所述中控模块判定实时移动距离差已超出标准移动距离差时，中控模块将所述内衬盖板的实时移动距离Xs与标准移动距离Xb进行对比，
当Xs＜Xb时，所述中控模块判定所述内衬盖板的实时移动距离低于标准移动距离，中控模块将所述投料开度阀的投料开度调整为Ke，Ke＝Kc-Kc×[(Xb-Xs)/Xb]；
当Xs＞Xb时，所述中控模块判定所述内衬盖板的实时移动距离高于标准移动距离，中控模块将所述投料开度阀的投料开度调整为Ke，Ke＝Ka。
进一步地，所述中控模块内设置有单位检测时长t，中控模块内还设置单位检测时长t内的第一预设液位变化高度H1与第二预设液位变化高度H2，其中，H1＜H2，在所述内衬盖板开启时，所述中控模块根据所述第二液位检测装置的检测结果，获取所述混合腔室内合金钢水在单位检测时长t内的实时液位变化高度Hr，中控模块将实时液位变化高度Hr与第一预设液位变化高度H1和第二预设液位变化高度H2进行对比，
当Hr＜H1时，所述中控模块判定实时液位变化高度低于第一预设液位变化高度，中控模块将对所述除杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度进行判定，以确定是否控制所述内衬盖板进行移动；
当H1≤Hr≤H2时，所述中控模块判定实时液位变化高度在第一预设液位变化高度与第二预设液位变化高度之间，中控模块不对所述双腔电热炉的炼钢状态进行控制调整；
当Hr＞H2时，所述中控模块判定实时液位变化高度高于第二预设液位变化高度，中控模块将对所述电磁搅拌装置的搅拌速度进行调整。
进一步地，所述中控模块内设置有所述除杂腔室的排空液位高度Hu，当所述中控模块判定所述混合腔室内合金钢水在单位检测时长t内的实时液位变化高度低于第一预设液位变化高度时，所述第一液位检测装置检测除杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度Hs，中控模块将实时钢水高度Hs与排空液位高度Hu进行对比，
当Hs≤Hu时，所述中控模块判定所述除杂腔室内的初混合钢水已达到排空液位高，中控模块不控制所述内衬盖板进行移动；
当Hs＞Hu时，所述中控模块判定所述除杂腔室内的初混合钢水未达到排空液位高，中控模块判定所述可渗漏内衬表面存在杂质钢渣堵塞，中控模块记录所述内衬盖板的实时移动距离记作原移动距离Xf，中控模块控制内衬盖板关闭，在所述内衬盖板关闭时，内衬盖板将对可渗漏内衬表面存在的杂质钢渣进行推动，在所述内衬盖板完全关闭时，中控模块将控制内衬盖板进行移动开启，并控制内衬盖板的实时移动距离为原移动距离Xf。
进一步地，所述中控模块内设置有所述电磁搅拌装置的初始搅拌速度Vc，当所述中控模块判定实时液位变化高度Hr高于第二预设液位变化高度H2时，中控模块将所述电磁搅拌装置的搅拌速度调整为Vc’，Vc’＝Vc×[1+(Hr-H2)/Hr]，直至所述混合腔室内合金钢水在单位检测时长t内的实时液位变化高度小于等于第二预设液位变化高度时，中控模块将所述电磁搅拌装置的搅拌速度调整为初始搅拌速度Vc。
进一步地，在所述步骤S3中，待掺入的合金配料包括，锰铁合金铸锭、硅铁合金铸锭、钛磷铁合金铸锭、铝锭、锡锭。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过具有除杂腔室与混合腔室的双腔电热炉对无取向硅钢进行炼钢，在除杂腔室内对钢水进行除杂质后，直接将钢水排出至与除杂腔室相连的混合腔室内，避免了钢水中杂质成分的产生，同时减少了钢水转运造成的热量损失，钢水排出时经过除杂腔室与混合腔室之间设置的可渗漏内衬，对排出的钢水进行过滤，同时也省略了钢水除杂质时扒渣的过程，避免在钢渣扒出时将大量热量带出至炉外，通过设置中控模块对内衬盖板的实时移动距离进行控制，通过改变可渗漏内衬的漏出面积调整钢水排出的速度，保障排出速度稳定，并设置能够调整投料速度的投料器，对经过粉碎搅拌的合金配料的投料速度进行控制，保障合金配料的掺入量与混合腔室内钢水的进入量合理分配，在保障无取向硅钢的钢水合金成分均匀的同时减少炼钢过程中钢水热量的损失。
进一步地，通过在除杂腔室与混合腔室内，分别设置第一电极组与第二电极组进行加热控制，使除杂腔室与混合腔室均具备加热能力，保障了在无取向硅钢的炼钢过程中能够对钢水温度进行精准的控制，通过在除杂腔室与混合腔室之间设置可渗漏内衬，既能够对钢渣杂质进行过滤，又起到传统钢水流道的作用，同时可渗漏内衬本身设置在炉内，因此在钢水排出时无需对可渗漏内衬进行预热，并且除杂腔室与混合腔室采用相连设置，两炉室之间能够产生较强的热传递，减少了加热时的能源消耗。
尤其，通过在中控模块内设置第一预设温度与第二预设温度，并对除杂腔室内的初混合钢水的实时钢水温度进行检测判定，在实时钢水温度低于第一预设温度时，表示初混合钢水还未完成加热或未完成除杂质，因此不对内衬盖板进行移动，使初混合钢水在除杂腔室保持加热与除杂质状态，在实时钢水温度高于第二预设温度时，表示初混合钢水温度过高，为避免加入原料废钢中的合金成分出现烧损，因此将内衬盖板完全开启，快速地将初混合钢水排出至混合腔室，保障了无取向硅钢的炼钢质量。
进一步地，在中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度在第一预设温度与第二预设温度之间时，中控模块对实时钢水高度进行判定，在除杂腔室内钢水的实时钢水高度高于全开液位高度时，表示除杂腔室内钢水较多，可渗漏内衬处受到的压力也较大，因此控制内衬盖板移动较小的实时移动距离，避免钢水大量排出，导致合金配料难以精准投入，在实时钢水高度低于全开液位高度，表示除杂腔室内钢水较少，并且此时除杂腔室内的钢渣杂质较多，由于钢水较少导致了可渗漏内衬处的压力较小，因此采用较大的内衬盖板的实时移动距离，使可渗漏内衬完全漏出，保障除杂腔室内的钢水能够完全排出。
尤其，通过在中控模块内设置标准移动距离与标准移动距离差，构成了标准移动距离的范围，由于内衬盖板的移动距离与钢水进入到混合腔室内的量呈线性正比，因此通过对内衬盖板的实时移动距离进行判定，以确定是否对投料速度进行调整，可以精准的控制钢水和合金配料的投入，提高了无取向硅钢的钢水合金成分的均匀性。
进一步地，在中控模块判定实时移动距离差已超出标准移动距离差时，将内衬盖板的实时移动距离与标准移动距离进行对比，并根据对比结果对投料开度阀的投料开度进行调整，从而达到对合金配料投入速度的控制，保障了合金配料能够精准投入，进一步保障了无取向硅钢的钢水合金成分的均匀性。
尤其，通过对混合腔室内合金钢水在单位检测时长内的实时液位变化高度进行判定，确定双腔电热炉内的炼钢状态，并设置第一预设液位变化高度与第二预设液位变化高度作为标准，在实时液位变化高度在第一预设液位变化高度与第二预设液位变化高度之间时，表示混合腔室内进入钢水的速度是在设定的标准范围内的，因此不对双腔电热炉的炼钢状态进行控制调整，保障无取向硅钢的炼钢稳定进行。
进一步地，在实时液位变化高度低于第一预设液位变化高度时，表示混合腔室内钢水的进入速度较低，对除杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度进行判定，在初混合钢水已达到排空液位高时，表示除杂腔室内初混合钢水较少，已接近排空，因此不对所述内衬盖板进行移动，直至除杂腔室完全排空，在初混合钢水未达到排空液位高时，表示可渗漏内衬表面存在杂质钢渣堵塞，通过将内衬盖板关闭再开启，利用内衬盖板将可渗漏内衬表面的钢渣刮除，保障了初混合钢水的正常排出。
进一步地，在实时液位变化高度高于第二预设液位变化高度时，表示混合腔室内钢水的进入速度过快，因此通过中控模块控制电磁搅拌装置提高搅拌速度，保障快速进入的钢水能够充分与投入的合金配料混合，提高了无取向硅钢的钢水合金成分的均匀性。
附图说明
图1为本实施例所述无取向硅钢的炼钢工艺的流程图；
图2为本实施例所述双腔电热炉的结构示意图图；
图3为本实施例所述除杂腔室的俯视结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1所示，其为本实施例所述无取向硅钢的炼钢工艺的流程图，本实施例公开一种无取向硅钢的炼钢工艺，包括，
步骤S1，将废钢料与高炉倒出的铁水加入至双腔电热炉的除杂腔室中进行加热，并吹入混合有精炼剂的氧气，形成初混合钢水；
步骤S2，将所述除杂腔室中完成加热的初混合钢水排出至所述双腔电热炉的混合腔室中，向所述混合腔室中加入待掺入的合金配料，并通过混合腔室下部设置的电磁搅拌装置进行搅拌，形成合金钢水；
步骤S3，将所述混合腔室内的合金钢水加热至预设的温度范围，通过混合腔室一侧设置的流道口将完成加热的合金钢水排出至连铸装置，完成无取向硅钢的炼钢；
所述步骤S2包括，
步骤S21，通过所述除杂腔室内设置的第一温度检测装置对除杂腔室内初混合钢水的实时钢水温度进行检测，设置中控模块对除杂腔室内的实时钢水温度进行判定并控制所述内衬盖板进行移动开启，将除杂腔室内的初混合钢水通过可渗漏内衬排出至混合腔室内；
步骤S22，通过所述除杂腔室内设置的第一液位检测装置对除杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度进行检测，所述中控模块将实时钢水高度与内部设置的全开液位高度进行对比，并对所述内衬盖板的实时移动距离进行调整控制；
步骤S23，将待掺入的合金配料进行粉碎并搅拌，投入至所述混合腔室上部设置的投料器中，在所述内衬盖板开启时，所述中控模块根据内部设置的标准移动距离与标准移动距离差，对所述内衬盖板的实时移动距离进行判定，并在内衬盖板的实时移动距离低于标准移动距离时，中控模块对所述投料器底部设置的投料开度阀的投料开度进行调整，以对所述混合腔室中合金配料的加入速度进行控制，在所述内衬盖板开启时，所述中控模块控制所述电磁搅拌装置进行搅拌。
通过具有除杂腔室与混合腔室的双腔电热炉对无取向硅钢进行炼钢，在除杂腔室内对钢水进行除杂质后，直接将钢水排出至与除杂腔室相连的混合腔室内，避免了钢水中杂质成分的产生，同时减少了钢水转运造成的热量损失，钢水排出时经过除杂腔室与混合腔室之间设置的可渗漏内衬，对排出的钢水进行过滤，同时也省略了钢水除杂质时扒渣的过程，避免在钢渣扒出时将大量热量带出至炉外，通过设置中控模块对内衬盖板的实时移动距离进行控制，通过改变可渗漏内衬的漏出面积调整钢水排出的速度，保障排出速度稳定，并设置能够调整投料速度的投料器，对经过粉碎搅拌的合金配料的投料速度进行控制，保障合金配料的掺入量与混合腔室内钢水的进入量合理分配，在保障无取向硅钢的钢水合金成分均匀的同时减少炼钢过程中钢水热量的损失。
请继续参阅图2与图3所示，其中，图2为本实施例所述双腔电热炉的结构示意图图，图3为本实施例所述除杂腔室的俯视结构示意图，所述双腔电热炉包括，除杂腔室1、第一电极组101、炉口102、送气装置103、可渗漏内衬104、内衬盖板105、第一温度检测装置106、第一液位检测装置107、混合腔室2、第二电极组201、投料器202、投料开度阀203、电磁搅拌装置204、第二温度检测装置205、第二液位检测装置206、流道口207、中控模块(图中未画出)；
具体而言，所述双腔电热炉包括，除杂腔室、混合腔室以及中控模块，其中，
所述除杂腔室内部设置有第一电极组，用以对除杂腔室内部的钢水进行加热，除杂腔室的侧壁上设置有炉口，用以向除杂腔室内加入废钢料和铁水，除杂腔室底部一侧设置有送气装置，用以将混合有精炼剂的氧气吹入除杂腔室内的钢水中，除杂腔室底部另一侧设置有可渗漏内衬，所述可渗漏内衬与所述混合腔室相连，可渗漏内衬用以对除杂腔室排出至混合腔室的钢水进行钢渣过滤，可渗漏内衬上部设置有内衬盖板，所述内衬盖板能够通过调整移动改变可渗漏内衬的漏出面积，对除杂腔室内的钢水排出速度进行控制，所述除杂腔室内还设置有第一温度检测装置与第一液位检测装置，所述第一温度检测装置用以检测除杂腔室内钢水的实时钢水温度，所述第一液位检测装置用以检测除杂腔室内钢水的实时钢水高度；
所述混合腔室内部设置有第二电极组，用以对混合腔室内部的钢水进行加热，混合腔室上部设置有投料器，所述投料器底部设置有投料开度阀，用以控制投料器投入合金配料的速度，所述投料开度阀的开度可调节，混合腔室下部设置有电磁搅拌装置，用以对混合腔室内部的钢水进行搅拌，搅拌速度可调节，混合腔室内设置有第二温度检测装置与第二液位检测装置，所述第二温度检测装置用以检测混合腔室内钢水的实时合金钢水温度，所述第二液位检测装置用以检测混合腔室内钢水的实时合金钢水高度，混合腔室一侧设置的流道口，用以排出钢水；
所述中控模块与所述除杂腔室和所述混合腔室分别相连，用以控制各部件的工作状态。
通过在除杂腔室与混合腔室内，分别设置第一电极组与第二电极组进行加热控制，使除杂腔室与混合腔室均具备加热能力，保障了在无取向硅钢的炼钢过程中能够对钢水温度进行精准的控制，通过在除杂腔室与混合腔室之间设置可渗漏内衬，既能够对钢渣杂质进行过滤，又起到传统钢水流道的作用，同时可渗漏内衬本身设置在炉内，因此在钢水排出时无需对可渗漏内衬进行预热，并且除杂腔室与混合腔室采用相连设置，两炉室之间能够产生较强的热传递，减少了加热时的能源消耗。
具体而言，在所述步骤S21中，所述中控模块内设置有初混合钢水的第一预设温度T1与第二预设温度T2，其中，T1＜T2，在所述第一电极组对所述除杂腔室内部进行加热时，所述第一温度检测装置将检测除杂腔室内的初混合钢水的实时钢水温度Ts，并将检测结果传递至所述中控模块，中控模块将实时钢水温度Ts与第一预设温度T1与第二预设温度T2进行对比，
当Ts＜T1时，所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度低于第一预设温度，中控模块不控制所述内衬盖板进行移动；
当T1≤Ts≤T2时，所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度在第一预设温度与第二预设温度之间，中控模块将控制所述内衬盖板进行移动，将初混合钢水排出，中控模块将根据所述杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度对内衬盖板的移动进行调整；
当Ts＞T2时，所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度高于第二预设温度，中控模块将控制所述内衬盖板进行移动，将内衬盖板完全开启，中控模块并控制所述第一电极组停止加热。
通过在中控模块内设置第一预设温度与第二预设温度，并对除杂腔室内的初混合钢水的实时钢水温度进行检测判定，在实时钢水温度低于第一预设温度时，表示初混合钢水还未完成加热或未完成除杂质，因此不对内衬盖板进行移动，使初混合钢水在除杂腔室保持加热与除杂质状态，在实时钢水温度高于第二预设温度时，表示初混合钢水温度过高，为避免加入原料废钢中的合金成分出现烧损，因此将内衬盖板完全开启，快速地将初混合钢水排出至混合腔室，保障了无取向硅钢的炼钢质量。
具体而言，所述中控模块内设置有所述内衬盖板的最大移动距离Xa与初始移动距离Xc，其中，Xa＞Xc＞0，中控模块设定内衬盖板在完全开启时其移动距离为Xa，设定内衬盖板在完全关闭时其移动距离为0，中控模块内还设置有全开液位高度Hq，在所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度在第一预设温度与第二预设温度之间时，所述第一液位检测装置检测除杂腔室内钢水的实时钢水高度Hs，中控模块将实时钢水高度Hs与全开液位高度Hq进行对比，
当Hs＞Hq时，所述中控模块判定除杂腔室内钢水的实时钢水高度高于全开液位高度，中控模块将控制内衬盖板进行移动，内衬盖板的实时移动距离为Xs，Xs＝Xc+[(Hq/Hs)×(Xa-Xc)]；
当Hs≤Hq时，所述中控模块判定除杂腔室内钢水的实时钢水高度低于全开液位高度，中控模块将控制内衬盖板进行移动，内衬盖板的实时移动距离为Xs，Xs＝Xa。
在中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度在第一预设温度与第二预设温度之间时，中控模块对实时钢水高度进行判定，在除杂腔室内钢水的实时钢水高度高于全开液位高度时，表示除杂腔室内钢水较多，可渗漏内衬处受到的压力也较大，因此控制内衬盖板移动较小的实时移动距离，避免钢水大量排出，导致合金配料难以精准投入，在实时钢水高度低于全开液位高度，表示除杂腔室内钢水较少，并且此时除杂腔室内的钢渣杂质较多，由于钢水较少导致了可渗漏内衬处的压力较小，因此采用较大的内衬盖板的实时移动距离，使可渗漏内衬完全漏出，保障除杂腔室内的钢水能够完全排出。
具体而言，所述中控模块内设置有所述投料开度阀的初始投料开度Kc与最大投料开度Ka，所述中控模块内设置有标准移动距离Xb与标准移动距离差ΔXb，当所述中控模块中控模块内衬盖板进行移动开启时，所述投料开度阀以初始投料开度Kc进行开启，所述投料器向所述混合腔室内投入合金配料，中控模块根据所述内衬盖板的实时移动距离Xs与标准移动距离Xb计算实时移动距离差ΔXs，ΔXs＝|Xb-Xs|，中控模块将实时移动距离差ΔXs与标准移动距离差ΔXb进行对比，
当ΔXs≤ΔXb时，所述中控模块判定实时移动距离差未超出标准移动距离差，中控模块不对所述投料开度阀的投料开度进行调整；
当ΔXs＞ΔXb时，所述中控模块判定实时移动距离差已超出标准移动距离差，中控模块将所述内衬盖板的实时移动距离与标准移动距离进行对比，并根据对比结果对所述投料开度阀的投料开度进行调整。
通过在中控模块内设置标准移动距离与标准移动距离差，构成了标准移动距离的范围，由于内衬盖板的移动距离与钢水进入到混合腔室内的量呈线性正比，因此通过对内衬盖板的实时移动距离进行判定，以确定是否对投料速度进行调整，可以精准的控制钢水和合金配料的投入，提高了无取向硅钢的钢水合金成分的均匀性。
具体而言，当所述中控模块判定实时移动距离差已超出标准移动距离差时，中控模块将所述内衬盖板的实时移动距离Xs与标准移动距离Xb进行对比，
当Xs＜Xb时，所述中控模块判定所述内衬盖板的实时移动距离低于标准移动距离，中控模块将所述投料开度阀的投料开度调整为Ke，Ke＝Kc-Kc×[(Xb-Xs)/Xb]；
当Xs＞Xb时，所述中控模块判定所述内衬盖板的实时移动距离高于标准移动距离，中控模块将所述投料开度阀的投料开度调整为Ke，Ke＝Ka。
在中控模块判定实时移动距离差已超出标准移动距离差时，将内衬盖板的实时移动距离与标准移动距离进行对比，并根据对比结果对投料开度阀的投料开度进行调整，从而达到对合金配料投入速度的控制，保障了合金配料能够精准投入，进一步保障了无取向硅钢的钢水合金成分的均匀性。
具体而言，所述中控模块内设置有单位检测时长t，中控模块内还设置单位检测时长t内的第一预设液位变化高度H1与第二预设液位变化高度H2，其中，H1＜H2，在所述内衬盖板开启时，所述中控模块根据所述第二液位检测装置的检测结果，获取所述混合腔室内合金钢水在单位检测时长t内的实时液位变化高度Hr，中控模块将实时液位变化高度Hr与第一预设液位变化高度H1和第二预设液位变化高度H2进行对比，
当Hr＜H1时，所述中控模块判定实时液位变化高度低于第一预设液位变化高度，中控模块将对所述除杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度进行判定，以确定是否控制所述内衬盖板进行移动；
当H1≤Hr≤H2时，所述中控模块判定实时液位变化高度在第一预设液位变化高度与第二预设液位变化高度之间，中控模块不对所述双腔电热炉的炼钢状态进行控制调整；
当Hr＞H2时，所述中控模块判定实时液位变化高度高于第二预设液位变化高度，中控模块将对所述电磁搅拌装置的搅拌速度进行调整。
通过对混合腔室内合金钢水在单位检测时长内的实时液位变化高度进行判定，确定双腔电热炉内的炼钢状态，并设置第一预设液位变化高度与第二预设液位变化高度作为标准，在实时液位变化高度在第一预设液位变化高度与第二预设液位变化高度之间时，表示混合腔室内进入钢水的速度是在设定的标准范围内的，因此不对双腔电热炉的炼钢状态进行控制调整，保障无取向硅钢的炼钢稳定进行。
具体而言，所述中控模块内设置有所述除杂腔室的排空液位高度Hu，当所述中控模块判定所述混合腔室内合金钢水在单位检测时长t内的实时液位变化高度低于第一预设液位变化高度时，所述第一液位检测装置检测除杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度Hs，中控模块将实时钢水高度Hs与排空液位高度Hu进行对比，
当Hs≤Hu时，所述中控模块判定所述除杂腔室内的初混合钢水已达到排空液位高，中控模块不控制所述内衬盖板进行移动；
当Hs＞Hu时，所述中控模块判定所述除杂腔室内的初混合钢水未达到排空液位高，中控模块判定所述可渗漏内衬表面存在杂质钢渣堵塞，中控模块记录所述内衬盖板的实时移动距离记作原移动距离Xf，中控模块控制内衬盖板关闭，在所述内衬盖板关闭时，内衬盖板将对可渗漏内衬表面存在的杂质钢渣进行推动，在所述内衬盖板完全关闭时，中控模块将控制内衬盖板进行移动开启，并控制内衬盖板的实时移动距离为原移动距离Xf。
在实时液位变化高度低于第一预设液位变化高度时，表示混合腔室内钢水的进入速度较低，对除杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度进行判定，在初混合钢水已达到排空液位高时，表示除杂腔室内初混合钢水较少，已接近排空，因此不对所述内衬盖板进行移动，直至除杂腔室完全排空，在初混合钢水未达到排空液位高时，表示可渗漏内衬表面存在杂质钢渣堵塞，通过将内衬盖板关闭再开启，利用内衬盖板将可渗漏内衬表面的钢渣刮除，保障了初混合钢水的正常排出。
具体而言，所述中控模块内设置有所述电磁搅拌装置的初始搅拌速度Vc，当所述中控模块判定实时液位变化高度Hr高于第二预设液位变化高度H2时，中控模块将所述电磁搅拌装置的搅拌速度调整为Vc’，Vc’＝Vc×[1+(Hr-H2)/Hr]，直至所述混合腔室内合金钢水在单位检测时长t内的实时液位变化高度小于等于第二预设液位变化高度时，中控模块将所述电磁搅拌装置的搅拌速度调整为初始搅拌速度Vc。
在实时液位变化高度高于第二预设液位变化高度时，表示混合腔室内钢水的进入速度过快，因此通过中控模块控制电磁搅拌装置提高搅拌速度，保障快速进入的钢水能够充分与投入的合金配料混合，提高了无取向硅钢的钢水合金成分的均匀性。
具体而言，在所述步骤S3中，待掺入的合金配料包括，锰铁合金铸锭、硅铁合金铸锭、钛磷铁合金铸锭、铝锭、锡锭。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种无取向硅钢的炼钢工艺，其特征在于，
步骤S1，将废钢料与高炉倒出的铁水加入至双腔电热炉的除杂腔室中进行加热，并吹入混合有精炼剂的氧气，形成初混合钢水：
步骤S2，将所述除杂腔室中完成加热的初混合钢水排出至所述双腔电热炉的混合腔室中，向所述混合腔室中加入待掺入的合金配料，并通过混合腔室下部设置的电磁搅拌装置进行搅拌，形成合金钢水；
步骤S3，将所述混合腔室内的合金钢水加热至预设的温度范围，通过混合腔室一侧设置的流道口将完成加热的合金钢水排出至连铸装置，完成无取向硅钢的炼钢；
所述步骤S2包括，
步骤S21，通过所述除杂腔室内设置的第一温度检测装置对除杂腔室内初混合钢水的实时钢水温度进行检测，设置中控模块对除杂腔室内的实时钢水温度进行判定并控制所述内衬盖板进行移动开启，将除杂腔室内的初混合钢水通过可渗漏内衬排出至混合腔室内；
步骤S22，通过所述除杂腔室内设置的第一液位检测装置对除杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度进行检测，所述中控模块将实时钢水高度与内部设置的全开液位高度进行对比，并对所述内衬盖板的实时移动距离进行调整控制；
步骤S23，将待掺入的合金配料进行粉碎并搅拌，投入至所述混合腔室上部设置的投料器中，在所述内衬盖板开启时，所述中控模块根据内部设置的标准移动距离与标准移动距离差，对所述内衬盖板的实时移动距离进行判定，并在内衬盖板的实时移动距离低于标准移动距离时，中控模块对所述投料器底部设置的投料开度阀的投料开度进行调整，以对所述混合腔室中合金配料的加入速度进行控制，在所述内衬盖板开启时，所述中控模块控制所述电磁搅拌装置进行搅拌。
2.根据权利要求1所述的无取向硅钢的炼钢工艺，其特征在于，所述双腔电热炉包括，除杂腔室、混合腔室以及中控模块，其中，
所述除杂腔室内部设置有第一电极组，用以对除杂腔室内部的钢水进行加热，除杂腔室的侧壁上设置有炉口，用以向除杂腔室内加入废钢料和铁水，除杂腔室底部一侧设置有送气装置，用以将混合有精炼剂的氧气吹入除杂腔室内的钢水中，除杂腔室底部另一侧设置有可渗漏内衬，所述可渗漏内衬与所述混合腔室相连，可渗漏内衬用以对除杂腔室排出至混合腔室的钢水进行钢渣过滤，可渗漏内衬上部设置有内衬盖板，所述内衬盖板能够通过调整移动改变可渗漏内衬的漏出面积，对除杂腔室内的钢水排出速度进行控制，所述除杂腔室内还设置有第一温度检测装置与第一液位检测装置，所述第一温度检测装置用以检测除杂腔室内钢水的实时钢水温度，所述第一液位检测装置用以检测除杂腔室内钢水的实时钢水高度；
所述混合腔室内部设置有第二电极组，用以对混合腔室内部的钢水进行加热，混合腔室上部设置有投料器，所述投料器底部设置有投料开度阀，用以控制投料器投入合金配料的速度，所述投料开度阀的开度可调节，混合腔室下部设置有电磁搅拌装置，用以对混合腔室内部的钢水进行搅拌，搅拌速度可调节，混合腔室内设置有第二温度检测装置与第二液位检测装置，所述第二温度检测装置用以检测混合腔室内钢水的实时合金钢水温度，所述第二液位检测装置用以检测混合腔室内钢水的实时合金钢水高度，混合腔室一侧设置的流道口，用以排出钢水；
所述中控模块与所述除杂腔室和所述混合腔室分别相连，用以控制各部件的工作状态。
3.根据权利要求2所述的无取向硅钢的炼钢工艺，其特征在于，在所述步骤S21中，所述中控模块内设置有初混合钢水的第一预设温度T1与第二预设温度T2，其中，T1＜T2，在所述第一电极组对所述除杂腔室内部进行加热时，所述第一温度检测装置将检测除杂腔室内的初混合钢水的实时钢水温度Ts，并将检测结果传递至所述中控模块，中控模块将实时钢水温度Ts与第一预设温度T1与第二预设温度T2进行对比，
当Ts＜T1时，所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度低于第一预设温度，中控模块不控制所述内衬盖板进行移动；
当T1≤Ts≤T2时，所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度在第一预设温度与第二预设温度之间，中控模块将控制所述内衬盖板进行移动，将初混合钢水排出，中控模块将根据所述杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度对内衬盖板的移动进行调整；
当Ts＞T2时，所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度高于第二预设温度，中控模块将控制所述内衬盖板进行移动，将内衬盖板完全开启，中控模块并控制所述第一电极组停止加热。
4.根据权利要求3所述的无取向硅钢的炼钢工艺，其特征在于，所述中控模块内设置有所述内衬盖板的最大移动距离Xa与初始移动距离Xc，其中，Xa＞Xc＞0，中控模块设定内衬盖板在完全开启时其移动距离为Xa，设定内衬盖板在完全关闭时其移动距离为0，中控模块内还设置有全开液位高度Hq，在所述中控模块判定初混合钢水的实时钢水温度在第一预设温度与第二预设温度之间时，所述第一液位检测装置检测除杂腔室内钢水的实时钢水高度Hs，中控模块将实时钢水高度Hs与全开液位高度Hq进行对比，
当Hs＞Hq时，所述中控模块判定除杂腔室内钢水的实时钢水高度高于全开液位高度，中控模块将控制内衬盖板进行移动，内衬盖板的实时移动距离为Xs，Xs＝Xc+[(Hq/Hs)×(Xa-Xc)]；
当Hs≤Hq时，所述中控模块判定除杂腔室内钢水的实时钢水高度低于全开液位高度，中控模块将控制内衬盖板进行移动，内衬盖板的实时移动距离为Xs，Xs＝Xa。
5.根据权利要求4所述的无取向硅钢的炼钢工艺，其特征在于，所述中控模块内设置有所述投料开度阀的初始投料开度Kc与最大投料开度Ka，所述中控模块内设置有标准移动距离Xb与标准移动距离差ΔXb，当所述中控模块中控模块内衬盖板进行移动开启时，所述投料开度阀以初始投料开度Kc进行开启，所述投料器向所述混合腔室内投入合金配料，中控模块根据所述内衬盖板的实时移动距离Xs与标准移动距离Xb计算实时移动距离差ΔXs，ΔXs＝|Xb-Xs|，中控模块将实时移动距离差ΔXs与标准移动距离差ΔXb进行对比，
当ΔXs≤ΔXb时，所述中控模块判定实时移动距离差未超出标准移动距离差，中控模块不对所述投料开度阀的投料开度进行调整；
当ΔXs＞ΔXb时，所述中控模块判定实时移动距离差已超出标准移动距离差，中控模块将所述内衬盖板的实时移动距离与标准移动距离进行对比，并根据对比结果对所述投料开度阀的投料开度进行调整。
6.根据权利要求5所述的无取向硅钢的炼钢工艺，其特征在于，当所述中控模块判定实时移动距离差已超出标准移动距离差时，中控模块将所述内衬盖板的实时移动距离Xs与标准移动距离Xb进行对比，
当Xs＜Xb时，所述中控模块判定所述内衬盖板的实时移动距离低于标准移动距离，中控模块将所述投料开度阀的投料开度调整为Ke，Ke＝Kc-Kc×[(Xb-Xs)/Xb]；
当Xs＞Xb时，所述中控模块判定所述内衬盖板的实时移动距离高于标准移动距离，中控模块将所述投料开度阀的投料开度调整为Ke，Ke＝Ka。
7.根据权利要求6所述的无取向硅钢的炼钢工艺，其特征在于，所述中控模块内设置有单位检测时长t，中控模块内还设置单位检测时长t内的第一预设液位变化高度H1与第二预设液位变化高度H2，其中，H1＜H2，在所述内衬盖板开启时，所述中控模块根据所述第二液位检测装置的检测结果，获取所述混合腔室内合金钢水在单位检测时长t内的实时液位变化高度Hr，中控模块将实时液位变化高度Hr与第一预设液位变化高度H1和第二预设液位变化高度H2进行对比，
当Hr＜H1时，所述中控模块判定实时液位变化高度低于第一预设液位变化高度，中控模块将对所述除杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度进行判定，以确定是否控制所述内衬盖板进行移动；
当H1≤Hr≤H2时，所述中控模块判定实时液位变化高度在第一预设液位变化高度与第二预设液位变化高度之间，中控模块不对所述双腔电热炉的炼钢状态进行控制调整；
当Hr＞H2时，所述中控模块判定实时液位变化高度高于第二预设液位变化高度，中控模块将对所述电磁搅拌装置的搅拌速度进行调整。
8.根据权利要求7所述的无取向硅钢的炼钢工艺，其特征在于，所述中控模块内设置有所述除杂腔室的排空液位高度Hu，当所述中控模块判定所述混合腔室内合金钢水在单位检测时长t内的实时液位变化高度低于第一预设液位变化高度时，所述第一液位检测装置检测除杂腔室内初混合钢水的实时钢水高度Hs，中控模块将实时钢水高度Hs与排空液位高度Hu进行对比，
当Hs≤Hu时，所述中控模块判定所述除杂腔室内的初混合钢水已达到排空液位高，中控模块不控制所述内衬盖板进行移动；
当Hs＞Hu时，所述中控模块判定所述除杂腔室内的初混合钢水未达到排空液位高，中控模块判定所述可渗漏内衬表面存在杂质钢渣堵塞，中控模块记录所述内衬盖板的实时移动距离记作原移动距离Xf，中控模块控制内衬盖板关闭，在所述内衬盖板关闭时，内衬盖板将对可渗漏内衬表面存在的杂质钢渣进行推动，在所述内衬盖板完全关闭时，中控模块将控制内衬盖板进行移动开启，并控制内衬盖板的实时移动距离为原移动距离Xf。
9.根据权利要求7所述的无取向硅钢的炼钢工艺，其特征在于，所述中控模块内设置有所述电磁搅拌装置的初始搅拌速度Vc，当所述中控模块判定实时液位变化高度Hr高于第二预设液位变化高度H2时，中控模块将所述电磁搅拌装置的搅拌速度调整为Vc’，Vc’＝Vc×[1+(Hr-H2)/Hr]，直至所述混合腔室内合金钢水在单位检测时长t内的实时液位变化高度小于等于第二预设液位变化高度时，中控模块将所述电磁搅拌装置的搅拌速度调整为初始搅拌速度Vc。
10.根据权利要求1所述的无取向硅钢的炼钢工艺，其特征在于，在所述步骤S3中，待掺入的合金配料包括，锰铁合金铸锭、硅铁合金铸锭、钛磷铁合金铸锭、铝锭、锡锭。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211561447.7A CN115820978B (zh) | 2022-12-07 | 2022-12-07 | 一种无取向硅钢的炼钢工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211561447.7A CN115820978B (zh) | 2022-12-07 | 2022-12-07 | 一种无取向硅钢的炼钢工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115820978A true CN115820978A (zh) | 2023-03-21 |
| CN115820978B CN115820978B (zh) | 2024-03-22 |
Family
ID=85544397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202211561447.7A Active CN115820978B (zh) | 2022-12-07 | 2022-12-07 | 一种无取向硅钢的炼钢工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115820978B (zh) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB8304821D0 (en) * | 1982-02-24 | 1983-03-23 | Sherwood W L | Continuous steelmaking and casting |
| US4457777A (en) * | 1981-09-07 | 1984-07-03 | British Steel Corporation | Steelmaking |
| CN1545437A (zh) * | 2000-06-28 | 2004-11-10 | SMS�����ɷݹ�˾ | 用于将金属熔液浇入带材连铸机的中间包 |
| CN103160635A (zh) * | 2013-04-03 | 2013-06-19 | 河北文丰钢铁有限公司 | 利用转炉-连铸方式生产模具钢的工艺 |
| CN110117691A (zh) * | 2019-05-07 | 2019-08-13 | 中冶华天南京工程技术有限公司 | 双室多功能一体式精炼电炉系统及炼钢方法 |
| CN112646947A (zh) * | 2020-11-05 | 2021-04-13 | 武汉华枫传感技术股份有限公司 | 一种转炉炉内炼钢状态监测系统及方法 |
| CN113102715A (zh) * | 2021-04-13 | 2021-07-13 | 福建三宝钢铁有限公司 | 一种高压电机用无取向硅钢50sbw600的制备方法 |
| CN113151631A (zh) * | 2021-04-21 | 2021-07-23 | 山东鑫华特钢集团有限公司 | 一种转炉合金成分精准冶炼控制方法 |
-
2022
- 2022-12-07 CN CN202211561447.7A patent/CN115820978B/zh active Active
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4457777A (en) * | 1981-09-07 | 1984-07-03 | British Steel Corporation | Steelmaking |
| GB8304821D0 (en) * | 1982-02-24 | 1983-03-23 | Sherwood W L | Continuous steelmaking and casting |
| CN1545437A (zh) * | 2000-06-28 | 2004-11-10 | SMS�����ɷݹ�˾ | 用于将金属熔液浇入带材连铸机的中间包 |
| CN103160635A (zh) * | 2013-04-03 | 2013-06-19 | 河北文丰钢铁有限公司 | 利用转炉-连铸方式生产模具钢的工艺 |
| CN110117691A (zh) * | 2019-05-07 | 2019-08-13 | 中冶华天南京工程技术有限公司 | 双室多功能一体式精炼电炉系统及炼钢方法 |
| CN112646947A (zh) * | 2020-11-05 | 2021-04-13 | 武汉华枫传感技术股份有限公司 | 一种转炉炉内炼钢状态监测系统及方法 |
| CN113102715A (zh) * | 2021-04-13 | 2021-07-13 | 福建三宝钢铁有限公司 | 一种高压电机用无取向硅钢50sbw600的制备方法 |
| CN113151631A (zh) * | 2021-04-21 | 2021-07-23 | 山东鑫华特钢集团有限公司 | 一种转炉合金成分精准冶炼控制方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN115820978B (zh) | 2024-03-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7618582B2 (en) | Continuous steel production and apparatus | |
| US5117438A (en) | Method of operating a smelting unit and smelting unit for that method | |
| CN115820978B (zh) | 一种无取向硅钢的炼钢工艺 | |
| JP4801732B2 (ja) | 鉄塊化物を予熱する方法 | |
| EP2787092A1 (en) | Method for recovering valuable metals from slag and apparatus for manufacturing multifunctional aggregate | |
| EP0384987B1 (en) | Method and apparatus for continuously heating and melting material | |
| JPH0733528B2 (ja) | 高炉の操業方法 | |
| CN201569292U (zh) | 一种可以翻转的双炉合体式密闭熔炼炉 | |
| CN105112598B (zh) | 一种将转炉产炉底渣直接用于转炉炼钢的方法 | |
| CN106399717A (zh) | 用于配套铝连铸连轧生产线的铝混合炉群 | |
| CN114045369B (zh) | 提高块矿比例的高炉炼铁方法 | |
| CN216205222U (zh) | 用于矿石熔炼的感应炉 | |
| CN106498122B (zh) | Ebt电弧炉冶炼镍不锈钢系列的方法 | |
| JP3512514B2 (ja) | 電気製錬炉の付着物低減方法 | |
| CN115807145B (zh) | 一种利用尾渣进行调整温度的控制方法 | |
| JPH06212231A (ja) | 鋳鉄の製造方法 | |
| CN115094196B (zh) | 一种高合金钢合金加入控制方法 | |
| JP3692856B2 (ja) | 転炉の熱間補修方法 | |
| JPH06271908A (ja) | ベルレス高炉の原料多バッチ装入方法 | |
| CN113584258B (zh) | 一种降低lf精炼过程中铝损率的方法 | |
| JP2864574B2 (ja) | 溶銑の製造装置および製造方法 | |
| KR20020037545A (ko) | 고로 장입물의 장입방법 | |
| JPH05231777A (ja) | 加熱溶解方法および装置 | |
| RU2049119C1 (ru) | Способ производства высококачественной стали в дуговой печи | |
| JPH06145729A (ja) | 高炉操業法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |