CN115770866A - 一种高强度铝合金车轮锻造模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车轮锻造技术领域，且公开了一种高强度铝合金车轮锻造模具，包括下模板，所述下模板的顶端中部固定安装有下模芯，所述下模芯的顶端外部活动安装有上模芯，所述上模芯的顶端固定安装有上模板。本发明通过设置固定插柱、启阀块、插槽以及排气道等结构，达到设备内腔所残留的空气可及时有效的排出，避免现有模具在锻造过程中无法自主及时且有效的排出模具内部所残留的空气，而导致空气占据空间，造成成型后车轮存在气泡或者充型不足的问题，通过设置活动块和推模块，避免现有工人在进行取模时，对车轮进行拔出时用力不均，进而造成车轮在取模时结构受损，导致车轮成型效果不佳，锻造效率以及质量均下降的问题。

Description

一种高强度铝合金车轮锻造模具

技术领域

本发明涉及车轮锻造技术领域，具体为一种高强度铝合金车轮锻造模具。

背景技术

车轮，又称为轮毂或轮圈，即轮胎内廓用以支撑轮胎的圆筒形、中心装配在轴上的部件，现有较为常用的车轮主要分为钢质车轮和铝合金车轮，虽然钢质车轮强度高，但钢质车轮质量重，外形单一，不符合现代低碳理念，而铝合金车轮质量轻便，弹性好，刚性好，且外形多样，因此，钢质车轮逐渐被铝合金车轮代替，对于现有铝合金车轮的锻造，一般先将铝锭高温熔炼成液态铝水，然后再将铝水经陶瓷过滤片，倒入压射缸内，待铝水灌装完毕后，再通过压射缸将铝水加压注射进模具空腔内，进而使得铝液完成充型和凝固，从而完成锻造，现有锻造模具主要由上底板、下底板、上模座、上模芯、下模芯等组成，其中，上底板和上模座、上模芯组成模具的上部分，下底板和下模芯组成模具的下部分，模具的上部分由上向下运动，直到与模具的下部分相接触，然后再进行铝液的压射，待铝液凝固，进而便可完成模具合模过程，然后模具上部分返回原始位置，完成开模过程，开模和合模即是一个完整的锻造过程。

现有锻造模具在使用时，因上下模具合并期间，模具内腔存在空气残留，现有一般采用排气塞进行空气排出，但铝液注入模具进行塑形时，极易将排气塞的孔口封堵，从而造成在锻造过程中，空气未能排出完全，若空气残留，则会导致成型后车轮存在气泡或者充型不足的问题。

发明内容

针对背景技术中提出的现有车轮锻造模具在使用过程中存在的不足，本发明提供了一种高强度铝合金车轮锻造模具，具备自主排气，防止铝液堵塞，保证完全排气，提高车轮质量，防止车轮充型不足的优点，解决了上述背景技术中提出的技术问题。

本发明提供如下技术方案：一种高强度铝合金车轮锻造模具，包括下模板，所述下模板的顶端中部固定安装有下模芯，所述下模芯的顶端外部活动安装有上模芯，所述上模芯的顶端固定安装有上模板，所述下模芯的外部固定套接有模具套，所述模具套的外侧壁固定套接有预应力圈，所述上模板的底端表面固定安装有固定插柱，所述固定插柱的底部一侧固定安装有启阀块，所述模具套的内侧壁面内部开设有插槽，所述模具套的底部内部开设有排气道，所述排气道的一端内腔中活动安装有活动气门，所述下模板的内部固定安装有循环管，所述循环管的一端内腔中活动安装有活塞体，所述活塞体的顶部通过牵引绳与活动气门的顶部固定连接，所述循环管的另一端内腔中活动安装有活动块，所述活动块的顶端外部上方活动安装有推模块。

优选的，所述上模板的内部开设有第一出气道，所述固定插柱的内部开设有第二出气道，所述第一出气道的孔道直径与第二出气道的孔道直径相一致，所述第一出气道的孔道形状呈“C”字型，且第一出气道的一端孔口朝向是正对于上模芯和模具套之间的间隙处，而另一端孔口朝向则是正对于第二出气道顶端的孔口处，所述第二出气道的孔道形状呈“Z”字型，且第二出气道的顶端孔口朝向上模板的底端，并与第一出气道的一端孔口正对，而第二出气道的另一端孔口则朝向排气道的内腔，并与排气道的内腔形成连通，所述第一出气道和第二出气道的孔道数量值与固定插柱所具有的数量值相适配。

优选的，所述固定插柱共有十二个，且固定插柱呈圆周形均匀排列在上模板的底端表面，所述固定插柱的形状呈长方形，所述插槽也共有十二个，且插槽的分布位置以及开槽形状大小与固定插柱的分布位置以及形状大小相适配，所述排气道共有十二个，且排气道的开槽形状呈长方形，所述排气道呈圆周形均匀分布在模具套的底部，所述预应力圈的底部内部开设有槽道，且此槽道与排气道的槽道形状大小相适配，并两者相互贯通。

优选的，所述启阀块共有十二个，且启阀块的形状呈长方形，所述启阀块具有磁性，所述启阀块所在位置与固定插柱所在位置相适配，所述活动气门的形状呈腰形孔状，所述活动气门的顶部具有磁性，且活动气门的磁性与启阀块的磁性呈相吸，所述活动气门的中部设有横向轴杆，此横向轴杆的两端分别固定安装在排气道的内腔两侧壁面，而活动气门的整体结构活动套接在横向轴杆的中部。

优选的，所述循环管的形状呈“U”字型，所述循环管的内部为中空，所述循环管的两端开口分别与排气道的内腔以及上模芯和模具套之间的间隙空腔相贯通，所述循环管共有十二个，且循环管所在位置与排气道所在位置相适配，所述循环管的内侧壁表面分别开设有与活塞体、活动块以及推模块相适配的滑道。

优选的，所述活塞体的形状呈“工”字型，由上下两块圆形活塞板以及竖向轴杆所组成，所述活塞体的上部圆形活塞板的底端两侧设有弹簧，且此弹簧的底端与排气道的内腔壁固定相连。

优选的，所述活动块的形状呈圆柱形，且活动块的形状大小与循环管的管体内腔形状大小相适配，所述活动块和推模块均具有磁性，且活动块和推模块的磁性呈相斥，所述活塞体和活动块之间的空腔段内充满气体。

本发明具备以下有益效果：

1、本发明通过设置固定插柱、启阀块、插槽以及排气道等结构，利用固定插柱带动启阀块到达插槽的最底端，使启阀块对活动气门的顶部产生磁吸力，利用磁吸力使活动气门向一侧翻转，进而使活动气门旋转摆正，从而对排气道的一端开口形成封堵，因此，当完成初步排气且上模芯开始向外注入铝液进行锻造时，因活动气门的堵塞，使铝液无法通过活动气门而流入排气道的内腔，从而便无法对排气道的内腔造成残液堵塞，进而有效防止在注液锻造时，锻造液体流入排气孔，而对排气孔造成严重堵塞，导致排气塞在后续锻造中无法再正常使用的问题，与此同时，再利用第一出气道，在注液锻造时，可使残留空气能通过第一出气道的孔道而流入第二出气道的孔道内部，再通过第二出气道而排入排气道的内腔，进而排至外部环境中，从而达到设备内腔所残留的空气可及时有效的排出，避免现有模具在锻造过程中无法自主及时且有效的排出模具内部所残留的空气，而导致空气占据空间，造成成型后车轮存在气泡或者充型不足的问题。

2、本发明通过设置活动块和推模块，当铝液凝固成型，完成锻造时，固定插柱向上复位移动，则启阀块与活动气门分离，活动气门失去启阀块的磁吸力作用，进而活塞体底端弹簧开始反弹，使活塞体向下移动复位，从而活塞体向下挤压循环管内腔中的气体，利用气压力作用使活动块向上移动，令活动块对推模块产生磁斥力，使推模块向上移动，从而使推模块对下模芯、上模芯以及模具套之间已经成型的车轮模型的底端造成上推力，使车轮模型向上移动从而脱离模具的底部，从而当工作人员进行脱模时，可以轻松接触到车轮模型表面，并对车轮模型进行拿取，不必再费力将车轮模型拔出，同时，也因推模块实力均匀，从而也避免现有工人在进行取模时，对车轮进行拔出时用力不均，进而造成车轮在取模时结构受损，导致车轮成型效果不佳，锻造效率以及质量均下降的问题。

附图说明

图1为本发明结构剖面立体示意图；

图2为本发明上模芯立体示意图；

图3为本发明下模芯立体示意图；

图4为本发明结构上模芯和下模芯完全闭合时状态示意图；

图5为本发明结构上模芯和下模芯尚未闭合时状态示意图；

图6为本发明图4中A处结构局部放大示意图；

图7为本发明图5中B处结构局部放大示意图。

图中：1、下模板；2、下模芯；3、上模芯；4、上模板；5、模具套；6、预应力圈；7、固定插柱；8、启阀块；9、插槽；10、排气道；11、活动气门；12、循环管；13、活塞体；14、牵引绳；15、活动块；16、推模块；17、第一出气道；18、第二出气道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图7，一种高强度铝合金车轮锻造模具，包括下模板1，下模板1的顶端中部固定安装有下模芯2，下模芯2的顶端外部活动安装有上模芯3，上模芯3的顶端固定安装有上模板4，下模芯2的外部固定套接有模具套5，模具套5的外侧壁固定套接有预应力圈6，上模板4的底端表面固定安装有固定插柱7，固定插柱7的底部一侧固定安装有启阀块8，模具套5的内侧壁面内部开设有插槽9，模具套5的底部内部开设有排气道10，排气道10的一端内腔中活动安装有活动气门11，下模板1的内部固定安装有循环管12，循环管12的一端内腔中活动安装有活塞体13，活塞体13的顶部通过牵引绳14与活动气门11的顶部固定连接，循环管12的另一端内腔中活动安装有活动块15，活动块15的顶端外部上方活动安装有推模块16，通过设置固定插柱7、启阀块8、插槽9以及排气道10等结构，当下模芯2和上模芯3进行合模时，通过固定插柱7向下插入插槽9的内部，使上模芯3对准下模芯2向下挤压，此时，下模芯2和上模芯3之间所残留的空气，则通过活动气门11被挤入排气道10的内腔，进而通过排气道10的内腔而向外排出，直到下模芯2和上模芯3相互闭合为止，待下模芯2和上模芯3相互闭合时，此时，固定插柱7已经完全插入插槽9的内部，进而启阀块8到达插槽9的最底端，启阀块8的底端与排气道10的内腔相接触，从而启阀块8对活动气门11的顶部产生磁吸力，因磁吸力作用，活动气门11向一侧翻转，与启阀块8相吸引，从而导致活动气门11旋转摆正，进而活动气门11竖立而起对排气道10的一端开口形成封堵，从而将下模芯2和上模芯3与排气道10的内腔相互隔离，如此，当上模芯3开始向外灌注铝液进行锻造时，铝液便无法通过活动气门11而流入排气道10的内腔，从而对排气道10的内腔造成残液堵塞，有效防止传统排气塞在完成排气后，设备进行注液锻造时，锻造液体流入排气孔，在锻造结束后，液体凝固而对排气孔造成严重堵塞，导致排气塞在后续锻造中无法再正常使用，还需要人工后期进行耗时费力的清理工作的问题。

请参阅图1-图5，其中，上模板4的内部开设有第一出气道17，固定插柱7的内部开设有第二出气道18，第一出气道17的孔道直径与第二出气道18的孔道直径相一致，第一出气道17的孔道形状呈“C”字型，且第一出气道17的一端孔口朝向是正对于上模芯3和模具套5之间的间隙处，而另一端孔口朝向则是正对于第二出气道18顶端的孔口处，第二出气道18的孔道形状呈“Z”字型，且第二出气道18的顶端孔口朝向上模板4的底端，并与第一出气道17的一端孔口正对，而第二出气道18的另一端孔口则朝向排气道10的内腔，并与排气道10的内腔形成连通，第一出气道17和第二出气道18的孔道数量值与固定插柱7所具有的数量值相适配，通过设置第一出气道17和第二出气道18，当下模芯2和上模芯3已经完成闭合，且上模芯3开始灌注铝液时，此时，因铝液自下而上逐渐充满下模芯2和上模芯3以及上模芯3和模具套5之间的空隙时，上模芯3和模具套5之间空隙中所残留的无法排出的空气，因铝液的推挤，空气聚集至上模芯3和模具套5之间空隙的上部空腔处，此时，因第一出气道17处于开通状态，进而残留空气可通过第一出气道17的孔道而流入第二出气道18的孔道内部，又因第二出气道18与排气道10的内腔相贯通，从而残留空气通过第二出气道18而排入排气道10的内腔，进而再通过排气道10的内腔而排出至外部环境中，从而达到在设备进行注液锻造时，设备内腔所残留的空气可及时有效的排出，避免现有模具在锻造过程中无法及时有效的排出模具内部所残留的空气，而导致空气占据空间，造成成型后车轮存在气泡或者充型不足的问题。

请参阅图1-图5，其中，固定插柱7共有十二个，且固定插柱7呈圆周形均匀排列在上模板4的底端表面，固定插柱7的形状呈长方形，插槽9也共有十二个，且插槽9的分布位置以及开槽形状大小与固定插柱7的分布位置以及形状大小相适配，排气道10共有十二个，且排气道10的开槽形状呈长方形，排气道10呈圆周形均匀分布在模具套5的底部，预应力圈6的底部内部开设有槽道，且此槽道与排气道10的槽道形状大小相适配，并两者相互贯通。

请参阅图1-图5，其中，启阀块8共有十二个，且启阀块8的形状呈长方形，启阀块8具有磁性，启阀块8所在位置与固定插柱7所在位置相适配，活动气门11的形状呈腰形孔状，活动气门11的顶部具有磁性，且活动气门11的磁性与启阀块8的磁性呈相吸，活动气门11的中部设有横向轴杆，此横向轴杆的两端分别固定安装在排气道10的内腔两侧壁面，而活动气门11的整体结构活动套接在横向轴杆的中部。

请参阅图1-图7，其中，循环管12的形状呈“U”字型，循环管12的内部为中空，循环管12的两端开口分别与排气道10的内腔以及上模芯3和模具套5之间的间隙空腔相贯通，循环管12共有十二个，且循环管12所在位置与排气道10所在位置相适配，循环管12的内侧壁表面分别开设有与活塞体13、活动块15以及推模块16相适配的滑道。

请参阅图1-图7，其中，活塞体13的形状呈“工”字型，由上下两块圆形活塞板以及竖向轴杆所组成，活塞体13的上部圆形活塞板的底端两侧设有弹簧，且此弹簧的底端与排气道10的内腔壁固定相连。

请参阅图1-图7，其中，活动块15的形状呈圆柱形，且活动块15的形状大小与循环管12的管体内腔形状大小相适配，活动块15和推模块16均具有磁性，且活动块15和推模块16的磁性呈相斥，活塞体13和活动块15之间的空腔段内充满气体，通过设置活动块15和推模块16，当上模芯3完成灌注，即铝液注入完成，待液体凝固成型，完成锻造时，此时，上模板4带动上模芯3向上复位，与下模芯2开始脱落，进而固定插柱7也随上模芯3的移动而向上移动，固定插柱7也逐渐从插槽9的内部退出，当固定插柱7向上移动时，启阀块8逐渐与活动气门11分离，则活动气门11失去启阀块8的磁吸力，此时，因活塞体13底端弹簧的弹力作用，从而使活塞体13向下反弹复位，当活塞体13向下复位时，活塞体13向下挤压循环管12内腔中的气体，即活塞体13和活动块15之间空腔中所充满的气体，通过气压力作用，则活动块15向上移动，从而活动块15逐渐靠近推模块16，进而活动块15对推模块16产生磁斥力，使推模块16向上移动，当每一个推模块16一同向上移动时，推模块16对下模芯2、上模芯3以及模具套5之间已经成型的车轮模型的底端造成上推力，则车轮模型逐渐向上移动，待上模芯3完全脱离下模芯2后，并到达初始位置时，此时，因推模块16的持续推动，车轮模型已经被向上推出一定距离，即车轮模型底端已经脱离模具的底部，且车轮模型已经高于模具上端而向外凸出一定距离的结构体，从而当工作人员进行脱模时，可以轻松接触到车轮模型表面，并对车轮模型进行拿取，不必再费力将车轮模型拔出，同时，也因推模块16实力均匀，从而也避免现有工人在进行取模时，对车轮进行拔出时用力不均，进而造成车轮在取模时结构受损，导致车轮成型效果不佳，锻造效率以及质量均下降的问题。

本发明的使用方法工作原理如下：

当需要进行铝合金车轮锻造时，现将锻造所需的铝液灌入现有压射缸内，现有压射缸与上模板4的顶部固定相连，且上模芯3和上模板4的内部均开设有与现有压射缸相适配的注液通道，铝液是否流出的状态以及流出压力均是由现有压射缸所控制。

当铝液灌装完毕后，启动现有液压设备，进而带动现有压射缸以及上模芯3和上模板4一同向下移动，且上模芯3的中心与下模芯2的中心正相对，固定插柱7的底端也正对于插槽9的上端开口处，待位置确定无误后，控制现有液压设备，持续输送上模芯3和上模板4向下，如此，使下模芯2和上模芯3进行合模工作，在下模芯2和上模芯3进行合模时，固定插柱7随上模芯3的运动也一同向下插入插槽9的内部，在上模芯3向下逐渐靠近下模芯2的顶端时，上模芯3挤压下模芯2和上模芯3之间空腔中所残留的空气，因此时，活动气门11处于倾斜状态，进而无法对排气道10的开口形成封堵，从而当残留空气受压时，空气会通过活动气门11而大量流入排气道10的内腔，流入排气道10的内腔后，空气再通过排气道10的内腔而向外排出，直到下模芯2和上模芯3相互闭合为止，当下模芯2和上模芯3两者相互闭合完成后，此时，固定插柱7也已经完全插入插槽9的内部，因而，启阀块8也到达插槽9的最底端，因插槽9的底端和排气道10的内腔相互连通，进而此时位于插槽9最底端的启阀块8，对位于排气道10的内腔中的活动气门11产生磁吸力，当启阀块8对活动气门11产生磁吸力时，活动气门11受磁吸作用而向一侧翻转，直到被启阀块8吸附固定，当活动气门11被启阀块8吸附时，活动气门11旋转摆正，进而对排气道10的一端开口形成封堵，因此，位于下模芯2、上模芯3以及模具套5三者之间空腔中的铝液无法通过活动气门11而流入排气道10的内腔，从而有效防止传统排气塞在完成排气后，设备进行注液锻造时，锻造液体流入排气孔，在锻造结束后，液体凝固而对排气孔造成严重堵塞，导致排气塞无法正常使用的问题。

在确认下模芯2和上模芯3完成闭合后，启动现有压射缸，通过压射缸将铝液通过上模芯3和上模板4，而不断灌入下模芯2、上模芯3以及模具套5三者之间所形成的间隙空间中，铝液先灌满下模芯2和上模芯3之间的空隙，而后再逐渐灌满上模芯3和模具套5之间的空隙，而下模芯2、上模芯3以及模具套5三者之间所形成的间隙即所需的车轮模型形状，随着铝液的灌满，而后再冷却成型，便可完成车轮的锻造。

当铝液自下而上逐渐充满下模芯2和上模芯3以及上模芯3和模具套5之间的空隙时，上模芯3和模具套5之间的空隙中所残留的空气，利用不断上涌的铝液所产生的推挤力，使空气聚集至上模芯3和模具套5之间空隙的上部空腔位置，通过第一出气道17，使残留空气通过第一出气道17的孔道而流入第二出气道18的孔道内部，而后再通过第二出气道18排入排气道10的内腔，当空气排入排气道10的内腔时，空气可通过排气道10的内腔而排出至外部环境中，从而达到在模具进行注液锻造时，设备内腔所残留的空气可及时有效的排出。

同时，在进行注液锻造时，因活动气门11受启阀块8的磁吸影响，进而当活动气门11向一侧偏转时，利用牵引绳14牵引活塞体13向上移动，当活塞体13向上移动时，则循环管12内部气压变小，进而使活动块15也向下移动，当活动块15向下移动时，活动块15无法对推模块16产生磁斥力，进而推模块16保持原位，不会产生移动，但当上模芯3完成灌注，即铝液注入完成，待液体凝固成型，完成锻造时，此时，上模板4带动上模芯3向上复位，上模芯3与下模芯2开始分离，进而固定插柱7也随上模芯3的移动而向上移动，固定插柱7也逐渐从插槽9的内部撤出，当固定插柱7向上移动时，启阀块8与活动气门11分离，则活动气门11失去启阀块8的磁吸力作用，又因活塞体13底端弹簧的弹力作用，从而使活动气门11反向转回复位，而活塞体13向下反弹复位，当活塞体13向下复位时，活塞体13向下挤压活塞体13和活动块15之间空腔中所充满的气体，气体受压，进而气压力增大，推动活动块15向上移动，从而活动块15向上靠近推模块16，活动块15对推模块16产生磁斥力，使推模块16向上移动，则推模块16对下模芯2、上模芯3以及模具套5之间已经成型的车轮模型的底端造成上推力，使车轮模型逐渐向上移动，待上模芯3完全脱离下模芯2后，并到达初始位置时，车轮模型已经被向上推出一定距离，此时，工人手动拿取车轮模型进行脱模即可。

Claims (7)

1.一种高强度铝合金车轮锻造模具，包括下模板（1），其特征在于：所述下模板（1）的顶端中部固定安装有下模芯（2），所述下模芯（2）的顶端外部活动安装有上模芯（3），所述上模芯（3）的顶端固定安装有上模板（4），所述下模芯（2）的外部固定套接有模具套（5），所述模具套（5）的外侧壁固定套接有预应力圈（6），所述上模板（4）的底端表面固定安装有固定插柱（7），所述固定插柱（7）的底部一侧固定安装有启阀块（8），所述模具套（5）的内侧壁面内部开设有插槽（9），所述模具套（5）的底部内部开设有排气道（10），所述排气道（10）的一端内腔中活动安装有活动气门（11），所述下模板（1）的内部固定安装有循环管（12），所述循环管（12）的一端内腔中活动安装有活塞体（13），所述活塞体（13）的顶部通过牵引绳（14）与活动气门（11）的顶部固定连接，所述循环管（12）的另一端内腔中活动安装有活动块（15），所述活动块（15）的顶端外部上方活动安装有推模块（16）。

2.根据权利要求1所述的一种高强度铝合金车轮锻造模具，其特征在于：所述上模板（4）的内部开设有第一出气道（17），所述固定插柱（7）的内部开设有第二出气道（18），所述第一出气道（17）的孔道直径与第二出气道（18）的孔道直径相一致，所述第一出气道（17）的孔道形状呈“C”字型，且第一出气道（17）的一端孔口朝向是正对于上模芯（3）和模具套（5）之间的间隙处，而另一端孔口朝向则是正对于第二出气道（18）顶端的孔口处，所述第二出气道（18）的孔道形状呈“Z”字型，且第二出气道（18）的顶端孔口朝向上模板（4）的底端，并与第一出气道（17）的一端孔口正对，而第二出气道（18）的另一端孔口则朝向排气道（10）的内腔，并与排气道（10）的内腔形成连通，所述第一出气道（17）和第二出气道（18）的孔道数量值与固定插柱（7）所具有的数量值相适配。

3.根据权利要求1所述的一种高强度铝合金车轮锻造模具，其特征在于：所述固定插柱（7）共有十二个，且固定插柱（7）呈圆周形均匀排列在上模板（4）的底端表面，所述固定插柱（7）的形状呈长方形，所述插槽（9）也共有十二个，且插槽（9）的分布位置以及开槽形状大小与固定插柱（7）的分布位置以及形状大小相适配，所述排气道（10）共有十二个，且排气道（10）的开槽形状呈长方形，所述排气道（10）呈圆周形均匀分布在模具套（5）的底部，所述预应力圈（6）的底部内部开设有槽道，且此槽道与排气道（10）的槽道形状大小相适配，并两者相互贯通。

4.根据权利要求1所述的一种高强度铝合金车轮锻造模具，其特征在于：所述启阀块（8）共有十二个，且启阀块（8）的形状呈长方形，所述启阀块（8）具有磁性，所述启阀块（8）所在位置与固定插柱（7）所在位置相适配，所述活动气门（11）的形状呈腰形孔状，所述活动气门（11）的顶部具有磁性，且活动气门（11）的磁性与启阀块（8）的磁性呈相吸，所述活动气门（11）的中部设有横向轴杆，此横向轴杆的两端分别固定安装在排气道（10）的内腔两侧壁面，而活动气门（11）的整体结构活动套接在横向轴杆的中部。

5.根据权利要求1所述的一种高强度铝合金车轮锻造模具，其特征在于：所述循环管（12）的形状呈“U”字型，所述循环管（12）的内部为中空，所述循环管（12）的两端开口分别与排气道（10）的内腔以及上模芯（3）和模具套（5）之间的间隙空腔相贯通，所述循环管（12）共有十二个，且循环管（12）所在位置与排气道（10）所在位置相适配，所述循环管（12）的内侧壁表面分别开设有与活塞体（13）、活动块（15）以及推模块（16）相适配的滑道。

6.根据权利要求1所述的一种高强度铝合金车轮锻造模具，其特征在于：所述活塞体（13）的形状呈“工”字型，由上下两块圆形活塞板以及竖向轴杆所组成，所述活塞体（13）的上部圆形活塞板的底端两侧设有弹簧，且此弹簧的底端与排气道（10）的内腔壁固定相连。

7.根据权利要求1所述的一种高强度铝合金车轮锻造模具，其特征在于：所述活动块（15）的形状呈圆柱形，且活动块（15）的形状大小与循环管（12）的管体内腔形状大小相适配，所述活动块（15）和推模块（16）均具有磁性，且活动块（15）和推模块（16）的磁性呈相斥，所述活塞体（13）和活动块（15）之间的空腔段内充满气体。

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