CN115818968B - 一种二次铝灰的资源化利用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种二次铝灰的资源化利用方法，属于危险废弃物无害处理及资源化利用的技术领域。一种矿物棉，按重量份计，其原料包括二次铝灰45～50份、石英砂45～55份、锆英砂0.1～6份、钙添加剂0.1～1份；所述矿物棉中，Al2O3和ZrO2的总含量≥45wt％；所述二次铝灰中，Al2O3的含量≥86.5wt％，Na2O和K2O的总含量＜5.0wt％。本发明先将二次铝灰进行无害化处理得到富含Al2O3的原料，并将之作为工业氧化铝的替代原料成功应用于生产硅酸铝纤维，为二次铝灰的无害处理及资源化利用提供了新的技术方案。通过高温熔融无害化处理二次铝灰，可将重金属、F等固定于硅酸铝纤维，消纳量可达45％以上，能有效地减量减容二次铝灰。
Description
技术领域
本发明涉及一种二次铝灰的资源化利用方法，属于危险废弃物无害处理及资源化利用的技术领域。
背景技术
二次铝灰即黑渣，是一次铝灰重熔或再生铝生产过程中产生的飞灰，主要成分为Al2O3、 AlN、金属铝、盐类，被列入《国家危险废物名录(2021版)》HW48有色采选和冶炼废物。铝矿石和二次铝资源每生产1t金属铝分别产生1.5％～2.5％和8％～15％的铝灰，由此可见，铝工业产生的铝灰，是亟待解决的环保问题。
铝灰含有金属铝、氧化铝等，具有资源化利用的价值，其中二次铝灰含30％～70％的氧化铝，可以作为氧化铝原料进行回收利用。
针对二次铝灰的利用，产生了多种资源化利用技术。CN202210055707公开了一种工业铝灰生产电熔莫来石的方法，可以无害化处理工业铝灰，生产高附加值的耐火材料电熔莫来石，并回收铝灰中的金属铝和盐。CN202210008273公开了利用二次铝灰制备磷、镁掺聚合氯化铝絮凝剂的方法，取磷酸钠、氧化钙、铝灰混合，得到磷钙掺铝灰混合物。CN202111591370公开了一种利用二次铝灰制备烧结材料的方法，利用二次铝灰生产烧结材料。
矿物棉是一种人造的优质绝热材料，广泛应用于建筑、工业等诸多领域，其中硅酸铝纤维是一种耐火材料，使用温度可达1350℃，多用于工业锅炉、高温管道等保温。
发明内容
本发明的目的在于提供一种二次铝灰资源化利用方法，实现二次铝灰的无害化处置并应用于生产矿物棉，为二次铝灰的减容和资源化利用提供新的方案。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
一种矿物棉，按重量份计，其原料包括二次铝灰45～50份、石英砂45～55份、锆英砂 0.1～6份、钙添加剂0.1～1份；所述矿物棉中，Al2O3和ZrO2的总含量≥45wt％；所述二次铝灰中，Al2O3的含量≥86.5wt％，Na2O和K2O的总含量＜5.0wt％。
本发明采用提纯的二次铝灰与石英砂高温熔融形成硅酸铝玻璃体，残留的重金属和F 进入硅酸铝网络或被其包裹，降低浸出毒性；利用二次铝灰中残留的少量Na2O、K2O和F降低熔融温度，从而降低熔融能耗；但同时会降低纤维的耐温性，因此通过添加少量的锆英砂和钙添加剂平衡二次铝灰残留杂质对玻璃体热性能的影响，提高硅酸铝纤维的耐温性能。
进一步地，按干基重量份计，二次铝灰资源化利用的配方包括二次铝灰46～48份、石英砂48～52份、锆英砂1～5.5份、钙添加剂0.1～0.8份。
优选的，所述钙添加剂为生石灰、石灰石的一种或几种。
进一步地，钙添加剂为生石灰。
优选的，所述石英砂中，SiO2的含量≥98.5wt％。
进一步地，所述石英砂中，SiO2的含量≥99.0wt％。
优选的，所述锆英砂中，ZrO2的含量≥64.50wt％。
进一步地，所述锆英砂中，ZrO2的含量≥65.0wt％。
为了减少杂质引入，须控制石英砂中SiO2≥98.5wt％、锆英砂中ZrO2≥65.0wt％，保持配方中SiO2、Al2O3和ZrO2的含量总不少于95％，使熔体具有较好的成形性能及所得硅酸铝纤维具有较高的耐热性能。
进一步地，所述二次铝灰为经研磨、筛分、静电分离、水洗、除铁、干燥、粉碎处理的干灰。未经处理的二次铝灰含金属铝、残留冰晶石、AlN、可溶性氯盐、磁性物等杂质，会对熔融过程产生不利影响，杂质过多也影响硅酸铝熔体的成形性能和硅酸铝纤维的耐温性能，不预先分离金属铝还会导致金属铝流失。处理后的二次铝灰，Al2O3的纯度能达到 86.5％以上，是硅酸铝纤维中Al2O3的来源，同时残留的少量Na2O、K2O和F起助熔作用，能够降低熔融温度。
本发明中硅酸铝纤维为SiO2-Al2O3系纤维，其性能主要由其成分决定，其中Al2O3的含量与纤维耐热性能直接相关，而Na2O、K2O、Fe2O3等杂质则会降低纤维的耐热性能。经处理的二次铝灰主要成分为Al2O3，并含有少量的Na2O、K2O、F、Fe2O3等杂质，控制二次铝灰中Al2O3的含量≥86.5wt％、Na2O和K2O的总含量＜5.0wt％，能使高温熔体中 Al2O3≥40wt％、Na2O和K2O的总含量≤3wt％，是保持硅酸铝纤维具有较高耐温且熔体具有较低熔融温度的重要条件。
进一步地，为了平衡二次铝灰中Na2O、K2O、Fe2O3对纤维耐温性能的影响，配方中引入少量的锆英砂，在保持Al2O3和ZrO2总含量≥45％的条件下，以少量ZrO2代替Al2O3，提高硅酸铝纤维的耐温性，使其耐温能稳定在950℃以上。更进一步地，为了改善熔体的成形性能并减轻高温F挥发，配方中引入少量钙添加剂。
进一步地，本发明中Al2O3+ZrO2≥45％，在此限定及二次铝灰45％～50％的条件下，能控制R2O的引入量，且等量的ZrO2代替Al2O3能够显著改善纤维的耐温性。
进一步地，所述配方，各成分均指经1000±25℃灼烧30min后残留物中的重量百分数，以wt％计，其中挥发物为灼烧减量。
如物料含水则应根据含水量折算，且若含水量＞0.5％(wt％)则应先烘干再配料。
一种二次铝灰资源化利用方法，包括如下步骤：
S1、将二次铝灰研磨、筛分，得到筛上物和筛下物；
S2、将所述筛上物进行静电分离，获得第一导电物和第一非导电物；将所述筛下物进行静电分离，获得第二导电物和第二非导电物；
S3、将所述第一非导电物返回S1中研磨；将所述第一导电物和第二导电物合并，得到金属铝产品；
S4、将所述第二非导电物水洗2～3次，然后湿法除铁，得到非磁性物；
其中，水洗时，控制液固质量比为1.5:1～3:1，且后一次水洗的液固质量比大于前一次水洗的液固质量比；第一次水洗时间占水洗总时长的50％～60％，并通过添加酸控制水洗浆液的pH为5～7；
S5、将所述非磁性物与石英砂混合得到混合物，然后过滤得到滤液和滤饼，烘干滤饼得到干燥的混合物；
S6、将所述干燥混合物按照配比配料、混合均匀，得到配合料；
S7、将所述配合料高温熔融，得到黏度＜1Pa·s的液态熔体；
S8、将所述液态熔体经漏嘴流出形成流量可控的单股流股，然后纤维化得到矿物棉纤维。
进一步地，S1中，二次铝灰的研磨采用干法研磨，筛分采用80～120目的筛网；优选地，筛网采用编制筛。
其中，筛上物进行静电分离，筛下物也进行静电分离，两者在静电分离之前不能混合。
优选地，S1中，研磨至-0.150mm占85％～95％。
在本发明中，对粒径做严格控制，原因在于：
1、筛选和静电分离对粒径有要求，-0.150mm即100目，能够获得较高的筛分效率和静电分离效率。
2、控制粒度是后续水洗、过滤的需要。
3、石英砂和锆英砂也具有一定的粒度，控制铝灰的粒度与两者的粒度匹配，有利于提高配料的均匀度。
进一步地，研磨设备采用刚玉或刚玉内衬的棒磨机，选择性研磨好且减少研磨过程中引入杂质。
进一步地，S4中，水洗时，控制液固质量比为2:1～3:1，且液固质量比依次递增；第一次水洗时间占水洗总时长的52％～58％，长时间的第一次水洗是为了让AlN尽量水解，并通过添加酸液控制水洗浆液的pH为5.5～6.5，在此pH条件下充分溶解Al；第2～3次为漂洗，稀释水洗浆液。本发明中二次铝灰经静电分离后的非导电物还含有AlN和部分残留金属铝，AlN能与水反应生成氨水和氢氧化铝，因此通过水洗能脱除AlN并将之转化为氢氧化铝，加入盐酸溶液控制浆液pH至弱酸性有利于加速反应从而更好地脱除AlN，且酸液能够溶解静电分离后残留的金属铝；加酸水洗后再经2～3次水洗可稀释浆液，便于后续除铁和过滤；水洗的液固质量比递增，有利于强化洗涤效果。
进一步地，所述湿法除铁是水洗后的产物采用磁选机进行分选。
进一步地，S4中，所述酸液为稀盐酸溶液、稀硫酸溶液的一种或多种；优选地，酸液为稀盐酸溶液；更进一步地，所述酸液中酸浓度为10％～15％。
进一步地，水洗容器采用聚四氟乙烯等耐酸耐碱材质。
进一步地，S5中，石英砂为所述配方中的石英砂，加入量不少于10％，剩余石英砂则在S6中配料时加入。本发明中水洗后的二次铝灰具有一定的粘性，加入适量的石英砂形成混合物，能降低二次铝灰的粘性，提高过滤速度并有利于滤饼的脱离；加入10％的石英砂即能获得较好的助滤效果，铝灰的粒度较细时，宜增加石英砂的加入量，但也会导致烘干成本的增大。
进一步地，S5中，所述滤饼先于120±30℃低温下保温脱除大量水分，然后再提高温度至550±50℃烘干。本发明中配料中的水分不利于后续熔融，滤饼先低温脱除大量游离水再高温烘干，能避免高温下水分的剧烈蒸发，待脱除大量游离水后高温烘干，可减少干燥物中的结晶水，利于后续熔融。优选地，采用陶瓷真空过滤。
进一步地，S6中，配方中各原料的粒径-0.425mm占100％，且+0.019mm＞90％，干灰粒径不合格时应预先粉碎。
配方中各原料粒度越匹配，熔化效率越高，减小粒度及各物料的粒度级配是提高熔融效率、降低能耗的有效方法。
进一步地，所述的配方中各物料的用量均按干料计，如物料含水则应根据含水量折算，且若含水量＞0.5％(wt％)则须先烘干再配料。本发明采用电熔工艺，配料中的水分在高温和高电流的环境下会裂解产生H2，有可能导致炉体炸裂，且水分挥发不仅带走热量，水汽还会带走配料中的细粉，是熔融过程中的不利因素；此外，原料含水量高，不利于混合均匀及输送，控制原料的含水量不大于0.5％，可以消除炉体炸裂的风险，有利于提高配料的均匀度，且适应于生产控制。
进一步地，S7中，配合料采用电加热炉进行高温熔融，得到黏度＜1Pa·s的液态熔体，此黏度下流动性能适中；优选地，电加热炉为电阻炉。
进一步地，S8中，通过压缩空气喷吹或多辊甩丝的方式对所述单股流股进行纤维化。
进一步地，高温熔体纤维化时，施加润滑剂，可选地，所述润滑剂为脂肪烷基胺盐。可选地，终干的硅酸铝纤维中残留润滑剂的含量＜1wt％。
下面对本发明做进一步的解释：
本发明采用高温熔融的方法将二次铝灰无害处理，通过添加石英砂、锆英砂等原料，获得能用于生产矿物棉(硅酸铝纤维)的玻璃态熔体，并制得硅酸铝纤维，实现二次铝灰的无害化处理和资源化利用，具有可观的经济效益和社会效益。
本发明采用电熔工艺，配料中的水分在高温和高电流的环境下会裂解产生H2，有可能导致炉体炸裂，且水分挥发不仅带走热量，水汽还会带走配料中的细粉，是熔融过程中的不利因素；此外，原料含水量高，不利于混合均匀及输送，控制原料的含水量不大于0.5％，可以消除炉体炸裂的风险，有利于提高配料的均匀度，且适应于生产控制。
本发明中，二次铝灰含大量的Al2O3及少量的金属铝、AlN、冰晶石、氯盐等，经研磨、筛分、静电分离可以回收二次铝灰中的金属铝，再通过水洗和除铁，可以脱除大量的可溶性氯盐、AlN、磁性物等杂质，提高Al2O3的纯度；而金属铝熔融沉积在炉内或漏料口会导致电极短路，无法工作。通过本发明回收的金属铝可以熔铸成铝锭，水洗能将AlN 转化为Al2O3实现AlN的无害处理和资源化利用，水洗滤液可浓缩、蒸发结晶回收氯盐。处理后的二次铝灰与石英砂、锆英砂、钙添加剂按配方混合，经高温熔融能形成玻璃态的硅酸铝熔体，难挥发的重金属及残留F进入硅酸铝网络或被其包裹，所得硅酸铝熔体具有合适的热性能，采用压缩空气喷吹、多辊甩丝等方式能获得耐温性能达950℃以上硅酸铝纤维，且纤维的毒性浸出满足《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB 5085.3-2007)中的限定值。
本发明的优点和技术效果：
1、本发明先将二次铝灰进行无害化处理得到富Al2O3的原料，并将之作为工业氧化铝的替代原料成功应用于生产硅酸铝纤维，为二次铝灰的无害处理及资源化利用提供了新的技术方案。
2、本发明通过高温熔融无害化处理二次铝灰，可将重金属、F等固定于硅酸铝纤维，消纳量可达45％以上，能有效地减量减容二次铝灰。
3、本发明通过静电分离回收金属铝，水洗将AlN转化为可用的Al2O3，可溶性氯盐可浓缩回收，残留铝灰经高温熔融制得硅酸铝纤维，实现二次铝灰的无害处理和高值利用，是一种清洁、环保、节能的方法。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步详细说明，但本发明保护范围不局限于所述内容。
实施例1：本发明中涉及成分及用量均按重量百分数wt％计
某再生铝厂的二次铝灰：
将二次铝灰采用陶瓷球磨机研磨至-0.150mm占92.79％，然后采用旋振筛筛分2min (铝灰在筛网的停留时间)，筛网为100目编制筛，得到筛上物和筛下物。筛上物静电分离得到第一导电物和第一非导电物，筛下物静电分离得到第二导电物和第二非导电物，第一导电物和第二导电物合并作为金属铝回收原料，第一非导电物返回至磨机。第二非导电物加水进行水洗，共3次，其中第一次水洗通过添加15％的稀盐酸控制pH＝5.5±0.5，三次水洗的液固质量比分别为1.5:1、2:1和3:1。水洗后的固液混合物采用筒式弱磁磁选机进行一次除铁，获得非磁性物，即富含Al2O3的原料。
经静电分离、水洗、除铁处理后的干灰成分为Al2O3＝89.15％、R2O＝3.60％，其他原料成分为石英砂SiO2＝98.70％、锆英砂ZrO2＝65.40％、生石灰CaO＝97.50％。
经计算生产硅酸铝纤维的配方为：二次铝灰46.77％、石英砂48.26％、锆英砂4.48％、生石灰0.50％，熔体中Al2O3+ZrO2＝45.10％。
将水洗除铁后的铝灰与10％的石英砂(干基重量)混合，然后采用陶瓷过滤机过滤，滤饼先在90±5℃的恒温干燥箱烘干1h，然后转移至550±10℃的马弗炉烘干1h，干燥的滤饼粉碎至100目得到含水量0.02％干灰。将干灰按照配方与石英砂、锆英砂、生石灰混合得到配合料，采用电阻炉在2050±30℃的条件下熔融得到黏度＜1Pa·s的熔体。熔体采用压缩空气喷吹成形，压力0.45MPa，施加的润滑剂为脂肪烷基胺盐，用量0.95％(干棉残留润滑剂)，最终获得了平均纤维直径4.47μm的硅酸铝纤维。
实施例2：
某一次铝灰重熔的二次铝灰：
将二次铝灰采用钢质球磨机研磨至-0.150mm占87.20％，然后采用旋振筛筛分4min (铝灰在筛网的停留时间)，经静电分离后水洗2次，其中第一次水洗通过添加10％的稀盐酸控制pH＝6.0±0.5，两次水洗的液固比分别为2:1和3:1，水洗后的铝灰采用筒式弱磁磁选机进行一次除铁，获得富含Al2O3的原料。
经静电分离、水洗、除铁处理后的干灰成分为Al2O3＝86.58％、R2O＝4.82％，其他原料成分为石英砂SiO2＝98.51％、锆英砂ZrO2＝65.50％、石灰石CaO＝54.80％。
经计算生产硅酸铝纤维的配方为：二次铝灰47.81％、石英砂45.22％、锆英砂5.98％、石灰石1.00％，熔体中Al2O3+ZrO2＝46.01％。
将水洗除铁后的铝灰与20％的石英砂(干基重量)混合，过滤后的滤饼先于125±5℃烘干1h，然后升温至590±10℃烘干1h，干燥的滤饼粉碎至100目得到含水量0.01％的干灰。将干灰按照配方与石英砂、锆英砂和生石灰混合得到配合料，采用等离子炉在 2050±30℃的条件下熔融得到黏度＜1Pa·s的熔体。熔体采用三辊甩丝成形，施加的润滑剂为脂肪烷基胺盐，用量0.88％(干棉残留润滑剂)，最终获得了平均纤维直径4.62μm的硅酸铝纤维。
实施例3：
某一次铝灰重熔的二次铝灰：
铝灰的研磨、筛分、静电分离、水洗和除铁与实施例1基本相同，区别在二次铝灰的研磨细度为-0.150mm占89.43％，水洗时加入15％的稀盐酸，控制浆液pH＝6.5±0.5。
经静电分离、水洗、除铁处理后的干灰成分为Al2O3＝91.80％、R2O＝2.50％，其他原料成分为石英砂SiO2＝99.20％。
经计算生产硅酸铝纤维的配方为：二次铝灰49.85％、石英砂50.15％，熔体中Al2O3+ ZrO2＝46.00％。
将全部的石英砂与水洗出铁后的铝灰混合，过滤后的滤饼先于75±5℃烘干1h，然后升温至510±10℃烘干1h，干燥的滤饼粉碎至100目得到含水量0.02％的干灰。将干灰按照配方与石英砂混合得到混合配料，混合配料采用等离子炉在2050±30℃的条件下熔融得到黏度＜1Pa·s的熔体。压缩空气喷吹成形，压力0.45MPa，施加的润滑剂为脂肪烷基胺盐，用量0.91％(干棉残留润滑剂)，最终获得了平均纤维直径3.36μm的硅酸铝纤维。
实施例4：
实施例4的铝灰为实施例3中二次铝灰处理后的干灰成品，石英砂与实施例3相同，其他原料成分为锆英砂ZrO2＝64.52％。
经计算生产硅酸铝纤维的配方为：二次铝灰45.16％、石英砂48.85％、锆英砂5.98％。
配料、熔融及成形等过程均与实施例3相同，最终获得了平均纤维直径3.42μm的硅酸铝纤维。
对比例1：
对比例1的铝灰为实施例1中二次铝灰处理后的干灰成品，石英砂、锆英砂、生石灰均与实施例1相同。
对比例1的配方为：二次铝灰46.77％、石英砂51.24％、锆英砂1.49％、生石灰0.50％，熔体中Al2O3+ZrO2＝43.15％。
配方确定后，配料的熔融、成形等过程与实施例1相同，最终获得了最终获得了平均纤维直径3.58μm的硅酸铝纤维。
对比例2：
对比例2的铝灰为实施例1中二次铝灰处理后的干灰成品，石英砂、锆英砂、生石灰均与实施例1相同。
对比例2的配方为：二次铝灰46.77％、石英砂49.75％、锆英砂2.99％、生石灰0.50％，熔体中Al2O3+ZrO2＝44.13％。
配方确定后，配料的熔融、成形等过程与实施例1相同，最终获得了最终获得了平均纤维直径3.50μm的硅酸铝纤维。
对比例3：
对比例3的铝灰为实施例1中二次铝灰处理后的干灰成品，石英砂、锆英砂、生石灰均与实施例1相同。
对比例3的配方为：二次铝灰49.25％、石英砂48.76％、锆英砂1.49％、生石灰0.50％，熔体中Al2O3+ZrO2＝45.37％。
配方确定后，配料的熔融、成形等过程与实施例1相同，最终获得了最终获得了平均纤维直径3.51μm的硅酸铝纤维。
为了进一步说明本发明的效果，选取工业氧化铝代替二次铝灰处理所得的干灰，进行了对比试验。
对比例4：
对比例4选用的工业氧化铝成分Al2O3＝98.50％，石英砂与锆英砂与实施例1相同。
对比例4的配方与实施例1基本相同，采用工业氧化铝代替二次铝灰，配料中基本无F，因此无需补加生石灰，并将生石灰的量折算至石英砂，具体配方为：工业氧化铝46.91％、石英砂48.60％、锆英砂4.49％。
配方确定后，配料的熔融、成形等过程与实施例1相同，最终获得了最终获得了平均纤维直径3.31μm的硅酸铝纤维。
对比例5：
对比例5为采用工业氧化铝和石英砂的标准硅酸铝纤维配方，工业氧化铝的用量与实施例1和对比例4相同，并将锆英砂的用量折算成石英砂，具体的配方为：工业氧化铝46.91％、石英砂53.09％。
配方确定后，配料的熔融、成形等过程与实施例1相同，最终获得了最终获得了平均纤维直径3.24μm的硅酸铝纤维。
对实施例中的二次铝灰、工业氧化铝、石英砂、锆英砂、生石灰等原料进行了成分分析，结果如下：
表1原料成分分析
表2实施例1与对比例1～5的配方表
为了验证配方的适应性，对实施例1与对比例1～5所得到的熔体及纤维进行成分和性能分析，结果如下：
表3实施例1与对比例1～5的熔融所得熔体的成分
表4实施例1～5及对比例1-5所得熔体及纤维的性能(0.8％～1.0％脂肪烷基胺盐，各实施例同样表面润滑剂条件做对比)
1.本表中棉纤维性能参数均按照《绝热用硅酸铝棉及其制品》(GB/T 16400-2015)，其中耐温性能指加热24h收缩量≤4％的温度，数值为线性拟合值。
2.本表中熔融温度指黏度＝1Pa·s时的温度。
通过对比例1～2可知，固定Al2O3含量，增加锆英砂用量，能提高硅酸铝纤维的耐热性，但Al2O3+ZrO2＜45％时，耐温性低于950℃；结合对比例3，在Al2O3+ZrO2＞45％的条件下，ZrO2代替Al2O3对高硅酸铝纤维耐温性的提高更显著。对比例4和5表明，铝灰代替工业氧化铝，能显著降低配合料的熔融温度，但所得硅酸铝纤维的耐热性也显著变差，远低于采用工业氧化铝原料的常规硅酸铝纤维；通过引入低含量的锆英砂，能提高纤维的耐热性能。
Claims (7)
1.一种二次铝灰资源化利用的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将二次铝灰研磨、筛分，得到筛上物和筛下物；
S2、将所述筛上物进行静电分离，获得第一导电物和第一非导电物；将所述筛下物进行静电分离，获得第二导电物和第二非导电物；
S3、将所述第一非导电物返回S1中研磨；将所述第一导电物和第二导电物合并，得到金属铝产品；
S4、将所述第二非导电物水洗2~3次，然后湿法除铁，得到非磁性物；
其中，水洗时，控制液固质量比为1.5:1~3:1，且后一次水洗的液固质量比大于前一次水洗的液固质量比；第一次水洗时间占水洗总时长的50 %~60 %，并通过添加酸控制水洗浆液的pH为5~7；
S5、将所述非磁性物与石英砂混合得到混合物，然后过滤得到滤液和滤饼，烘干滤饼得到干燥的混合物；
S6、将所述干燥混合物按照干燥混合物90~105份、锆英砂0.1~6份、钙添加剂0.1~1份的配比进行配料、混合均匀，得到配合料；
S7、将所述配合料高温熔融，得到黏度＜1 Pa·s的液态熔体；
S8、将所述液态熔体经漏嘴流出形成流量可控的单股流股，然后纤维化得到矿物棉纤维。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，S4中，所述酸为稀盐酸溶液、稀硫酸溶液的一种或多种。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述稀盐酸溶液中酸浓度为10 %~15 %。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述钙添加剂为生石灰、石灰石的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述石英砂中，SiO2的含量≥98.5 wt%。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述锆英砂中，ZrO2的含量≥64.50 wt%。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，矿物棉纤维的原料的含水量小于等于0.5wt %。
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