CN115814949A

CN115814949A - 气体除尘装置及其积垢组件

Info

Publication number: CN115814949A
Application number: CN202111088754.3A
Authority: CN
Inventors: 彭德强; 金平; 杨秀娜
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Dalian Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: Sinopec Dalian Petrochemical Research Institute Co ltd; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2021-09-16
Filing date: 2021-09-16
Publication date: 2023-03-21
Anticipated expiration: 2041-09-16

Abstract

本发明公开了一种积垢组件，其包括：塔盘板，其为开孔板状结构；以及多个积垢器，其安装在塔盘板的开孔处，每一个积垢器包括：套筒，其底端与塔盘板相连接，套筒的内筒和外筒均由纺锤形钢丝缠绕而成，相邻的两层纺锤形钢丝之间留有气相通道；以及盖板，其盖设在套筒上。本发明还公开了一种气体除尘装置，其包括：本体，其为筒状结构；积垢组件，塔盘板设置在本体内；以及除尘填料层，其设置在积垢组件的下方；以及吸附剂层，其设置在除尘填料层的下方。本发明的气体除尘装置及其积垢组件中，积垢器的套筒能够提高气体流速形成静电，为细微粉尘、超细粉尘的附着和聚集提供动力，从而达到更好的除尘效果，避免外排含尘量超标造成大气、环境污染。

Description

气体除尘装置及其积垢组件

技术领域

本发明涉及气体除尘技术领域，尤其是去除超细粉尘的技术领域，特别涉及一种气体除尘装置及其积垢组件。

背景技术

化工工艺气中夹带粉尘会导致工艺装置结垢、堵塞，制约了化工装置稳定长周期运行。

目前化工气的除尘净化已经有了很多成熟技术，例如，机械除尘、湿法除尘、袋式除尘、电除尘以及静电布袋复合除尘等等。(1)机械除尘是利用降尘室、旋风分离器等机械装置进行除尘的方法，该方法对于颗粒较大的粉尘具有较好的效果，然而对于造成灰霾污染的2μm左右的粒子，其净化效率很低，而且对于微细颗粒而言，这一类除尘装置的二次扬尘问题严重，无法在当前对于微细颗粒的除尘效率要求越来越高的情况下有效发挥作用。(2)湿法除尘是利用喷淋塔、水膜除尘器或文丘里除尘器进行除尘的方法，常见于处理尘埃颗粒尺寸较大的气体，所缚集的颗粒可以通过和水形成泥浆而排出，该工艺对设备的要求较高，设备体积较大，投资较高，且带来了泥浆废液处理的问题。(3)袋式除尘的除尘效率很高，对粉尘的粒径范围波动的耐受性好，即使微细的粉尘也可成功获得很高的截留率，然而，袋式除尘的压降较大，对于风机等气体传输设备的动力载荷要求高，此外，目前常见的布袋难以耐受高温，对于废气中含有红热颗粒和阴燃颗粒的烧结烟气而言，使用布袋除尘常常发生“烧袋”事故。(4)电除尘也是当前非常常用和高效除尘手段，该方法是首先对气体中的粉尘荷电，而后通过电场力将其从气流中去除并固定在电极板表面的除尘方法。该方法可用于高温废气处理，且只有很小的压降阻力，但其缺点在于对粉尘的导电率、气体湿度都有一定要求，否则不能获得高的除尘率，此外该方法的一次性投资较高，运行成本高。

随着社会水平的不断进步与经济的不断发展，对于能源的需求也越来越多。炼厂延迟焦化装置焦炭塔高温放空、小吹汽、大吹汽及冷焦过程都会产生瓦斯气和水蒸气，大部分通过放空冷却系统冷却分离后，去火炬瓦斯回收系统，再送至干气脱硫塔脱硫后去干气低压分离气(简称干气低分气)单元。由于焦化装置焦炭塔高温放空、小吹汽、大吹汽及冷焦时，放空瓦斯和水蒸气中携带有焦粉和硫化物，导致干气低分气单元运行过程中经常出现换热器堵塞和管束泄漏、干气压缩机气阀结焦以及管线垢下腐蚀等一系列问题，这些问题严重制约着干气低分气单元的长周期平稳运行。

焦炭塔离线塔的放空瓦斯先通过放空冷却塔及塔顶冷凝系统，然后经过火炬分液罐排入低压瓦斯系统，最终经过气柜缓冲并通过气柜压缩机回收至高压瓦斯系统，将焦化气用于制氢。部分焦化装置将放空瓦斯改入富气压缩机后，由于焦化干气中CO含量过高，对下游的焦化干气加氢装置C₂加氢催化剂有影响，重新将放空瓦斯改入低压瓦斯系统。部分焦化装置放空瓦斯系统无蒸汽抽空器，当放空瓦斯压力等于及小于分馏塔塔顶油气线压力时，放空系统和焦炭塔内残存有一定的瓦斯，焦炭塔开启呼吸阀准备放水时，焦炭塔内残存的瓦斯引入冷却塔冷后改入低压瓦斯系统。

延迟焦化干气的主要成分是甲烷和乙烷。虽然炼厂干气中轻烃和氢气有较高的利用价值，但其通常都被送入瓦斯管网用作燃料气，过去有些甚至放入火炬燃烧掉，造成了资源的极大浪费。炼厂低压瓦斯气成分复杂、含大量超细粉尘，而且工况波动较大，即使送入动力车间作为燃气使用，低压瓦斯燃烧后外排烟气在线含尘检测仪测得尘含量超标，折合燃气中焦粉含量达1000mg/Nm³；低压瓦斯进装置管道频繁堵塞，需经常进行停气清理，给安全带来隐患。为实现烟气含尘达标排放，不得不掺烧天然气，严重影响装置运行技术经济性，制约装置平稳运行。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的之一在于，提供一种气体除尘装置及其积垢组件，从而改善现有装置对气体中细微粉尘、超细粉尘的去除效率较低或无法去除的问题。

本发明的另一目的在于，提供一种气体除尘装置及其积垢组件，从而降低现有气体除尘装置投资、运行成本高的问题。

为实现上述目的，根据本发明的第一方面，本发明提供了一种积垢组件，其包括：塔盘板，其为开孔板状结构；以及多个积垢器，其安装在塔盘板的开孔处，每一个积垢器包括：套筒，其底端与塔盘板相连接，套筒的内筒和外筒均由纺锤形钢丝缠绕而成，相邻的两层纺锤形钢丝之间留有气相通道；以及盖板，其盖设在套筒上。

进一步，上述技术方案中，纺锤形钢丝的横截面的宽度为2mm～20mm，最大厚度为2mm～15mm。

进一步，上述技术方案中，气相通道的横截面具有文丘里形态，由外到内依次包括收缩段、喉段和扩张段。

进一步，上述技术方案中，收缩段的夹角为20°～30°，扩张段的夹角为8°～20°，喉段的高度为1mm～12mm。

进一步，上述技术方案中，套筒的内筒和外筒之间的环形空间的宽度为50mm～300mm，环形空间内填充有第一填料。

进一步，上述技术方案中，第一填料为鲍尔环或西塔环。

进一步，上述技术方案中，鲍尔环的直径为3mm～8mm，西塔环的直径为3mm～16mm。

进一步，上述技术方案中，每一个积垢器还包括：环形底板，其中心孔与塔盘板的开孔相对应，套筒的底端通过环形底板与塔盘板相连接。

进一步，上述技术方案中，盖板向下延伸有限位部，限位部在套筒的内侧和外侧形成限位。

进一步，上述技术方案中，每一个积垢器还包括：定位短管，其穿设在套筒的内筒的下端，定位短管的外径与内筒的内径相等。

进一步，上述技术方案中，套筒焊有多个竖直筋，多个竖直筋沿内筒和外筒的周向均匀分布。

根据本发明的第二方面，本发明提供了一种气体除尘装置，其包括：本体，其为筒状结构；如上述技术方案中任意一项的积垢组件，塔盘板设置在本体内；以及除尘填料层，其设置在积垢组件的下方；以及吸附剂层，其设置在除尘填料层的下方。

进一步，上述技术方案中，除尘填料层由第二填料散堆而成，第二填料包括：折板，其由工业网折制而成，折板的折角为锐角；以及捆扎带，其围绕在折板外。

进一步，上述技术方案中，第二填料的高度为5mm～60mm，直径为5mm～60mm；折板具有至少1个折角，折角为5°～45°；捆扎带的高度为折板的高度的1/8～1/2。

进一步，上述技术方案中，工业网为10目～30目，工业网的丝径为0.5mm～1.5mm。

进一步，上述技术方案中，吸附剂层中填充鸟巢型吸附剂，鸟巢型吸附剂的材质为氧化铝。

进一步，上述技术方案中，气体除尘装置用于煤合成气除尘、炼厂低压瓦斯气除尘或荒煤气除尘。

与现有技术相比，本发明具有如下一个或多个有益效果：

1.本发明的积垢组件中积垢器的套筒由纺锤形钢丝缠绕而成，钢丝间形成的气相通道能够提高气体流速形成静电，为细微粉尘附着及粉尘间的聚集提供动力，从而能够将细微粉尘、超细粉尘从气体中分离。

2.通过纺锤形钢丝缠绕形成的套筒具有文丘里形态的气相通道数量多、密度大，处理效率高；并且该结构制造简单、耗材量少，成本低。

3.积垢器的内筒将气体流速提高，使得细微粉尘、超细粉尘带电，为粉尘在下游的除尘填料层附着、聚集提供动力。

4.除尘填料采用工业网折制而成，形成众多锐角，利于粉尘架桥特性的发挥，为粉尘粘附和聚集提供适宜的场所；工业网开孔率高，能够有效降低气体流经时的压力降；工业网能够适用于腐蚀性、高温、高压等苛刻条件。

5.在本发明的气体除尘装置中，气体经过积垢器中套筒的外筒时，因流通截面减小而流速提高，在喉段实现加速，高速流动的气体产生静电，细微粉尘带电荷后，在环形空间内装填的第一填料上加速聚并与附着，实现粉尘的一次拦截；去除部分细小粉尘的气相穿过套筒的内筒，因流通截面减小，气流再次加速，超细粉尘带电后随气体进入除尘填料层，并在第二填料上产生聚并和附着，实现粉尘的二次拦截；最后气体经过吸附剂层对极细微粉尘进行吸附和拦截，完成第三次拦截。气流经过积垢器时提高气体流速产生静电，在积垢器内、除尘填料层中和吸附剂层中对粉尘进行三级拦截，从而能够实现超细粉尘的拦截与存储。

6.本发明的气体除尘装置及其积垢组件能够拦截、存储气相中的细微粉尘，特别是小于1μm的超细粉尘，例如，炼厂低压瓦斯气中的超细碳黑，为延迟焦化过程形成的气溶胶类缩合物，具有密度极小、粒径只有1μm左右的特性，一般除尘技术(甚至湿法除尘)无法实现分离，本发明利用焦粉易带电荷、粘附性，以及聚集性等特性，当气体流经积垢器时，提高焦粉电荷，实现焦粉的拦截与分离。

上述说明仅为本发明技术方案的概述，为了能够更清楚地了解本发明的技术手段并可依据说明书的内容予以实施，同时为了使本发明的上述和其他目的、技术特征以及优点更加易懂，以下列举一个或多个优选实施例，并配合附图详细说明如下。

附图说明

图1是根据本发明的一实施方式的积垢器的立体结构示意图，其中局部为剖视结构示意图。

图2是根据本发明的一实施方式的积垢器的剖面结构示意图。

图3是图2的局部放大图，示出了相邻两层纺锤形钢丝及之间的气相通道。

图4是根据本发明的一实施方式的气体除尘装置的结构示意图。

图5是根据本发明的一实施方式的第二填料的立体结构示意图。

图6是根据本发明的一实施方式的第二填料的俯视结构示意图。

主要附图标记说明：

10-气体除尘装置，11-本体，12-上封头，121-气相入口管，13-下封头，131-气相出口管，20-积垢组件，21-塔盘板，22-积垢器，220-套筒，221-纺锤形钢丝，2211-外筒，2212-内筒，222-盖板，2221-限位部，223-环形底板，224-定位短管，23-第一填料，30-除尘填料层，31-第二填料，311-折板，312-捆扎带，40-吸附剂层，50-出口收集器。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其他明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其他元件或其他组成部分。

在本文中，为了描述的方便，可以使用空间相对术语，诸如“下面”、“下方”、“下”、“上面”、“上方”、“上”等，来描述一个元件或特征与另一元件或特征在附图中的关系。应理解的是，空间相对术语旨在包含除了在图中所绘的方向之外物件在使用或操作中的不同方向。例如，如果在图中的物件被翻转，则被描述为在其他元件或特征“下方”或“下”的元件将取向在元件或特征的“上方”。因此，示范性术语“下方”可以包含下方和上方两个方向。物件也可以有其他取向(旋转90度或其他取向)且应对本文使用的空间相对术语作出相应的解释。

在本文中，术语“第一”、“第二”等是用以区别两个不同的元件或部位，并不是用以限定特定的位置或相对关系。换言之，在一些实施例中，术语“第一”、“第二”等也可以彼此互换。

如图1至图4所示，根据本发明具体实施方式的积垢组件20包括塔盘板21及设置于其上的多个积垢器22。塔盘板21为开孔板状结构，每个开孔处对应安装一个积垢器22。每一个积垢器22包括套筒220，套筒220的底端与塔盘板21相连接，套筒220的内筒2212和外筒2211均由纺锤形钢丝221缠绕而成，相邻的两层纺锤形钢丝221之间留有一定间隙形成气相通道。套筒220的顶部盖设盖板222，使得气流只能从套筒220的侧壁进入。

进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，套筒220的下端设有环形底板223，环形底板223的中心孔与塔盘板21的开孔相对应，套筒220通过环形底板223安装在塔盘板21上。进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，套筒220的内筒2212的下端同轴穿设有定位短管224，定位短管224的外径与内筒2212的内径相等。进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，盖板222向下延伸有限位部2221，限位部2221分别在套筒220的内侧和外侧形成限位，即在内筒2212的内侧和外筒2211的外侧形成限位。

进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，套筒220焊有多个竖直筋(图中未示出)，多个竖直筋可以沿内筒2212和外筒2211的周向均匀分布，从而固定纺锤形钢丝221的位置，避免气相通道变形。

进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，纺锤形钢丝221的横截面的宽度可以为2mm～20mm，纺锤形截面的最大厚度可以为2mm～15mm。进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，相邻的两层纺锤形钢丝221之间的气相通道的横截面具有文丘里形态，气相通道由外到内(套筒外侧至中心)依次包括收缩段、喉段和扩张段。示例性而非限制性地，收缩段的夹角可以为20°～30°，扩张段的夹角可以为8°～20°，喉段的高度可以为1mm～12mm。

进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，内筒2212和外筒2211等高，二者同轴设置，之间形成环形空间。套筒220的内筒2212和外筒2211之间的环形空间的宽度为50mm～300mm，环形空间内填充有第一填料23。示例性地，第一填料23可以为鲍尔环或西塔环。进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，鲍尔环的直径可以为3mm～8mm，西塔环的直径可以为3mm～16mm。

结合图4所示，在本发明的一个或多个实施方式中的气体除尘装置10包括筒状的本体11，本体11包括上封头12和下封头13，本体11的上部设有气相入口管121，下部设有气相出口管131。积垢组件20设置在本体11的上部，塔盘板21与本体11的内壁相连接。积垢组件20的下方设有除尘填料层30，除尘填料层30的下方设有吸附剂层40。工作时，气相携带粉尘自气体除尘装置10的气相入口管121进入，依次流经积垢组件20、除尘填料层30、吸附剂层40后，经出口收集器50由气相出口管131排出。出口收集器50可选用现有技术中的结构，在此不再赘述。

进一步地，结合图5和图6所示，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，除尘填料层30由第二填料31散堆而成。第二填料31包括折板311及围绕在折板311外的捆扎带312。折板311由工业网折制而成，折板311的折角为锐角。示例性地，捆扎带312可以由与折板相同的工业网制成。

进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，第二填料31的高度(即折板的高度)为5mm～60mm，直径(即捆扎带所围成的圈的直径)为5mm～60mm，折板311具有至少1个折角，优选3～8个折角，折角为5°～45°。示例性地，捆扎带312的高度为折板311的高度的1/8～1/2。

进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，工业网为10目～30目，工业网的丝径为0.5mm～1.5mm。

进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，吸附剂层40中填充鸟巢型吸附剂，鸟巢型吸附剂的材质为氧化铝。

进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，气体除尘装置10用于煤合成气除尘、炼厂低压瓦斯气除尘或荒煤气除尘，特别适用于去除炼厂低压瓦斯气中的超细碳黑。

化工工艺气中夹带粉尘具有很好的粘附性和聚集性。粉尘粘附性是指不同分子间产生的引力，如粉体粒子与器壁间的粘附；粉尘聚集性是指同分子间产生的引力，如粉体粒子之间发生粘附而形成聚集体。粉尘粘附性和聚集性与粉尘物性和气体运动状态有关。一般情况下，粉尘粒径小、形状不规则、表面粗糙、含水率高、润湿性好及荷电量大时，易于产生粘附现象。粉尘粘附性和聚集性在润湿状态下主要依赖于粉尘表面存在水分形成液体桥或固体桥发挥作用，在干燥状态下主要是由于分子力(范德华力)与静电力(库仑力)发挥作用。本发明的积垢组件中积垢器设计为纺锤形钢丝缠绕而成的套筒，形成大量具有文丘里形态的气相通道，使得气体流速陡增，产生静电并附着于粉尘，为粉尘粘附和聚集提供动力；本发明的积垢器的特殊结构在为气体提速的同时，有效降低气体压力降，降低气体输送动力。

下面以具体实施例的方式更详细地说明本发明，应了解的是，本发明并不以此为限。

实施例1

本实施例的气体除尘装置的积垢组件20中，套筒220由纺锤形钢丝221缠绕形成，纺锤形钢丝221的横截面的宽度为3mm，最大厚度为2mm；两层纺锤形钢丝221之间形成的气相通道的喉段的高度为1mm，收缩段的夹角为23°，扩张段的夹角为14°。内筒2212和外筒2211的周向分别焊接46个竖直筋。套筒220的环形空间中填充直径8mm的西塔环。本实施例的除尘填料层30堆填第二填料31，第二填料31的高度为15mm，直径为30mm，折板311和捆扎带312均由工业网制成，该工业网为20目，丝径为0.8mm。本实施例的吸附剂层40填充氧化铝制成的鸟巢型吸附剂。

采用本实施例的气体除尘装置对炼厂延迟焦化吹焦进行除尘净化实验，气体处理量3000m³/h，工况压力0.25MPa，工况温度50℃，焦粉粒径0.1μm～10μm，焦粉浓度50mg/Nm³～1200mg/Nm³，焦粉堆积密度863kg/m³。

实施例2

本实施例的气体除尘装置与实施例1的气体除尘装置的区别在于，除尘填料层30采用直径5mm的氧化铝吸附剂填料，其他条件和设置与实施例1相同。

对比例1

本对比例的气体除尘装置取消了实施例1中的积垢组件，其他条件和设置与实施例1相同。采用本对比例的气体除尘装置对炼厂延迟焦化吹焦进行除尘净化实验，气体处理量3000m³/h，工况压力0.25MPa，工况温度50℃，焦粉粒径0.1μm～10μm，焦粉浓度50mg/Nm³～1200mg/Nm³，焦粉堆积密度863kg/m³。

对比例2

本对比例的气体除尘装置取消了实施例2中的积垢组件，其他条件和设置与实施例2相同。采用本对比例的气体除尘装置对对炼厂延迟焦化吹焦进行除尘净化实验，气体处理量3000m³/h，工况压力0.25MPa，工况温度50℃，焦粉粒径0.1μm～10μm，焦粉浓度50mg/Nm³～1200mg/Nm³，焦粉堆积密度863kg/m³。

各个实施例和对比例的实验结果参见表1，可以看出，本发明的气体除尘装置及其积垢组件能够有效去除气体中的超细粉尘，同时降低装置的压降。本发明的第二填料与积垢组件相配合，能够实现99.6％的除尘效率，压力将小于0.062MPa。

表1实施例与对比例实验结果

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。针对上述示例性实施方案所做的任何简单修改、等同变化与修饰，都应落入本发明的保护范围。

Claims

1.一种积垢组件，其特征在于，包括：

塔盘板，其为开孔板状结构；以及

多个积垢器，其安装在所述塔盘板的开孔处，每一个所述积垢器包括：

套筒，其底端与所述塔盘板相连接，所述套筒的内筒和外筒均由纺锤形钢丝缠绕而成，相邻的两层纺锤形钢丝之间留有气相通道；以及

盖板，其盖设在所述套筒上。

2.根据权利要求1所述的积垢组件，其特征在于，所述纺锤形钢丝的横截面的宽度为2mm～20mm，最大厚度为2mm～15mm。

3.根据权利要求1所述的积垢组件，其特征在于，所述气相通道的横截面具有文丘里形态，由外到内依次包括收缩段、喉段和扩张段。

4.根据权利要求3所述的积垢组件，其特征在于，所述收缩段的夹角为20°～30°，所述扩张段的夹角为8°～20°，所述喉段的高度为1mm～12mm。

5.根据权利要求1所述的积垢组件，其特征在于，所述套筒的内筒和外筒之间的环形空间的宽度为50mm～300mm，所述环形空间内填充有第一填料。

6.根据权利要求5所述的积垢组件，其特征在于，所述第一填料为鲍尔环或西塔环。

7.根据权利要求6所述的积垢组件，其特征在于，所述鲍尔环的直径为3mm～8mm，所述西塔环的直径为3mm～16mm。

8.根据权利要求1所述的积垢组件，其特征在于，每一个所述积垢器还包括：

环形底板，其中心孔与所述塔盘板的开孔相对应，所述套筒的底端通过所述环形底板与所述塔盘板相连接。

9.根据权利要求1所述的积垢组件，其特征在于，所述盖板向下延伸有限位部，所述限位部在所述套筒的内侧和外侧形成限位。

10.根据权利要求1所述的积垢组件，其特征在于，每一个所述积垢器还包括：

定位短管，其穿设在所述套筒的内筒的下端，所述定位短管的外径与所述内筒的内径相等。

11.根据权利要求1所述的积垢组件，其特征在于，所述套筒焊有多个竖直筋，所述多个竖直筋沿所述内筒和所述外筒的周向均匀分布。

12.一种气体除尘装置，其特征在于，包括：

本体，其为筒状结构；

如权利要求1～11中任意一项所述的积垢组件，所述塔盘板设置在所述本体内；以及

除尘填料层，其设置在所述积垢组件的下方；以及

吸附剂层，其设置在所述除尘填料层的下方。

13.根据权利要求12所述的气体除尘装置，其特征在于，所述除尘填料层由第二填料散堆而成，所述第二填料包括：

折板，其由工业网折制而成，所述折板的折角为锐角；以及

捆扎带，其围绕在所述折板外。

14.根据权利要求13所述的气体除尘装置，其特征在于，所述第二填料的高度为5mm～60mm，直径为5mm～60mm；所述折角为5°～45°；所述捆扎带的高度为所述折板的高度的1/8～1/2。

15.根据权利要求13所述的气体除尘装置，其特征在于，所述工业网为10目～30目，所述工业网的丝径为0.5mm～1.5mm。

16.根据权利要求12所述的气体除尘装置，其特征在于，所述吸附剂层中填充鸟巢型吸附剂，所述鸟巢型吸附剂的材质为氧化铝。

17.根据权利要求12所述的气体除尘装置，其特征在于，所述气体除尘装置用于煤合成气除尘、炼厂低压瓦斯气除尘或荒煤气除尘。