CN115815423A - 一种分体式的预成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分体式的预成型模具，涉及模具技术领域，包括下模具，下模具包括：上成型件，其内开设有第一模腔，且第一模腔与内星轮的形状相适配；下成型件，其内开设有第二模腔，且第二模腔的上部与柄部的形状相适配；其中，上成型件可与下成型件对接，使第一模腔和第二模腔的上部对接形成型腔；本发明将下模具设计为分体式的预成型模具，并沿横向分开，这样在成型过程中，应力会沿两个成型件贴合面处提前释放，有效解决了模具极易开裂的问题，大大延长了模具的使用寿命。

Description

一种分体式的预成型模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别是涉及一种分体式的预成型模具。

背景技术

内星轮一般分为常规的和带柄的两种；常规的带柄内星轮产品的预成型模具如图1所示；在生产过程中发现，该预成型模具仅考虑了产品成型的特点，未完全考虑模具在使用过程中会有局部应力集中的地方，即内星轮与柄部的连接处；模具经常会在此处沿横向开裂，导致模具极易损坏，导致模具无法用于批量生产。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种分体式的预成型模具。

为了解决以上技术问题，本发明的技术方案如下：

一种分体式的预成型模具，包括下模具，下模具包括：

上成型件，其内开设有第一模腔，且第一模腔与内星轮的形状相适配；

下成型件，其内开设有第二模腔，且第二模腔的上部与柄部的形状相适配；

其中，上成型件可与下成型件对接，使第一模腔和第二模腔的上部对接形成型腔。

作为本发明分体式的预成型模具的一种优选方案，其中：第一模腔的轴线与上成型件的轴线重合，第二模腔的轴线与下成型件的轴线重合。

作为本发明分体式的预成型模具的一种优选方案，其中：上成型件的下端面开设有对接卡槽，下成型件的上端面设置有与对接卡槽相匹配的对接卡块，

当对接卡块伸入对接卡槽内时，第一模腔和第二模腔的上部对接形成型腔。

作为本发明分体式的预成型模具的一种优选方案，其中：上成型件的下端面开设有对接凹槽，对接凹槽的端面形状与下成型件的端面形状相同，

当上成型件伸入对接凹槽内时，第一模腔和第二模腔的上部对接形成型腔。

作为本发明分体式的预成型模具的一种优选方案，其中：对接凹槽的轴线与上成型件的轴线重合。

作为本发明分体式的预成型模具的一种优选方案，其中：对接凹槽的深度大于等于2mm。

作为本发明分体式的预成型模具的一种优选方案，其中：第二模腔内下部的端面直径小于第二模腔内上部的下端面直径。

作为本发明分体式的预成型模具的一种优选方案，其中：第二模腔内下部的端面直径与第二模腔内上部的下端面直径之差为2mm。

本发明的有益效果是：

（1）本发明将下模具设计为分体式的预成型模具，并沿横向分开，这样在成型过程中，应力会沿两个成型件贴合面处提前释放，有效解决了模具极易开裂的问题，大大延长了模具的使用寿命。

（2）本发明将第二模腔内下部的端面直径设置为小于第二模腔内上部的下端面直径，从而在柄部型腔的下端形成一个兜料口，可避免模具在预成型挤压时由于及压力过大而导致柄部段长尺寸比实际尺寸长，进而避免后道精成型柄部折叠，由此保证了柄部段长的稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为常规带柄内星轮产品的预成型模具的结构示意图；

图2为本发明提供的分体式的预成型模具的结构示意图；

图3为本发明提供的分体式的预成型模具分体时的结构示意图；

其中：1-上成型件；2-第一模腔；3-下成型件；4-第二模腔；5-对接卡槽。

具体实施方式

为使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施方式并结合附图，对本发明作出进一步详细的说明。

图2为本申请提供的分体式的预成型模具的结构示意图；该预成型模具包括下模具，该下模具包括上成型件1和下成型件3；上成型件1与下成型件3可对接形成下模具。

具体的，上成型件1内部开设有第一模腔2，该第一模腔2与内星轮的形状相适配；该第一模腔2位于上成型件1的中部，且第一模腔2的轴线与上成型件1的轴线重合。

下成型件3内部开设有第二模腔4，该第二模腔4的上部与带柄内星轮中柄部的形状相适配；该第二模腔4位于下成型件3的中部，且第二模腔4的轴线与下成型件3的轴线重合。

当上成型件1与下成型件3对接时，第一模腔2可与第二模腔4连通；第一模腔2与第二模腔4上部可形成带柄内星轮的整体型腔。

在本实施例中，上成型件1与下成型件3均大致呈圆柱状，且上成型件1的截面直径大于下成型件3的截面直径；参见图3，在上成型件1的下端面上开设有对接凹槽，该对接凹槽由上成型件1的下端面向上成型件1内凹陷；对接凹槽的端面形状与下成型件3的上端面形状相同，且对接凹槽的轴线与上成型件1的轴线重合；这样，下成型件3的上部可伸至该对接凹槽内，实现上成型件1与下成型件3的对接，且可保证对接第一模腔2与第二模腔4对齐连通，使第一模腔2与第二模腔4上部可形成带柄内星轮的整体型腔。

其中，对接凹槽的深度大于等于2mm，保证上成型件1与下成型件3对接后的稳定性。

在另一实施例中，在上成型件1的下端面开设有对接卡槽5，该对接卡槽5由上成型件1的下端面向上成型件1内部凹陷；对应地，在下成型件3上端面的对应位置设置有对接卡块，该对接卡块由下成型件3的上端面向上凸出，且对接卡块的形状与对接卡槽5的形状相适配；通过将对接卡块伸入对应的对接卡槽5中，可实现上成型件1与下成型件3的对接，且可保证对接后，第一模腔2与第二模腔4对齐连通，且第一模腔2与第二模腔4上部可形成带柄内星轮的整体型腔。

另外，参见图1，常规的带柄内星轮产品的预成型模具中，柄部处的模腔的直径与其下部的模腔直径相等；在生产过程中发现，预成型挤压时由于及压力过大会导致柄部段长尺寸与实际尺寸长，进而导致后道精成型柄部折叠；参见图，在申请中，在下成型件3的第二模腔4内，以与带柄内星轮中柄部的形状相适配的部分为上部，其余腔室为下部；该第二模腔4内下部的端面直径小于第二模腔4内上部的下端面直径；因此在第二模腔4内位于上部与下部相交处可形成一个台阶状的兜料口；该兜料口可避免模具在预成型挤压时由于及压力过大而导致柄部段长尺寸比实际尺寸长，由此保证了柄部段长的稳定。

在本实施例中，第二模腔4内下部的端面直径与第二模腔4内上部的下端面直径之差为2mm。

由此，本申请的技术方案很好地解决了整体预成型模具在柄部连接处极易开裂的问题，大大延长了模具的使用寿命；同时，避免了柄部段长不稳定，保证了产品的成型质量。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式；凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种分体式的预成型模具，包括下模具，其特征在于：所述下模具包括：

上成型件(1)，其内开设有第一模腔(2)，且所述第一模腔(2)与内星轮的形状相适配；

下成型件(3)，其内开设有第二模腔(4)，且所述第二模腔(4)的上部与柄部的形状相适配；

其中，所述上成型件(1)可与所述下成型件(3)对接，使所述第一模腔(2)和所述第二模腔(4)的上部对接形成型腔。

2.根据权利要求1所述的分体式的预成型模具，其特征在于：所述第一模腔(2)的轴线与所述上成型件(1)的轴线重合，所述第二模腔(4)的轴线与所述下成型件(3)的轴线重合。

3.根据权利要求1所述的分体式的预成型模具，其特征在于：所述上成型件(1)的下端面开设有对接卡槽(5)，所述下成型件(3)的上端面设置有与所述对接卡槽(5)相匹配的对接卡块，

当所述对接卡块伸入所述对接卡槽(5)内时，所述第一模腔(2)和所述第二模腔(4)的上部对接形成型腔。

4.根据权利要求1所述的分体式的预成型模具，其特征在于：所述上成型件(1)的下端面开设有对接凹槽，所述对接凹槽的端面形状与所述下成型件(3)的端面形状相同，

当所述上成型件(1)伸入所述对接凹槽内时，所述第一模腔(2)和所述第二模腔(4)的上部对接形成型腔。

5.根据权利要求4所述的分体式的预成型模具，其特征在于：所述对接凹槽的轴线与所述上成型件(1)的轴线重合。

6.根据权利要求4所述的分体式的预成型模具，其特征在于：所述对接凹槽的深度大于等于2mm。

7.根据权利要求1所述的分体式的预成型模具，其特征在于：所述第二模腔(4)内下部的端面直径小于所述第二模腔(4)内上部的下端面直径。

8.根据权利要求7所述的分体式的预成型模具，其特征在于：所述第二模腔(4)内下部的端面直径与所述第二模腔(4)内上部的下端面直径之差为2mm。

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