CN115803533A - 用于安装轨道的壁装支架及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种壁装支架(1)，用于将作为悬臂的长安装轨道安装到壁或其它支撑表面。支架包括：‑壁板(2)，具有用于借助于凸型紧固件将支架安装到壁的安装孔(7，8)；‑插口(3)，用于插入安装轨道的端部部分，该插口包括至少两个凸缘轮廓件(9，10)，该至少两个凸缘轮廓件(9，10)在其远端处具有包围部分以与安装轨道的端部部分互锁，从而抑制插入的端部部分平行于壁板的移动。包围部分中的至少一个包围部分具有固定孔(20，21)，用于穿过凸型紧固件来固定安装轨道的端部部分，从而抑制端部部分从插口缩回；‑在插口内的支撑边沿(22)，该支撑边沿构造成与安装轨道的端部部分的外侧或内侧互锁，从而抑制插入的端部部分平行于安装板的移动。

Description

用于安装轨道的壁装支架及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于将作为悬臂的长(elongate，细长的，伸长的)安装轨道安装到壁或其他支撑表面的金属壁装支架。

背景技术

用于安装轨道的金属壁装支架在本领域中是公知的。普通支架由用于将支架安装到壁上的壁板和焊接到壁板上的钢制轨道支撑件组成。然后，轨道支撑件接收(具有轮廓的)安装轨道，该轨道通常借助于夹紧和/或滑动螺母和螺钉附接到支撑件。金属壁装支架和安装轨道的组件被称为悬臂。通常，这些悬臂用于支撑或悬挂安装部件，例如用于管道和/或机器的安装系统。

这些公知的支架的缺点是轨道支撑件被焊接到壁板上。首先，焊接不仅是昂贵的过程，而且还暗示焊接质量风险，这是因为在这些已知的支架中，焊接部是壁板与轨道之间的载荷承载连接部。其次，焊接排除了使用预镀锌材料，这是因为当焊接预镀锌材料时，焊接质量受损并且产生有毒烟气。结果，未处理的材料经常用于需要焊接的支架，然后该材料在焊接后再进行镀锌。这使制造过程复杂化。

DE 196 13 795公开了一种悬臂，其中轨道借助于机械连接与壁板接合，从而不需要焊接。然而，这种已知悬臂的缺点是DE 196 13 795中的壁板不能为壁板和轨道(轨道上的载荷传递到其上)之间的载荷承载机械连接提供足够的加固。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于悬臂的改进的金属壁装支架，其减轻了由焊接引起的问题，同时提供了改进的加固。

该目的通过一种金属壁装支架来实现，该金属壁装支架用于将作为悬臂的长安装轨道(例如，大致C形轮廓截面元件)安装到壁或其它支撑表面，其中该支架适于将安装轨道的端部部分定位并保持在支架中，并借助于至少一个机械紧固件将所述端部部分固定到支架，其中该支架包括：

-壁板，具有待抵靠壁或其它支撑表面定位的壁接合侧以及与壁接合侧相对的前侧，其中安装孔从前侧延伸到壁接合侧，以借助于凸型紧固件将支架安装到壁，

其中，支架还包括：

-插口，位于壁板的前侧上，用于插入安装轨道的端部部分，所述插口包括至少两个凸缘轮廓件，该至少两个凸缘轮廓件与壁板整体形成，并且具有连接至壁板的近端和远离壁板的远端，其中凸缘轮廓件在远端处具有包围部分，包围部分构造成一起包围安装轨道的端部部分，以便与安装轨道的端部部分的外侧互锁，从而抑制插入的端部部分平行于安装板的移动，并且其中包围部分中的至少一个包围部分具有固定孔，用于穿过凸型紧固件来固定安装轨道的端部部分，从而抑制轨道的端部部分从插口缩回，

-支撑边沿，在插口内整体地形成在壁板的前侧上，所述支撑边沿构造成与安装轨道的端部部分的外侧或内侧互锁，从而抑制插入的端部部分平行于安装板的移动。

根据本发明的支架包括插口和形成在壁板上的支撑边沿，该插口包括至少两个凸缘轮廓件，该凸缘轮廓件具有远离壁板的包围部分。包围部分和支撑边沿均可以被构造成与安装轨道的端部部分的外侧互锁，从而抑制插入的端部部分平行于安装板的移动。可替换地，包围部分可以被构造成与安装轨道的端部部分的外侧互锁，并且支撑边沿可以被构造成插入安装轨道的开口端中并且与安装轨道的端部部分的内侧互锁。有效地，支架提供了载荷的两点支承。这导致支架和安装轨道之间的加强的载荷承载连接。

还应注意，支架是整体地形成的，因此是一个件，包括壁板、两个凸缘轮廓件和支撑边沿。这样的好处是，仅生产一个部件，并且将不需要进一步组装和/或焊接支架本身。由于不需要焊接，这也意味着可以使用预镀锌材料来制造壁装支架。这进一步简化了制造过程。

整体形成的壁装支架的另一个优点是材料特性始终相对一致。这导致一致质量的载荷承载，这是因为不存在单独部件之间的连接，而这种单独部件之间的连接可能证明是薄弱环节或可能需要特定加固策略。

在一可能的实施例中，支撑边沿形成为板中的孔的弯曲边沿。这允许支撑边沿与壁板整体形成。另外，这有助于容易地制造支撑边沿。

在一可能的实施例中，凸缘轮廓件通过弯曲形成。这允许凸缘轮廓件与壁板整体形成。另外，这有助于容易地制造支撑边沿。

在又一可能的实施例中，壁装支架通过铸造或模制制成。这导致了整体形成的支架。

在一可能的实施例中，凸缘轮廓件从相应的近端朝向包围部分渐缩。凸缘轮廓件的渐缩导致插口在竖直方向上的弯曲刚度增加。由于渐缩的轮廓件而引起的弯曲刚度的这种增加也可以称为支撑(bracing)。

在一可能的实施例中，凸缘轮廓件从近端朝向包围部分朝向彼此倾斜。这种倾斜为插口提供了进一步的支撑。因此，这还导致在横向方向上增加的弯曲刚度。

在优选的实施例中，插口包括两个相对的凸缘轮廓件。

在另一实施例中，包围部分具有U形轮廓，其中U形轮廓的开口侧面向彼此。由于U形轮廓，包围部分各自在其上侧部、左/右侧部和下侧部与安装轨道接合。这为包围部分和安装轨道之间的连接提供了额外的支撑。应当理解，当然可以想到包围部分的其它横截面形状，例如L形。

在又一实施例中，支撑边沿具有矩形形状。该矩形形状优选地具有带有圆角的闭合轮廓。矩形形状允许将安装轨道的端部部分定位和保持在支架中。通常，这些安装轨道的横截面的外轮廓形成矩形形状。应当注意，替代地，支撑边沿和/或安装轨道可以具有其它形状。

在一可能的实施例中，边沿与凸缘轮廓件的包围部分对齐。这导致载荷的有效的两点支承。边沿和包围部分有效地分担载荷，并且这防止了由于载荷的平面外分担而产生的扭矩或弯矩。

在一可能的实施例中，支撑边沿的内侧与安装轨道的端部部分的外侧互锁。

在一可能的实施例中，支撑边沿的外侧与安装轨道的端部部分的内侧互锁。

在实际的实施例中，支架由片状金属坯件形成。在另一实际的实施例中，片状金属坯件被预镀锌。后者是有益的，因为它导致更便宜和更有效的制造过程。

本发明还涉及一种悬臂组件，其包括如上陈述的壁装支架并包括安装轨道，该安装轨道用端部部分插入支架的插口中，并且安装轨道接合支架的支撑边沿。结果，安装轨道的端部部分与插口和支撑边沿互锁。插口的内轮廓、支撑边沿的内轮廓或外轮廓以及安装轨道的端部部分的外轮廓以及可能的内轮廓的尺寸被设计成彼此配合。插口和支撑边沿的互锁抑制了插入的轨道端部部分平行于安装板的移动。安装轨道的外轮廓和可能的内轮廓可以完全或部分地匹配插口和/或支架的支撑边沿的横截面的形状。

在一可能的实施例中，安装轨道具有C形横截面。这允许将用于例如管道和/或机器的安装元件牢固地安装到安装轨道。应当注意，这仅是安装轨道的可能横截面的一个示例。根据应用，可以选择具有另一合适横截面的安装轨道。

本发明还涉及一种用于制造根据权利要求1所述的金属壁装支架的方法。

特别地，本发明还涉及一种用于制造根据权利要求1所述的金属壁装支架的方法，其中：

-提供平坦片状金属坯件；

-在坯件中冲压出具有直立边沿的中心开口；

-从坯件冲压或切割展开的支架的外轮廓；

-冲压或切割一个或多个安装孔以及一个或多个固定孔；

-将凸缘轮廓件从片状金属坯件的平面弯曲出来；

-将凸缘轮廓件形成为在其远端部分处具有U形横截面的轮廓件。

在实际的实施例中，片状金属坯件由预镀锌金属制成。这是有益的，因为这导致更便宜和更有效的制造过程。

附图说明

本发明将在下面的描述中参照附图进行阐述，其中相同的附图标记表示相同的部件。

图1示出根据本发明的壁装支架的透视图；

图2示出图1的壁装支架的正视图；

图3示出包括图1的壁装支架的悬臂组件的透视图；以及

图4示出穿过图3的悬臂组件的横截面。

具体实施方式

在图1中示出了金属壁装支架1，其通常包括壁板2和插口3。金属壁装支架1可以由平坦片状金属坯件形成，该片状金属坯件优选地被预镀锌。可替换地，金属壁装支架1可以通过铸造或模制金属而形成。

壁板2具有待抵靠壁或任何其它支撑表面定位的接合侧4，以及与接合侧4相对的前侧5。该具体实施例的壁板2具有带有圆角6的大致矩形形状。

壁板2进一步具有从前侧5延伸到接合侧4的长圆形(oblong)安装孔7和8。安装孔7和8分别居中定位于壁板2的上半部和下半部中。安装孔7和8可用于借助于诸如螺钉或螺栓的凸型紧固件将壁装支架1安装到壁或任何其它支撑表面。可以基于支架1的预期用途和/或负载选择合适的凸型紧固件。安装孔7和8各自具有带有纵向轴线的长圆形状。孔7和8的纵向轴线彼此垂直，使得在将支架1附接到壁时，可以调节支架1的位置和方位。

插口3位于前侧5上，并包括两个相对的凸缘轮廓件9和10。凸缘轮廓件9和10形成在壁板2的相对边缘处，并在壁板2的平面外弯曲。凸缘轮廓件9和10分别具有分别连接到壁板2的近端11和12。凸缘轮廓件9和10弯曲所绕的相应的弯曲线13和14在图1中示意性地示出。

各个凸缘轮廓件9和10具有远离壁板2的各自的远端15和16。凸缘轮廓件9和10在远端15和16处各自具有彼此相对的包围部分17和18。包围部分17和18具有U形轮廓件并且以U形的开口侧彼此面对。从而，包围部分17和18被布置和构造成一起包围安装轨道100的端部部分。

在图1中，可以看到凸缘轮廓件9和10从它们各自的近端11和12朝向这些包围部分17和18渐缩。凸缘轮廓件9和10的渐缩导致插口3在竖直方向上的弯曲刚度增加。另外，凸缘轮廓件9和10从近端11和12朝向包围部分17和18朝向彼此倾斜；从而提供对插口3的进一步支撑。

在它们之间，包围部分17和18限定空间19，该空间由侧部17A和18A横向地遮挡，并且由上侧部17B和18B以及下侧部17C和18C竖直地遮挡。该空间在包围部分17和18的前侧部和后侧部处敞开。该空间19允许插入安装轨道100的端部部分100A，如图3和图4中可见。在插入安装轨道100时，安装轨道的外侧接合包围部分17和18的内侧。因此，所述端部部分100A平行于壁板2的移动被抑制。

应当理解，包围部分17和18同样可以具有不同形状的轮廓，并且相应地限定它们之间的空间。

包围部分17和18进一步分别具有布置在侧部17A和18A中的固定孔20和21。这些固定孔20和21可以用于穿过凸型紧固件以固定安装轨道100的端部部分100A，从而抑制端部部分100A从插口3缩回。

支撑边沿22居中地布置在前侧5上，并且形成为从壁板2中的孔23弯曲的边沿。这允许支撑边沿22与所述壁板2整体形成。支撑边沿22被示出为具有矩形形状。这也是安装轨道的外轮廓的典型形状。然而，应当理解，其它形状也是可以想到的。

支撑边沿22可以在孔23中接收安装轨道的端部部分100A。当端部部分100A插入时，安装轨道100的所述端部部分100A的外侧与支撑边沿22的内侧互锁。这防止了插入的端部部分100A平行于安装板2的位移。

在图2中示出图1的支架1的正视图。可以看到支撑边沿22与从插口3的凸缘轮廓件9和10延伸的包围部分17和18对齐。通过限定在包围部分17和18之间的空间可以看到边沿22的上侧部22A和下侧部22B。在载荷施加到插入在支架1中的安装轨道100的情况下，使支撑边沿22和插口3对齐提供了有效的两点支承。支撑边沿22和包围部分17和18有效地分担载荷，并且防止由于载荷的平面外分担而产生的扭矩或弯矩。

在图3中示出包括支架1和安装轨道100的悬臂组件。安装轨道100的端部部分100A插入到插口3和支架1的支撑边沿22中。这使得所述端部部分100A的外侧分别与插口3的包围部分17和18的内侧和支撑边沿22的内侧互锁。

如图3所示，螺钉25延伸穿过包围部分18中的固定孔21，并且被拧入或抵靠安装轨道100的侧壁。优选地，螺钉是被拧入安装轨道100的侧壁中的自攻螺钉。这相对于插口3限制了安装轨道100。这样，例如，抑制了安装轨道100从插口3的缩回。

支撑边沿22被示出为具有矩形形状。安装轨道100被示出为具有C形横截面。所述安装轨道100的横截面的外轮廓与支撑边沿22的形状相匹配。

图4示出穿过图3的悬臂组件的横截面。如在该图中可以看到的，悬臂组件处于竖直载荷F下。载荷F施加在安装轨道100上并传递到壁板2中，该壁板在该具体实施例中在壁板1的接合侧4处固定到壁。

与安装轨道100互锁的包围部分17和18形成第一载荷承载连接部。与安装轨道100互锁的支撑边沿22形成第二载荷承载连接部。这两个单独的连接部导致支架1和安装轨道100之间的加强的载荷承载连接。

可理解，由支架1的凸缘轮廓件9和10提供的竖直支撑；图4中所示的安装方位，以及施加到安装轨道100的竖直载荷，可以被认为是优选的布置。然而，应当理解，包括根据本发明的壁装支架1的悬臂组件同样能够处理横向载荷，并且可以以另一方位安装。

在图1至图4所示的实施例中，支撑边沿22具有使得安装轨道100的端部的外轮廓配合在边沿22的内侧上的尺寸。在将安装轨道100安装在支撑边沿22中时，支撑边沿的内侧则与安装轨道100的端部部分的外侧互锁。然而，也可以想到，边沿22具有较小的尺寸，使得边沿22配合在安装轨道100的开口端的内轮廓内。在将安装轨道100安装在支撑边沿22中时，支撑边沿的外侧则与安装轨道的端部部分的内侧互锁。

在制造如图1至图4所示的金属壁装支架1的方法中，该金属壁装支架由平坦片状金属坯件形成，该平坦片状金属坯件优选地由预镀锌金属制成。在该方法的步骤中，例如，通过使用例如打孔机打孔或者通过使用例如激光切割机切割，在平坦片状金属坯料中形成中心开口。然后，可以从所述中心开口的外轮廓使直立边沿弯曲出片状金属坯件的平面；从而形成支撑边沿22。所形成的中心开口现在限定孔23。形成中心开口和弯曲直立边沿的步骤可以是如上指出的单独步骤。可替换地，这两个步骤可以合并在单个制造步骤中，例如当使用冲压机时。

在该方法的另一步骤中，从片状金属坯件上去除处于其展开状态的壁装支架1的外轮廓。这可以例如通过使用例如打孔机的打孔或者通过使用例如激光切割机的切割来完成。

在该方法的又一步骤中，形成安装孔7、8和/或固定孔20、21。这可以例如通过在平坦片状金属坯件中冲压或切割所述孔7、8、20、和21来完成。

在该方法的另一步骤中，通过例如使用压力机将片状金属坯件绕弯曲线13和14从平面弯曲出来而形成支架1的凸缘轮廓件9和10。在图1至图4中所示的实施例中，所得到的凸缘轮廓件9和10是渐缩的，这导致插口3在竖直方向上的弯曲刚度增加。在该方法的又一步骤中，凸缘轮廓件9和10可以弯曲成使得它们从近端11和12朝向包围部分17和18朝向彼此倾斜；从而也在横向方向上为插口提供进一步的支撑。

在又一步骤中，通过多次弯曲所述远端15和16，凸缘轮廓件9和10在其远端部分处形成具有U形横截面的轮廓。这形成了U形轮廓的开口侧彼此面对的包围部分17和18。因此，远端15和16的弯曲以相反的方式实现。U形轮廓可以通过使用单个、更复杂的冲头-压模(punch-and-die)布置或(一系列)多冲头-压模布置实现多个弯曲来形成。

方法步骤的顺序可以不同于前面部分中公开的顺序。

Claims (18)

1.一种金属壁装支架，用于将作为悬臂的例如大致C形轮廓截面元件的长安装轨道安装到壁或其它支撑表面，其中所述壁装支架适于将所述安装轨道的端部部分定位并保持在所述支架中，并且借助于至少一个机械紧固件将所述端部部分固定到所述支架，其中所述壁装支架包括：

-壁板，具有待抵靠所述壁或其它支撑表面定位的壁接合侧以及与所述壁接合侧相对的前侧，其中安装孔从所述前侧延伸到所述壁接合侧，以借助于凸型紧固件将所述支架安装到所述壁，

其特征在于，所述支架还包括：

-插口，位于所述壁板的所述前侧上，用于插入所述安装轨道的所述端部部分，所述插口包括至少两个凸缘轮廓件，该至少两个凸缘轮廓件与所述壁板整体形成，并且具有连接至所述壁板的近端和远离所述壁板的远端，其中所述凸缘轮廓件在所述远端处具有包围部分，所述包围部分构造成一起包围所述安装轨道的所述端部部分，以便与所述安装轨道的所述端部部分互锁，从而抑制插入的端部部分平行于所述壁板的移动，并且其中所述包围部分中的至少一个包围部分具有固定孔，用于穿过凸型紧固件来固定所述安装轨道的所述端部部分，从而抑制所述端部部分从所述插口缩回，

-支撑边沿，在所述插口内整体地形成在所述壁板的所述前侧上，所述支撑边沿构造成与所述安装轨道的所述端部部分的外侧或内侧互锁，从而抑制插入的端部部分平行于所述安装板的移动。

2.根据权利要求1所述的壁装支架，其中所述支撑边沿形成为所述板中的孔的弯曲边沿。

3.根据权利要求1或2所述的壁装支架，其中所述凸缘轮廓件通过弯曲形成。

4.根据权利要求1所述的壁装支架，其中所述支架通过铸造或模制制成。

5.根据前述权利要求中任一项所述的壁装支架，其中所述凸缘轮廓件从相应的所述近端朝向所述包围部分渐缩。

6.根据前述权利要求中任一项所述的壁装支架，其中所述凸缘轮廓件从所述近端朝向所述包围部分朝向彼此倾斜。

7.根据前述权利要求中任一项所述的壁装支架，其中所述插口包括两个相对的凸缘轮廓件。

8.根据前述权利要求中任一项所述的壁装支架，其中所述包围部分具有U形轮廓，其中所述U形轮廓的开口侧面向彼此。

9.根据前述权利要求中任一项所述的壁装支架，其中所述支撑边沿具有矩形形状。

10.根据前述权利要求中任一项所述的壁装支架，其中所述边沿与所述凸缘轮廓件的所述包围部分对齐。

11.根据前述权利要求中任一项所述的壁装支架，其中所述支撑边沿的内侧与所述安装轨道的所述端部部分的外侧互锁。

12.根据前述权利要求中任一项所述的壁装支架，其中所述支撑边沿的外侧与所述安装轨道的所述端部部分的内侧互锁。

13.根据前述权利要求中任一项所述的壁装支架，所述壁装支架由片状金属坯件形成。

14.根据权利要求13所述的壁装支架，其中所述片状金属坯件被预镀锌。

15.一种悬臂组件，包括根据前述权利要求中任一项所述的壁装支架并包括安装轨道，所述安装轨道用端部部分插入所述插口中并且由所述支架的所述支撑边沿支撑。

16.根据权利要求15所述的组件，其中所述安装轨道具有C形横截面。

17.一种用于制造根据权利要求1所述的金属壁装支架的方法，其中：

-提供平坦片状金属坯件；

-在所述坯件中冲压出具有直立边沿的中心开口；

-从所述坯件冲压或切割展开的所述支架的外轮廓；

-冲压或切割一个或多个安装孔以及一个或多个固定孔；

-将所述凸缘轮廓件从所述片状金属坯件的平面弯曲出来；

-将所述凸缘轮廓件形成为在其远端部分处具有U形横截面的轮廓件。

18.根据权利要求17所述的方法，其中所述片状金属坯件由预镀锌金属制成。

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