CN115816211A - 行星式自动去毛刺机 - Google Patents

Abstract

本发明公开行星式自动去毛刺机，涉及毛刺处理技术领域，包括升降机构、驱动机构与打磨机构；所述升降机构、驱动机构与打磨机构共同设置于一机架上，所述升降机构包括竖向移动的升降箱，所述驱动机构包括公转组件与自转组件，所述公转组件与自转组件均安装于升降箱，所述打磨机构设置于升降箱的下侧，所述打磨机构包括多个刷头，所述公转组件驱动多个刷头以水平方向转动，所述自转组件驱动多个刷头自转；本发明自转组件会驱动刷头高速的自转，对钢板进行去毛刺，同时可采用公转组件驱动多个刷头围绕传动套筒进行公转，或调节多个刷头的角度，提高了去毛刺的效率、钢板表面质量好，不会出现拉毛和划痕现象。

Description

行星式自动去毛刺机

技术领域

本发明涉及毛刺处理技术领域，具体涉及行星式自动去毛刺机。

背景技术

钢板经过加工后会产生微小的毛刺，且无明显规律，毛刺的存在不但影响着钢板的使用性能，同时还会降低成材率，在连续的运输中，会破坏钢板的高精度镜面，更有甚者可能危害到操作工人的人身安全，尽管人们对于去除毛刺做了大量的研究工作，然而在去除毛刺的过程中，往往会耗费大量的人力、物力，有时候，结果却不尽人意，效率较低，且易出现拉毛和划痕现象。

鉴于上述缺陷，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种去毛刺效果好的行星式自动去毛刺机。

本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的，本发明包括升降机构、驱动机构与打磨机构；所述升降机构、驱动机构与打磨机构共同设置于一机架上，所述升降机构包括竖向移动的升降箱，所述驱动机构包括公转组件与自转组件，所述公转组件与自转组件均安装于升降箱，所述打磨机构设置于升降箱的下侧，所述打磨机构包括多个刷头，所述公转组件驱动多个刷头以水平方向转动，所述自转组件驱动多个刷头自转。

优选的，所述升降机构还包括升降减速电机、两个第一带轮件、两个升降丝杆、两个丝杠螺母与两个直线导轨；所述机架上固定有安装横板，所述升降减速电机安装于安装横板，两个所述升降丝杆均转动安装于安装横板，两个所述升降丝杆分别通过第一带轮件与升降减速电机输出端连接，两个所述丝杆螺母均安装于升降箱，两个所述升降丝杆分别与两个丝杆螺母啮合连接，两个所述直线导轨均用于升降箱滑动连接机架。

优选的，所述升降机构还包括第一张紧件，所述第一张紧件包括基座、安装块、调节丝杆、锁止螺帽、移动块与第一压轮；所述基座固定于安装横板，所述安装块安装于安装横板，所述调节丝杆与安装块螺纹连接，所述锁止螺帽啮合连接于调节丝杆，所述调节丝杆与移动块转动连接，所述移动块滑动设置于基座的内腔中，所述第一压轮转动安装于移动块。

优选的，所述公转组件包括公转减速电机、第二带轮件、传动套筒与第二张紧件；所述公转减速电机固定于升降箱，所述传动套筒转动安装于升降箱底部，所述打磨机构安装于传动套筒的下端，所述公转减速电机的输出端与传动套筒通过第二带轮件传动连接，所述第二张紧件安装于安装横板的下侧，所述第二张紧件实现对第二带轮件的张紧调节。

优选的，所述打磨机构包括公转箱与多组打磨件；所述打磨件包括转动轴、设备壳与两个花键轴；所述公转箱固定于传动套筒的下端，所述设备壳通过连接座安装于公转箱的下侧，所述转动轴转动安装于公转箱，所述转动轴的下端延伸至设备壳内，两个所述花键轴均对称安装于设备壳，所述转动轴与两个花键轴通过锥齿轮传动连接，所述刷头安装于花键轴。

优选的，所述刷头是由无数根硬质尼龙丝或者钢丝构成的圆柱状刷子。

优选的，所述自转组件包括自转减速电机、传动轴与多个第三带轮件；所述自转减速电机安装于升降箱，所述传动轴固定于自转减速电机的输出端，所述传动轴穿过传动套筒且延伸至公转箱内，所述传动轴与多个转动轴通过第三带轮件传动连接。

优选的，所述自转组件还包括第三张紧件，所述第三张紧件包括锥形块与第二压轮，所述锥形块安装于连接座，所述第二压轮转动安装于锥形块，所述锥形块具有水平角度调节功能，所述第三张紧件实现对第三带轮件的张紧调节。

优选的，还包括厚度测量机构，所述厚度测量机构包括支架、位移传感器与接触块；所述支架固定于机架，所述位移传感器安装于支架，所述接触块竖向移动安装于支架，且所述位移传感器的下侧与接触块的上侧接触，所述接触块的下场开设有斜面，所述斜面朝来料方向。

优选的，所述位移传感器具有竖向调节功能，所述支架上固定有竖向设置的滑轨，所述滑轨上安装有一级滑块，所述一级滑块利用紧固螺栓锁止，所述一级滑块上竖向滑动设置有二级滑块，所述一级滑块上转动安装有调节螺栓，所述调节螺栓与二级滑块螺纹连接，所述一级滑块与二级滑块之间设置有套设于调节螺栓的弹簧，所述位移传感器安装于二级滑块。

与现有技术比较本发明的有益效果在于：

1、自转组件会驱动刷头高速的自转，对钢板进行去毛刺，同时可采用公转组件驱动多个刷头围绕传动套筒进行公转，或调节多个刷头的角度，提高了去毛刺的效率、钢板表面质量好，不会出现拉毛和划痕现象；

2、自转和公转组件结合在一起，结构紧凑，使用双电机实现自转和公转分开，使用同步带实现转速的准确、平稳的传递，公转和自转的转速分别可调；

3、钢板通过本设备时，位于设备前端的厚度测量机构首先测出要去毛刺的钢板厚度，然后控制系统控制升降机构，将驱动机构的高度进行调整到合适位置，对不同厚度的钢板均看进行去毛刺作业，适用性高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中升降机构的结构示意图；

图3为图2中第一张紧件的结构示意图；

图4为图1中公转组件的结构示意图；

图5为图1中自转组件的结构示意图；

图6为图5中打磨件的结构示意图；

图7为图1中厚度测量机构的结构示意图；

图中数字表示：

1-机架；11-安装横板；21-升降减速电机；22-第一带轮件；23-升降丝杆；24-丝杠螺母；25-直线导轨；26-第一张紧件；261-基座；262-安装块；263-调节丝杆；264-锁止螺帽；265-移动块；266-第一压轮；27-升降箱；31-公转箱；32-转动轴；33-设备壳；34-花键轴；35-锥齿轮；36-刷头；37-第三张紧件；371-锥形块；372-第二压轮；411-公转减速电机；412-第二带轮件；413-传动套筒；421-自转减速电机；422-传动轴；423-第三带轮件；43-第二张紧件；5-厚度测量机构；51-支架；52-滑轨；53-一级滑块；54-位移传感器；55-接触块；56-紧固螺栓；57-调节螺栓；58-弹簧；59-二级滑块；6-钢板。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

实施例一

本实施例提供一种技术方案：行星式自动去毛刺机，如图1所示，包括升降机构、驱动机构与打磨机构；升降机构、驱动机构与打磨机构共同设置于一机架1上，组装时，在机架1的下方设置有用于传输钢板6的输送线与以及用于固定的真空吸盘，且所有的电器设备均通过去毛刺机的控制系统控制运行。

机架1主要用来支撑去毛刺机的各主要总成部分以及安装其它附属件，保证系统平稳运行。机架1的结构尺寸需经过计算，既避免了各个机构之间的干涉，又满足机器正常工作的刚度要求。钢板6钢板6表面自动去毛机的机架1主要由宽度为120mm，厚度为120mm的方体构成，机架1的成型工艺为焊接工艺，因此在焊接之后要进行消除焊接应力的必要工作，同时要对机架1进行打磨抛光处理并喷涂防锈漆，加工后在钢管中浇筑水泥，使得机架1具有一定的吸振性，去毛刺后的钢板6表面质量好；

升降机构包括竖向移动的升降箱27，升降箱27的竖向移动可控制打磨机构的高度，进而适用于不同厚度的钢板6进行打磨作业，驱动机构包括公转组件与自转组件，公转组件与自转组件均安装于升降箱27，打磨机构设置于升降箱27的下侧，打磨机构包括8个刷头36，刷头36是由无数根硬质尼龙丝或者钢丝构成的圆柱状刷子，去毛刺时有利于散热，不会烧伤钢板6表面，依据需要安装对应的刷头36，公转组件驱动8个刷头36以水平方向转动，自转组件驱动8个刷头36自转；

输送线将钢板6传输通过磨削区域时，真空吸盘将钢板6吸紧固定，去完毛刺，吸盘放松，钢板6随流水线移动一段距离，然后吸盘再次吸紧，再去毛刺，如此循环。由于公转组件与自转组件的驱动，8个刷头36同时进行0-500r/min的自转和2-4r/min的公转，对钢板6毛刺进行刷除，同时公转也可停止转动，进行处理完毕之后，利用输送线将钢板6传输离开，下一个钢板6就被送入磨削区域，整个过程连续高效，可以实现自动化，同时在去毛刺机下面设有一个斜溜槽，将刮掉的毛刺导入旁边地坑中的收集箱中，以便于毛刺的集中处理。

实施例二

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图2-3所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置方式：由于不同钢板6厚度，不同型号钢板6经过加工后的毛刺高度各不相同，为了达到最佳去毛刺效果，有必要对去毛刺机进行高度调整，升降系统就是用来调节整个传动系统在机架1中的高度位置；

升降机构还包括升降减速电机21、两个第一带轮件22、两个升降丝杆23、两个丝杠螺母24与两个直线导轨25；机架1上固定有安装横板11，升降减速电机21安装于安装横板11，两个升降丝杆23均转动安装于安装横板11，两个升降丝杆23分别通过第一带轮件22与升降减速电机21输出端连接，第一带轮件22包括皮带轮与皮带，升降减速电机21运行时通过第一带轮件22带动两个升降丝杆23转动，两个丝杆螺母24均安装于升降箱27，两个升降丝杆23分别与两个丝杆螺母24啮合连接，两个直线导轨25均用于升降箱27滑动连接机架1；

升降减速电机21采用第一带轮件22带将动力同时传递到升降丝杆23，带动升降丝杆23同步旋转，丝杆螺母24随升降丝杆23的转动，将旋转运动转化成上下直线运动，实现升降箱27的高度调整，适应不同厚度的钢板6的去毛刺。升降丝杆23置于电机的两侧，另外在升降箱27的两侧通过直线导轨25与机架1连接，这样整个系统的运动就更加平稳，不容易出现卡阻现象；

升降机构还包括第一张紧件26，第一张紧件26包括基座261、安装块262、调节丝杆263、锁止螺帽264、移动块265与第一压轮266；基座261固定于安装横板11，安装块262安装于安装横板11，调节丝杆263与安装块262螺纹连接，锁止螺帽264啮合连接于调节丝杆263，移动块265滑动设置于基座261的内腔中，调节丝杆263与移动块265转动连接，第一压轮266转动安装于移动块265，通过旋转调节丝杆263，将旋转运动转化成直线驱动，调节移动块265与第一压轮266的位置，第一压轮266会对第一带轮件22的皮带进行挤压或松开，调节第一带轮件22的皮带张紧。

实施例三

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图4-6所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置方式：公转组件包括公转减速电机411、第二带轮件412、传动套筒413与第二张紧件43；公转减速电机411固定于升降箱27内侧，传动套筒413转动安装于升降箱27底部，打磨机构安装于传动套筒413的下端，公转减速电机411的输出端与传动套筒413通过第二带轮件412传动连接，第二张紧件43安装于安装横板11的下侧，第二张紧件43实现对第二带轮件412的张紧调节，第二带轮件412与第一带轮件22以及第二张紧件43与第二张紧件43的结构均相同，；

打磨机构包括公转箱31与4组打磨件；打磨件包括转动轴32、设备壳33与两个花键轴34；公转箱31固定于传动套筒413的下端，设备壳33通过连接座安装于公转箱31的下侧，转动轴32转动安装于公转箱31，转动轴32的下端延伸至设备壳33内，两个花键轴34均对称安装于设备壳33，转动轴32与两个花键轴34通过锥齿轮35传动连接，采用格里森螺旋锥齿轮35啮合，传动平稳、无噪声，刷头36采用可拆卸的方式安装于花键轴34，以便于对刷头36进行更换。

其中公转减速电机411运行时，通过第二带轮件412带动传动套筒413水平转动，最终由减速电机带动公转箱31旋转。4组打磨件都安装在公转箱31中，公转箱31旋转，带动所有的打磨件都绕着传动套筒413的公转轴线作公转，从而实现整个打磨件的公转。

自转组件包括自转减速电机421、传动轴422与多个第三带轮件423；自转减速电机421安装于升降箱27，传动轴422固定于自转减速电机421的输出端，传动轴422穿过传动套筒413且延伸至公转箱31内，传动轴422与多个转动轴32通过多个第三带轮件423直接或间接传动连接，转动轴32的旋转通过锥齿轮35带动两个刷头36旋转，从而实现了刷头36的自转运动；

自转组件还包括对第三带轮件423的皮带进行调节的第三张紧件37，第三张紧件37包括锥形块371与第二压轮372，锥形块371安装于连接座，第二压轮372转动安装于锥形块371，锥形块371具有水平角度调节功能，水平旋转调节锥形块371，使得第二压轮372的位置进行改变，第二压轮372会的第三带轮件423的皮带进行压紧或松开，进而调节第三带轮件423的皮带的张紧。

自转组件是实现多个刷头36分别自旋转，进行去毛刺运动；而公转组件是实现所有的8个毛刷绕一个中心轴旋转，实现毛刷的公转；公转机构和自转机构交织在一起，共同实现了设备的自转和公转运动，使得去毛刺效率高、钢板6表面质量好，不会出现拉毛和划痕现象。

实施例四

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图7所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置方式：增加了厚度测量机构5，安装在机架1上，作用是当需要去除毛刺的钢板6从输送线上到达本设备时，自动测量出钢板6的厚度，将此厚度信息发送到控制系统，控制系统控制的升降机构上下移动，从而调节去毛刺的刷头36与钢板6之间的高度，能高效的去除毛刺。

厚度测量机构5包括支架51、位移传感器54与接触块55；支架51固定于机架1，位移传感器54安装于支架51，接触块55竖向移动安装于支架51，且位移传感器54的下侧与接触块55的上侧接触，接触块55的下场开设有斜面，斜面对着从输送线上来的钢板6方向，接触块55不能旋转，只能在导向套中上下移动接触块55碰到钢板6后，斜块上移，压缩位移传感器54的活动测量头，从而测得钢板6的厚度，位移传感器54的测量范围为0-10毫米。

由于本设备去毛刺的钢板6厚度范围较大，位移传感器54需具有竖向调节功能，竖向调节功能为3-75毫米，支架51上固定有竖向设置的滑轨52，滑轨52上安装有一级滑块53，一级滑块53可沿滑轨52的竖向方向进行滑动，同时利用螺栓连接于一级滑块53的紧固螺栓56，拧紧紧固螺栓56，达到将一级滑块53通过抵接固定住，拧松紧固螺栓56，即可滑动一级滑块53，一级滑块53竖向滑动安装有二级滑块59，一级滑块53的上侧具有凸起部，凸起部上转动安装有竖向设置的调节螺栓57，调节螺栓57的下端与二级滑块59螺纹连接，凸起部与二级滑块59之间设置有弹簧58，弹簧58会给二级滑块59施加向下的推力，进而抵抗调节螺栓57与二级滑块59螺纹连接时牙间距所产生的间隙误差，提高测量测量与调节精度，位移传感器54安装于二级滑块59；一级滑块53为大尺度上的高度调节，二级滑块59为精准调节高度，进而适应大范围厚度的钢板6的去毛刺工作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.行星式自动去毛刺机，其特征在于：包括升降机构、驱动机构与打磨机构；所述升降机构、驱动机构与打磨机构共同设置于一机架上，所述升降机构包括竖向移动的升降箱，所述驱动机构包括公转组件与自转组件，所述公转组件与自转组件均安装于升降箱，所述打磨机构设置于升降箱的下侧，所述打磨机构包括多个刷头，所述公转组件驱动多个刷头以水平方向转动，所述自转组件驱动多个刷头自转。

2.根据权利要求1所述的行星式自动去毛刺机，其特征在于，所述升降机构还包括升降减速电机、两个第一带轮件、两个升降丝杆、两个丝杠螺母与两个直线导轨；所述机架上固定有安装横板，所述升降减速电机安装于安装横板，两个所述升降丝杆均转动安装于安装横板，两个所述升降丝杆分别通过第一带轮件与升降减速电机输出端连接，两个所述丝杆螺母均安装于升降箱，两个所述升降丝杆分别与两个丝杆螺母啮合连接，两个所述直线导轨均用于升降箱滑动连接机架。

3.根据权利要求2所述的行星式自动去毛刺机，其特征在于，所述升降机构还包括第一张紧件，所述第一张紧件包括基座、安装块、调节丝杆、锁止螺帽、移动块与第一压轮；所述基座固定于安装横板，所述安装块安装于安装横板，所述调节丝杆与安装块螺纹连接，所述锁止螺帽啮合连接于调节丝杆，所述调节丝杆与移动块转动连接，所述移动块滑动设置于基座的内腔中，所述第一压轮转动安装于移动块。

4.根据权利要求1所述的行星式自动去毛刺机，其特征在于，所述公转组件包括公转减速电机、第二带轮件、传动套筒与第二张紧件；所述公转减速电机固定于升降箱，所述传动套筒转动安装于升降箱底部，所述打磨机构安装于传动套筒的下端，所述公转减速电机的输出端与传动套筒通过第二带轮件传动连接，所述第二张紧件安装于安装横板的下侧，所述第二张紧件实现对第二带轮件的张紧调节。

5.根据权利要求4所述的行星式自动去毛刺机，其特征在于，所述打磨机构包括公转箱与多组打磨件；所述打磨件包括转动轴、设备壳与两个花键轴；所述公转箱固定于传动套筒的下端，所述设备壳通过连接座安装于公转箱的下侧，所述转动轴转动安装于公转箱，所述转动轴的下端延伸至设备壳内，两个所述花键轴均对称安装于设备壳，所述转动轴与两个花键轴通过锥齿轮传动连接，所述刷头安装于花键轴。

6.根据权利要求1或5所述的行星式自动去毛刺机，其特征在于，所述刷头是由无数根硬质尼龙丝或者钢丝构成的圆柱状刷子。

7.根据权利要求5所述的行星式自动去毛刺机，其特征在于，所述自转组件包括自转减速电机、传动轴与多个第三带轮件；所述自转减速电机安装于升降箱，所述传动轴固定于自转减速电机的输出端，所述传动轴穿过传动套筒且延伸至公转箱内，所述传动轴与多个转动轴通过第三带轮件传动连接。

8.根据权利要求7所述的行星式自动去毛刺机，其特征在于，所述自转组件还包括第三张紧件，所述第三张紧件包括锥形块与第二压轮，所述锥形块安装于连接座，所述第二压轮转动安装于锥形块，所述锥形块具有水平角度调节功能，所述第三张紧件实现对第三带轮件的张紧调节。

9.根据权利要求1所述的行星式自动去毛刺机，其特征在于，还包括厚度测量机构，所述厚度测量机构包括支架、位移传感器与接触块；所述支架固定于机架，所述位移传感器安装于支架，所述接触块竖向移动安装于支架，且所述位移传感器的下侧与接触块的上侧接触，所述接触块的下场开设有斜面，所述斜面朝来料方向。

10.根据权利要求9所述的行星式自动去毛刺机，其特征在于，所述位移传感器具有竖向调节功能，所述支架上固定有竖向设置的滑轨，所述滑轨上安装有一级滑块，所述一级滑块利用紧固螺栓锁止，所述一级滑块上竖向滑动设置有二级滑块，所述一级滑块上转动安装有调节螺栓，所述调节螺栓与二级滑块螺纹连接，所述一级滑块与二级滑块之间设置有套设于调节螺栓的弹簧，所述位移传感器安装于二级滑块。

Images