JPH06212231A - 鋳鉄の製造方法 - Google Patents
鋳鉄の製造方法Info
- Publication number
- JPH06212231A JPH06212231A JP345993A JP345993A JPH06212231A JP H06212231 A JPH06212231 A JP H06212231A JP 345993 A JP345993 A JP 345993A JP 345993 A JP345993 A JP 345993A JP H06212231 A JPH06212231 A JP H06212231A
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- Japan
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- furnace
- raw material
- cast iron
- slag
- molten
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- Pending
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高精度の成分調整を実現し，かつ，溶解サイ
クルの短縮化に基づく省エネルギ効果を向上した鋳鉄の
製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 アーク炉１０に鋼屑，戻り屑，ダクタイル銑
からなる溶解材料を装入して溶解・加熱・昇温を行なっ
た後，除滓を行なうとともに溶湯の化学成分を分析し，
簡易取鍋精錬炉３０へ溶湯を移し，所望の目標化学成分
となるよう副資材を添加して不活性ガス注入による撹拌
を行ないつつ成分調整を行なう構成とした。
クルの短縮化に基づく省エネルギ効果を向上した鋳鉄の
製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 アーク炉１０に鋼屑，戻り屑，ダクタイル銑
からなる溶解材料を装入して溶解・加熱・昇温を行なっ
た後，除滓を行なうとともに溶湯の化学成分を分析し，
簡易取鍋精錬炉３０へ溶湯を移し，所望の目標化学成分
となるよう副資材を添加して不活性ガス注入による撹拌
を行ないつつ成分調整を行なう構成とした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は鋳鉄の製造方法に関し，
特に高精度の成分調整を実現し，かつ，溶解サイクルの
短縮化に基づく省エネルギを意図した鋳鉄の製造方法に
関するものである。
特に高精度の成分調整を実現し，かつ，溶解サイクルの
短縮化に基づく省エネルギを意図した鋳鉄の製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来，鋳鉄の製造は鋼屑，戻り屑，ダク
タイル銑等からなる溶解材料をエルー式アーク炉に装入
し，溶解材料を溶解，加熱し，規定の温度に達した後除
滓し，炉内にて成分調整を行なってから出湯していた。
アーク炉１０は，図５に示すように，炉本体１１内に装
入された溶解材料を変圧器１６を経由した電流によりカ
ーボン電極１３によって電弧を発生させ，その熱源によ
って加熱し溶湯Ｐとするもので，出湯時には炉本体１１
を傾動して取鍋２０内へ出湯していた。
タイル銑等からなる溶解材料をエルー式アーク炉に装入
し，溶解材料を溶解，加熱し，規定の温度に達した後除
滓し，炉内にて成分調整を行なってから出湯していた。
アーク炉１０は，図５に示すように，炉本体１１内に装
入された溶解材料を変圧器１６を経由した電流によりカ
ーボン電極１３によって電弧を発生させ，その熱源によ
って加熱し溶湯Ｐとするもので，出湯時には炉本体１１
を傾動して取鍋２０内へ出湯していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら，このよ
うに溶解，加熱，成分調整をすべてアーク炉内で行なう
従来の操業では，溶解中に多量のスラグが発生し，成分
調整のための副資材を添加してもスラグに混じって除滓
として排出され添加効果が悪く成分調整に長時間を要し
ていた。また，除滓として排出しきれなかったスラグに
混じった副資材が出湯時にスラグとともに取鍋に入り溶
湯流により撹拌されて溶湯成分値が規格外れとなった
り，構造上撹拌効果が悪いため炉内成分の均一化が図り
にくいという難点があった。さらに，アーク炉単独で溶
解，加熱，成分調整した溶湯はチル化傾向が強く機械的
性質の低下を招くこともあった。このように，アーク炉
単独の従来の操業では，一度出湯しても成分のバラツキ
が大きいために再度炉内に戻して成分調整することもあ
り，生産性を阻害していた。
うに溶解，加熱，成分調整をすべてアーク炉内で行なう
従来の操業では，溶解中に多量のスラグが発生し，成分
調整のための副資材を添加してもスラグに混じって除滓
として排出され添加効果が悪く成分調整に長時間を要し
ていた。また，除滓として排出しきれなかったスラグに
混じった副資材が出湯時にスラグとともに取鍋に入り溶
湯流により撹拌されて溶湯成分値が規格外れとなった
り，構造上撹拌効果が悪いため炉内成分の均一化が図り
にくいという難点があった。さらに，アーク炉単独で溶
解，加熱，成分調整した溶湯はチル化傾向が強く機械的
性質の低下を招くこともあった。このように，アーク炉
単独の従来の操業では，一度出湯しても成分のバラツキ
が大きいために再度炉内に戻して成分調整することもあ
り，生産性を阻害していた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上述の課題を解決するた
めに，本発明の鋳鉄の製造方法では，アーク炉に鋼屑，
戻り屑，ダクタイル銑等の溶解材料を装入して溶解・加
熱・昇温を行なった後，除滓を行なうとともに溶湯の化
学成分を分析し，簡易取鍋精錬炉へ該溶湯を移した後，
所望の目標化学成分となるよう副資材を添加して不活性
ガス注入による撹拌を行ないつつ成分調整を行なうこと
とした。
めに，本発明の鋳鉄の製造方法では，アーク炉に鋼屑，
戻り屑，ダクタイル銑等の溶解材料を装入して溶解・加
熱・昇温を行なった後，除滓を行なうとともに溶湯の化
学成分を分析し，簡易取鍋精錬炉へ該溶湯を移した後，
所望の目標化学成分となるよう副資材を添加して不活性
ガス注入による撹拌を行ないつつ成分調整を行なうこと
とした。
【０００５】
【作用】本発明においては，アーク炉では溶解と加熱昇
温のみとし成分調整や精錬を行なわず出湯し，簡易取鍋
精錬炉で成分調整および精錬を行なうことによって，規
格製品のバラツキが少なく成分コントロールが容易に実
施されるとともに，簡易取鍋精錬炉におけるバブリング
混合撹拌効果により溶湯が均一に精錬されるとともにチ
ル化傾向が減少する。また，全操業時間が短縮される結
果，生産性が向上する。
温のみとし成分調整や精錬を行なわず出湯し，簡易取鍋
精錬炉で成分調整および精錬を行なうことによって，規
格製品のバラツキが少なく成分コントロールが容易に実
施されるとともに，簡易取鍋精錬炉におけるバブリング
混合撹拌効果により溶湯が均一に精錬されるとともにチ
ル化傾向が減少する。また，全操業時間が短縮される結
果，生産性が向上する。
【０００６】
【実施例】以下図面に基づいて本発明の実施例について
詳細に説明する。図１〜図４は本発明の実施例に係り，
図１はアーク炉および簡易取鍋精錬炉の概略縦断面図，
図２は製造工程説明図，図３は従来方法と比較した本発
明の操業時間の比較図，図４は従来方法と比較した本発
明のエネルギコストの比較図である。図１に示すアーク
炉１０は容量３０トン，変圧器のトランス容量は１５０
００ＫＶＡで，ライニングは塩基性である。アーク炉１
０へ装入する溶解材料は，鋼屑５０％，戻り屑４０％，
ダクタイル銑１０％で構成され，アーク炉１０へ装入
後，電極１３へ送電を開始し加熱を行なう。製造工程
は，図２に示すように，各々約１時間の２つの溶解期
Ａ，Ｂの間加熱溶解したあと，さらに加熱昇温し，目標
温度に達してから炉本体１１を傾けて出滓口１７よりス
ラグ（鉱滓）を排出する。この除滓が済んだあと，従来
方法では引続きアーク炉内で成分調整するのに対して，
本発明では除滓後の溶湯Ｐのサンプリングならびに化学
成分分析を行なうとともに溶湯Ｐを簡易取鍋精錬炉３０
へ移し，化学成分分析結果を参考としたうえ所望の成分
となるよう副資材Ｑを溶湯Ｐへ添加して成分調整し，精
錬後目的の鋳鉄製品を製造する。簡易取鍋精錬炉３０は
円筒鋼製の容器に耐火物をライニングしてあり，底面に
はノズルがありストッパ３２の昇降により外部へ排出で
きる構造であり，また，底部よりアルゴンガスＧなどの
不活性ガスを注入して内部の溶湯を撹拌混合できるよう
になっている。
詳細に説明する。図１〜図４は本発明の実施例に係り，
図１はアーク炉および簡易取鍋精錬炉の概略縦断面図，
図２は製造工程説明図，図３は従来方法と比較した本発
明の操業時間の比較図，図４は従来方法と比較した本発
明のエネルギコストの比較図である。図１に示すアーク
炉１０は容量３０トン，変圧器のトランス容量は１５０
００ＫＶＡで，ライニングは塩基性である。アーク炉１
０へ装入する溶解材料は，鋼屑５０％，戻り屑４０％，
ダクタイル銑１０％で構成され，アーク炉１０へ装入
後，電極１３へ送電を開始し加熱を行なう。製造工程
は，図２に示すように，各々約１時間の２つの溶解期
Ａ，Ｂの間加熱溶解したあと，さらに加熱昇温し，目標
温度に達してから炉本体１１を傾けて出滓口１７よりス
ラグ（鉱滓）を排出する。この除滓が済んだあと，従来
方法では引続きアーク炉内で成分調整するのに対して，
本発明では除滓後の溶湯Ｐのサンプリングならびに化学
成分分析を行なうとともに溶湯Ｐを簡易取鍋精錬炉３０
へ移し，化学成分分析結果を参考としたうえ所望の成分
となるよう副資材Ｑを溶湯Ｐへ添加して成分調整し，精
錬後目的の鋳鉄製品を製造する。簡易取鍋精錬炉３０は
円筒鋼製の容器に耐火物をライニングしてあり，底面に
はノズルがありストッパ３２の昇降により外部へ排出で
きる構造であり，また，底部よりアルゴンガスＧなどの
不活性ガスを注入して内部の溶湯を撹拌混合できるよう
になっている。
【０００７】本発明では，アーク炉１０では成分調整を
行なわず，溶解や加熱，昇温のみを行ない，成分調整は
簡易取鍋精錬炉３０で行なうため，副資材Ｑを添加して
も溶湯がアルゴンガス注入によるガス撹拌効果で溶湯中
に溶け込み易く，かつ，均一に混合されるから成分的中
率が向上する。このように本発明の方法では，成分調整
が容易であり成分調整の時間を短縮されるとともに，接
種とバブリングの共存によりチル化傾向が減少するから
安定した生産性の高い操業が可能となった。この結果，
図３，図４に示すように，本発明は従来方法と比べて操
業時間で３０％，消費エネルギコストで２０％の低減効
果が達成された。
行なわず，溶解や加熱，昇温のみを行ない，成分調整は
簡易取鍋精錬炉３０で行なうため，副資材Ｑを添加して
も溶湯がアルゴンガス注入によるガス撹拌効果で溶湯中
に溶け込み易く，かつ，均一に混合されるから成分的中
率が向上する。このように本発明の方法では，成分調整
が容易であり成分調整の時間を短縮されるとともに，接
種とバブリングの共存によりチル化傾向が減少するから
安定した生産性の高い操業が可能となった。この結果，
図３，図４に示すように，本発明は従来方法と比べて操
業時間で３０％，消費エネルギコストで２０％の低減効
果が達成された。
【０００８】
【発明の効果】以上述べたように，本発明の方法ではア
ーク炉で溶解，加熱，昇温のみを行ない，簡易取鍋精錬
炉で成分調整および精錬を行なうことによって，規格成
分コントロールが容易になり，かつ，製品成分精度が向
上してバラツキのない良い製品が得られる。また，操業
時間が短縮され，エネルギコストが低減されるなど生産
性が向上する。
ーク炉で溶解，加熱，昇温のみを行ない，簡易取鍋精錬
炉で成分調整および精錬を行なうことによって，規格成
分コントロールが容易になり，かつ，製品成分精度が向
上してバラツキのない良い製品が得られる。また，操業
時間が短縮され，エネルギコストが低減されるなど生産
性が向上する。
【図１】本発明の実施例に係るアーク炉と簡易取鍋精錬
炉の概略縦断面図である。
炉の概略縦断面図である。
【図２】本発明の実施例を示す製造工程説明図である。
【図３】従来方法と比較した本発明の操業時間の比較図
である。
である。
【図４】従来方法と比較した本発明のエネルギコストの
比較図である。
比較図である。
【図５】従来のアーク炉の全体縦断面図である。
１０ アーク炉 １１ 炉本体 １２ 炉ぶた １３ カーボン電極 １４ 電極クランプ １５ 炉ぶた上昇旋回装置 １６ 変圧器 １７ 出滓口 １８ 出湯口 ２０ 取鍋 ３０ 簡易取鍋精錬炉 ３２ ストッパ Ｇ アルゴンガス Ｐ 溶湯 Ｑ 副資材
Claims (1)
- 【請求項１】 アーク炉に鋼屑，戻り屑，ダクタイル銑
等の溶解材料を装入して溶解・加熱・昇温を行なった
後，除滓を行なうとともに溶湯の化学成分を分析し，簡
易取鍋精錬炉へ該溶湯を移した後，所望の目標化学成分
となるよう副資材を添加して不活性ガス注入による撹拌
を行ないつつ成分調整を行なう鋳鉄の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP345993A JPH06212231A (ja) | 1993-01-12 | 1993-01-12 | 鋳鉄の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP345993A JPH06212231A (ja) | 1993-01-12 | 1993-01-12 | 鋳鉄の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06212231A true JPH06212231A (ja) | 1994-08-02 |
Family
ID=11557913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP345993A Pending JPH06212231A (ja) | 1993-01-12 | 1993-01-12 | 鋳鉄の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06212231A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100437527B1 (ko) * | 2001-08-31 | 2004-06-30 | (주)창성 | 용탕조성제어에 의한 다성분계 합금분말 제조방법 |
| CN104060149A (zh) * | 2014-07-04 | 2014-09-24 | 四川省富邦钒钛制动鼓有限公司 | 钒钛铸铁汽车制动盘及制造方法 |
| CN106566977A (zh) * | 2016-11-11 | 2017-04-19 | 西安工程大学 | 一种多元合金铸铁磨球及其制备方法 |
| JP2020064032A (ja) * | 2018-10-19 | 2020-04-23 | 株式会社東芝 | 金属溶融方法および金属溶融システム |
| CN116254454A (zh) * | 2022-11-18 | 2023-06-13 | 昌黎县众创精密机件有限公司 | 一种短流程弧形连铸生产球墨铸铁型材方法 |
-
1993
- 1993-01-12 JP JP345993A patent/JPH06212231A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100437527B1 (ko) * | 2001-08-31 | 2004-06-30 | (주)창성 | 용탕조성제어에 의한 다성분계 합금분말 제조방법 |
| CN104060149A (zh) * | 2014-07-04 | 2014-09-24 | 四川省富邦钒钛制动鼓有限公司 | 钒钛铸铁汽车制动盘及制造方法 |
| CN106566977A (zh) * | 2016-11-11 | 2017-04-19 | 西安工程大学 | 一种多元合金铸铁磨球及其制备方法 |
| JP2020064032A (ja) * | 2018-10-19 | 2020-04-23 | 株式会社東芝 | 金属溶融方法および金属溶融システム |
| CN116254454A (zh) * | 2022-11-18 | 2023-06-13 | 昌黎县众创精密机件有限公司 | 一种短流程弧形连铸生产球墨铸铁型材方法 |
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