CN115748524A - 现浇混凝土排水箱涵及其施工方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及现浇混凝土排水箱涵及其施工方法，该方案包括侧墙、顶板采用台模系统进行支模，该台模系统通过液压千斤顶统一控制支撑门架的升降，顶板模板采用单节折叠式顶板模板，通过单节折叠式顶板模板端部预留凹槽、限位端并设置拉筋的方式固定顶板封头端模，每循环施工一单元节后，台模系统可沿滑轨滑动到下一节重复施工，新型台模系统平整度好，工作强度低，避免了封头端模跑模现象，提高了箱涵的施工质量。主要施工步骤包括：施工准备；先浇底板施工；台模系统组装；顶板模板安装；顶板封头端模安装；侧墙及顶板混凝土浇筑；折模；移至下一节循环施工。
Description
技术领域
本申请涉及建筑工程技术领域，具体涉及现浇混凝土排水箱涵及其施工方法。
背景技术
箱涵是一种闭合的钢筋混凝土薄壁结构，具有结构型式简单、施工简便、整体性好、刚度大、耐用性好、养护费用少等优点，在水利工程中应用极为广泛。
当现浇混凝土箱涵为多孔结构时，混凝土量大，施工强度高，传统的支模方式是采用定型钢桁架做支撑系统，投入较大，该支撑系统具有如下缺点：
1)竖向支撑千斤顶与定型钢桁架支撑系统结构之间并非联成统一整体，各台千斤顶之间也不是统一液压系统控制，需要多个工人每人控制一台千斤顶，步调保持一致进行顶升与下降，导致各台千斤顶升降误差大，定型钢桁架支撑系统平整度差；
2)定型钢桁架支撑系统滑移结构没有特定的轨道，在滑移过程中需要不断地调整精确位置，施工效率低；
3)顶板端模与顶板模板之间采用搭设外侧支撑脚手架进行加固，搭设外侧支撑脚手架施工效率低，稳定性差，在顶板浇筑过程时顶板端模受到挤涨压力易跑模，影响了混凝土箱涵质量。
因此，亟待一种简单有效的现浇混凝土排水箱涵及其施工方法，以解决现有技术存在的模板支撑体系高程不一致的问题。
申请内容
本申请的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了现浇混凝土排水箱涵施工方法。
为了实现上述申请目的，本申请采用了以下技术方案：现浇混凝土排水箱涵施工方法包括：
S00、施工准备：根据施工图纸在施工现场建立控制网，对箱涵轴线、对角线、净宽以及混凝土面高程进行测量放样，编制箱涵单节循环浇筑长度施工方案，按设计尺寸要求提前在工厂生产制作各模板，按设计尺寸及材质制作立柱、下横梁、上横梁、纵向支撑及主梁，将其进行组装成多榀门架；
S10、先浇底板施工：从上至下分层分段对土方进行开挖，开挖至设计深度整平浇筑垫层；
在垫层混凝土强度达到设计的要求后，在垫层上绑扎先浇底板、导向墙及侧墙钢筋，按设计要求设置止水铜片，安装先浇底板外模及导向墙钢模；
按照先施工先浇底板后施工导向墙的顺序一次性浇筑混凝土；
导向墙混凝土浇筑至箱涵倒角上方设定高度位置，并在混凝土浇筑时加强振捣；
S20、台模系统组装：当箱涵先浇底板混凝土强度达到设计的要求后，在先浇底板上画出轨道线，按轨道线铺设滑轨，利用主梁将组装好的多榀门架连成整体，并在门架之间安装纵向支撑；
提前将钢轮与液压全自动竖向千斤顶组装成整体，将液压全自动竖向千斤顶的伸缩杆端部与门架的立柱底部焊接；
组装完成后核对主梁是否平行，各榀门架是否处于同一标高；
多榀门架联结完成后，将其移至滑轨上，推动多榀门架的联体结构沿滑轨滑动至设计的位置并锁死钢轮；
在门架两侧固定安装多个水平千斤顶及可调支撑丝杆，通过液压全自动竖向千斤顶将门架顶升至设计的高度，将侧墙内模板及腋角模板整体放至设计的位置，将水平千斤顶及可调支撑丝杆分别与侧墙内模板、腋角模板上的套筒相连，以初步固定侧墙内模板及腋角模板；
通过对拉螺杆穿过螺杆孔后与侧墙外模板连接，校对调整位置后，调节水平千斤顶及可调支撑丝杆的松紧，使侧墙内模板顶紧侧墙的竖向钢筋笼；
调节对拉螺杆使侧墙外模板与侧墙内模板夹紧侧墙的竖向钢筋笼；
S30、顶板模板安装：在门架的上横梁上均匀间距布置纵向分配梁，将折叠式顶板模板展开平放于纵向分配梁上，以完成单节折叠式顶板模板的安装；
单节折叠式顶板模板安装完毕后，对单节折叠式顶板模板的位置和水平进行调整，必要时进行局部点焊固定；
按设计尺寸制作安装顶板的钢筋，该钢筋的骨架下方用混凝土保护层垫块呈梅花形支垫；
S40、顶板封头端模安装：在单节折叠式顶板模板端部的一块单元块钢板上预留凹槽和限位端；
将顶板封头端模插入凹槽内，将单元块钢板与顶板封头端模固定，使单元块钢板与顶板封头端模二者相垂直；
S50、侧墙及顶板混凝土浇筑：输水箱涵侧墙及顶板的混凝土入仓采用分层浇筑、一次性成型；
先进行箱涵墙体的浇筑，先边墙后中墙，边浇筑边振捣；
浇筑完成后及时对侧墙及顶板覆盖保湿养生，以减少箱涵腔内混凝土水化所产生热能的流失；
S60、折模：当混凝土强度达到设计的要求后，拆除锚具；
利用水平千斤顶及可调支撑丝杆将侧墙内模板和腋角模板收缩，使侧墙内模板和腋角模板挂在门架上；
缓速降下液压全自动竖向千斤顶，使纵向分配梁脱离折叠式顶板模板；
折叠式顶板模板在自重作用下脱离顶板混凝土；
S70、移至下一节循环施工：将台模系统结构整体沿滑轨向前滑动到下一节，继续重复S20～S60步骤施工，直到完成整个箱涵施工。
进一步地，S00步骤中，每榀门架包括两个立柱、连接两个立柱的下横梁和上横梁，多榀门架之间通过纵向支撑及主梁连接。
进一步地，S20步骤中，滑轨上设有与钢轮配合的滑槽，以实现对钢轮的导向。
进一步地，S20步骤中，套筒通过固定块安装在侧墙内模板和腋角模板上，并均匀间隔布置。
进一步地，S20步骤中，每个立柱中、下部的两侧均设有均匀设置的水平千斤顶，且每个立柱的顶部设有可调支撑丝杆，水平千斤顶和可调支撑丝杆均与套筒连接。
进一步地，S40步骤中，每个折叠式顶板模板由多个单元块钢板通过转轴组装而成，以使得每个单元块钢板均能够转动折叠，且位于端部的两个单元块钢板上设有凹槽和限位端。
进一步地，S40步骤中，每个折叠式顶板模板能够沿排水箱涵纵向方向自由折叠，且每个所折叠式顶板模板的单元块钢板的宽度为排水箱涵单孔顶板的宽度。
进一步地，S40步骤中，顶板封头端模与端部的单元块钢板之间设置有拉筋，该拉筋通过锚具进行紧固。
进一步地，S60步骤中，折模过程中，折叠式顶板模板端部的单元块钢板用锤子敲击限位端，使之与顶板混凝土脱离；当折叠式顶板模板全部拆除后，再用锤子敲击顶板封头端模，将其从拉筋上拆除，剪断顶板混凝土中拉筋露出的部分。
现浇混凝土排水箱涵，通过上述的现浇混凝土排水箱涵施工方法施工制得。
本申请与现有技术对比，具有以下有益效果：
1、本申请新型台模系统，该系统支撑门架结构与液压全自动竖向千斤顶连接在一起，通过液压统一控制全部竖向千斤顶的伸缩，步调一致，误差小，新型台模系统平整度好；
2、本申请在先浇底板上安装滑轨，每一循环施工单元节点施工完毕后，新型台模系统可沿滑轨滑动到下一节重复施工，误差少，无需大量的人工和机动设备来搬运钢架管和模板，减少大量的人工费用和工期；
3、本申请顶板模板采用单节折叠式顶板模板，可自由折叠，占用空间小，在最端部的单元块钢板上预留凹槽、限位端，通过设置拉筋的方式固定顶板封头端模，节省材料的同时，避免了封头端模跑模现象，提高了箱涵的施工质量。
附图说明
图1是本申请现浇混凝土排水箱涵新型台模系统支模结构图；
图2是本申请新型台模系统支撑的门架结构图；
图3是本申请主梁结构详图；
图4是本申请滑轨结构详图；
图5是本申请液压全自动竖向千斤顶与钢轮连接结构详图；
图6是本申请新型台模系统支撑门架上均匀布置纵向分配梁结构图；
图7是本申请侧墙内模板与腋角模板结构详图；
图8是本申请折叠式顶板模板结构详图；
图9是本申请顶板封头端模安装方向示意图；
图10是本申请顶板封头端模与折叠式顶板模板连接结构图；
图11是本申请顶板封头端模与折叠式顶板模板连接剖面图；
图12是本申请施工工艺流程图。
其中：1、先浇底板；2、侧墙；3、顶板；4、侧墙内模板；5、对拉螺杆；6、侧墙外模板；7、水平千斤顶；8、可调支撑丝杆；9、折叠式顶板模板；10、门架；11、滑轨；12、滑槽；13、钢轮；14、钢轮固定板；15、千斤顶底座；16、液压全自动竖向千斤顶；17、立柱；18、下横梁；19、主梁；20、上横梁；21、锚具；22、单元块钢板；23、纵向分配梁；24、纵向支撑；25、门架安装孔；26、轮轴；27、螺杆孔；28、固定块；29、套筒；30、腋角模板；31、转轴；32、待浇筑顶板；33、顶板封头端模；34、拉筋；35、凹槽；36、限位端。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本领域技术人员应理解的是，在本申请的披露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本申请的限制。
实施例一
如图12所示，本现浇混凝土排水箱涵施工方法包括：
S00、施工准备：根据施工图纸在施工现场建立平面(高程)控制网，对箱涵轴线、对角线、净宽以及混凝土面高程进行测量放样，编制箱涵单节循环浇筑长度施工方案，按设计尺寸要求提前在工厂生产制作各模板，按设计尺寸及材质制作立柱17、下横梁18、上横梁20、纵向支撑24及主梁19，将其进行组装成多榀门架10；
在本实施例中，每榀门架10包括两个立柱17、连接两个立柱17的下横梁18和上横梁20，多榀门架10之间通过纵向支撑24及主梁19连接。
其中，本申请现浇混凝土排水箱涵主要分先浇底板1、侧墙2、顶板3三部分浇筑，侧墙2、顶板3采用台模系统进行支模，台模系统主要由门架10、折叠式顶板模板9、侧墙内模板4、侧墙外模板6、主梁19等部分组成，门架10主要由立柱17、下横梁18、上横梁20、纵向支撑24等部分组成，多个门架10通过主梁19连接成整体，主梁19上均匀间距设置有门架安装孔25，门架10的上横梁20插入到主梁19的门架安装孔25内，主梁19将多榀门架10均匀间距联接成整体结构，相邻的立柱17之间设置纵向支撑24进行加强。
S10、先浇底板1施工：采用挖掘机、装载机、推土机等机械从上至下分层分段对土方进行开挖，开挖至设计的深度整平浇筑垫层；
在垫层混凝土强度达到设计的要求后，在垫层上绑扎先浇底板1、导向墙及侧墙2钢筋，按设计要求设置止水铜片，安装先浇底板1外模及导向墙钢模；
按照先施工先浇底板1后施工导向墙的顺序一次性浇筑混凝土；
导向墙混凝土浇筑至箱涵倒角上方300mm高度位置，并在混凝土浇筑时加强振捣；
S20、台模系统组装：当箱涵先浇底板1混凝土强度达到设计的要求后，在先浇底板1上画出轨道线，按轨道线铺设滑轨11，利用主梁19将组装好的多榀门架10连成整体，并在门架10之间安装纵向支撑24；
提前将钢轮13与液压全自动竖向千斤顶16组装成整体，将液压全自动竖向千斤顶16的伸缩杆端部与门架10的立柱17底部焊接；
组装完成后核对主梁19是否平行，各榀门架10是否处于同一标高；
多榀门架10联结完成后，将其移至滑轨11上，推动多榀门架10的联体结构沿滑轨11滑动至设计的位置并锁死钢轮13；
在门架10两侧固定安装多个水平千斤顶7及可调支撑丝杆8，通过液压全自动竖向千斤顶16将门架10顶升至设计的高度，将侧墙内模板4及腋角模板30整体放至设计的位置，将水平千斤顶7及可调支撑丝杆8分别与侧墙内模板4、腋角模板30上的套筒29相连，以初步固定侧墙内模板4及腋角模板30；
通过对拉螺杆5穿过螺杆孔27后与侧墙外模板6连接，校对调整位置后，调节水平千斤顶7及可调支撑丝杆8的松紧，使侧墙内模板4顶紧侧墙2的竖向钢筋笼；
调节对拉螺杆5使侧墙外模板6与侧墙内模板4夹紧侧墙2的竖向钢筋笼；
在本实施例中，如图2、4、5所示新型台模系统支撑门架结构图，包括先浇底板1、门架10、滑轨11、滑槽12、钢轮13、钢轮固定板14、千斤顶底座15、液压全自动竖向千斤顶16、立柱17、轮轴26等，先浇底板1上铺设滑轨11，滑轨11上有滑槽12，门架10底部安装有钢轮13，钢轮13可沿滑轨11进行纵向滑动；钢轮13通过轮轴26安装在钢轮固定板14上，钢轮固定板14与千斤顶底座15焊接在一起，液压全自动竖向千斤顶16安装在千斤顶底座15上，液压全自动竖向千斤顶16伸缩杆端部与立柱17焊接，液压全自动竖向千斤顶16通过外机提供液压动力，门架10通过液压全自动竖向千斤顶16进行高度调节。
优选地，如图7所示侧墙内模板与腋角模板结构详图，包括侧墙内模板4、螺杆孔27、固定块28、套筒29、腋角模板30等，侧墙内模板4与腋角模板30根据排水箱涵尺寸与角度定制的定型化模板，侧墙内模板4及腋角模板30均设置多排螺杆孔27及套筒29，套筒29通过固定块28安装在侧墙内模板4及腋角模板30上，均匀间距布置。
优选地，如图1所示现浇混凝土排水箱涵新型台模系统支模结构图，包括侧墙内模板4、水平千斤顶7、可调支撑丝杆8、立柱17、套筒29、腋角模板30，立柱17中、下部两侧均匀设置水平千斤顶7，顶部设置可调支撑丝杆8，水平千斤顶7及可调支撑丝杆8分别与侧墙内模板4、腋角模板30上的套筒29相连，水平千斤顶7、可调支撑丝杆8调节侧墙内模板4及腋角模板30的松紧。
S30、顶板模板安装：在门架10的上横梁20上均匀间距布置纵向分配梁23，将折叠式顶板模板9展开平放于纵向分配梁23上，以完成单节折叠式顶板模板9的安装；
单节折叠式顶板模板9安装完毕后，对单节折叠式顶板模板9的位置和水平进行调整，必要时进行局部点焊固定；
按设计尺寸制作安装顶板3的钢筋，该钢筋的骨架下方用混凝土保护层垫块呈梅花形支垫；
在本实施例中，如图1、8所示折叠式顶板模板结构详图，包括折叠式顶板模板9、单元块钢板22、转轴31等，折叠式顶板模板9由多个单元块钢板22通过转轴31进行连接，各个单元块钢板22可转动折叠。
优选地，如图1、6所示新型台模系统支撑门架上均匀布置纵向分配梁结构图，包括顶板3、折叠式顶板模板9、门架10、上横梁20、单元块钢板22、纵向分配梁23等，门架10的上横梁20上均匀间距设置纵向分配梁23，折叠式顶板模板9平放于纵向分配梁23上。折叠式顶板模板9的单元块钢板22的宽度为排水箱涵单孔顶板3的宽度。
S40、顶板封头端模33安装：在单节折叠式顶板模板9端部的一块单元块钢板22上预留凹槽35和限位端36；
将顶板封头端模33插入凹槽35内，将单元块钢板22与顶板封头端模33固定，使单元块钢板22与顶板封头端模33二者相垂直；
其中，顶板封头端模33与端部的单元块钢板22之间设置有拉筋34，该拉筋34通过锚具21进行紧固；
在本实施例中，如图9-11所示顶板封头端模与折叠式顶板模板连接结构图，包括折叠式顶板模板9、锚具21、单元块钢板22、待浇筑顶板32、顶板封头端模33、拉筋34、凹槽35、限位端36等，待浇筑顶板32采用顶板封头端模33进行封堵支模，顶板封头端模33通过折叠式顶板模板9进行固定，折叠式顶板模板9的最端部的单元块钢板22头部设置凹槽35及限位端36，顶板封头端模33插入凹槽35内，顶板封头端模33与最端部的单元块钢板22之间设置拉筋34，拉筋34通过锚具21进行紧固。锚具21可自由调节拉筋34的松紧，在混凝土浇筑完成后，直接将锚具21拆下，将拉筋34露出混凝土部分剪断。
S50、侧墙2及顶板3混凝土浇筑：输水箱涵侧墙2及顶板3的混凝土入仓采用分层浇筑、一次性成型；
先进行箱涵墙体的浇筑，先边墙后中墙，边浇筑边振捣；
浇筑完成后及时对侧墙2及顶板3覆盖保湿养生，以减少箱涵腔内混凝土水化所产生热能的流失；
S60、折模：当混凝土强度达到设计的要求后，拆除锚具21；
利用水平千斤顶7及可调支撑丝杆8将侧墙内模板4和腋角模板30收缩，使侧墙内模板4和腋角模板30挂在门架10上；
缓速降下液压全自动竖向千斤顶16，使纵向分配梁23脱离折叠式顶板模板9；
折叠式顶板模板9在自重作用下脱离顶板3混凝土，折模过程中，折叠式顶板模板9端部的单元块钢板22用锤子敲击限位端36，使之与顶板3混凝土脱离；
当折叠式顶板模板9全部拆除后，再用锤子敲击顶板封头端模33，将其从拉筋34上拆除，剪断顶板3混凝土中拉筋34露出的部分；
S70、移至下一节循环施工：将台模系统结构整体沿滑轨11向前滑动到下一节，继续重复S20～S60步骤施工，直到完成整个箱涵施工。
实施例二
现浇混凝土排水箱涵，通过实施例一的现浇混凝土排水箱涵施工方法施工制得。
本申请未详述部分为现有技术，故本申请未对其进行详述。
可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
尽管本文较多地使用了先浇底板1、侧墙2、顶板3、侧墙内模板4、对拉螺杆5、侧墙外模板6、水平千斤顶7、可调支撑丝杆8、折叠式顶板模板9、门架10、滑轨11、滑槽12、钢轮13、钢轮固定板14、千斤顶底座15、液压全自动竖向千斤顶16、立柱17、下横梁18、主梁19、上横梁20、锚具21、单元块钢板22、纵向分配梁23、纵向支撑24、门架安装孔25、轮轴26、螺杆孔27、固定块28、套筒29、腋角模板30、转轴31、待浇筑顶板32、顶板封头端模33、拉筋34、凹槽35、限位端36等术语，但并不排除使用其他术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本申请的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本申请精神相违背的。
本申请不局限于上述最佳实施方式，任何人在本申请的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上做任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.现浇混凝土排水箱涵施工方法，其特征在于，包括：
S00、施工准备：根据施工图纸在施工现场建立控制网，对箱涵轴线、对角线、净宽以及混凝土面高程进行测量放样，编制箱涵单节循环浇筑长度施工方案，按设计尺寸要求提前在工厂生产制作各模板，按设计尺寸及材质制作立柱、下横梁、上横梁、纵向支撑及主梁，将其进行组装成多榀门架；
S10、先浇底板施工：从上至下分层分段对土方进行开挖，开挖至设计深度整平浇筑垫层；
在垫层混凝土强度达到设计的要求后，在垫层上绑扎先浇底板、导向墙及侧墙钢筋，按设计要求设置止水铜片，安装先浇底板外模及导向墙钢模；
按照先施工先浇底板后施工导向墙的顺序一次性浇筑混凝土；
导向墙混凝土浇筑至箱涵倒角上方设定高度位置，并在混凝土浇筑时加强振捣；
S20、台模系统组装：当箱涵先浇底板混凝土强度达到设计的要求后，在先浇底板上画出轨道线，按轨道线铺设滑轨，利用主梁将组装好的多榀门架连成整体，并在门架之间安装纵向支撑；
提前将钢轮与液压全自动竖向千斤顶组装成整体，将液压全自动竖向千斤顶的伸缩杆端部与门架的立柱底部焊接；
组装完成后核对主梁是否平行，各榀门架是否处于同一标高；
多榀门架联结完成后，将其移至滑轨上，推动多榀门架的联体结构沿滑轨滑动至设计的位置并锁死钢轮；
在门架两侧固定安装多个水平千斤顶及可调支撑丝杆，通过液压全自动竖向千斤顶将门架顶升至设计的高度，将侧墙内模板及腋角模板整体放至设计的位置，将水平千斤顶及可调支撑丝杆分别与侧墙内模板、腋角模板上的套筒相连，以初步固定侧墙内模板及腋角模板；
通过对拉螺杆穿过螺杆孔后与侧墙外模板连接，校对调整位置后，调节水平千斤顶及可调支撑丝杆的松紧，使侧墙内模板顶紧侧墙的竖向钢筋笼；
调节对拉螺杆使侧墙外模板与侧墙内模板夹紧侧墙的竖向钢筋笼；
S30、顶板模板安装：在门架的上横梁上均匀间距布置纵向分配梁，将折叠式顶板模板展开平放于纵向分配梁上，以完成单节折叠式顶板模板的安装；
单节折叠式顶板模板安装完毕后，对单节折叠式顶板模板的位置和水平进行调整，必要时进行局部点焊固定；
按设计尺寸制作安装顶板的钢筋，该钢筋的骨架下方用混凝土保护层垫块呈梅花形支垫；
S40、顶板封头端模安装：在单节折叠式顶板模板端部的一块单元块钢板上预留凹槽和限位端；
将顶板封头端模插入凹槽内，将单元块钢板与顶板封头端模固定，使单元块钢板与顶板封头端模二者相垂直；
S50、侧墙及顶板混凝土浇筑：输水箱涵侧墙及顶板的混凝土入仓采用分层浇筑、一次性成型；
先进行箱涵墙体的浇筑，先边墙后中墙，边浇筑边振捣；
浇筑完成后及时对侧墙及顶板覆盖保湿养生，以减少箱涵腔内混凝土水化所产生热能的流失；
S60、折模：当混凝土强度达到设计的要求后，拆除锚具；
利用水平千斤顶及可调支撑丝杆将侧墙内模板和腋角模板收缩，使侧墙内模板和腋角模板挂在门架上；
缓速降下液压全自动竖向千斤顶，使纵向分配梁脱离折叠式顶板模板；
折叠式顶板模板在自重作用下脱离顶板混凝土；
S70、移至下一节循环施工：将台模系统结构整体沿滑轨向前滑动到下一节，继续重复S20～S60步骤施工，直到完成整个箱涵施工。
2.根据权利要求1所述的现浇混凝土排水箱涵施工方法，其特征在于，S00步骤中，每榀所述门架包括两个立柱、连接两个立柱的下横梁和上横梁，多榀所述门架之间通过纵向支撑及主梁连接。
3.根据权利要求1所述的现浇混凝土排水箱涵施工方法，其特征在于，S20步骤中，所述滑轨上设有与所述钢轮配合的滑槽，以实现对所述钢轮的导向。
4.根据权利要求1所述的现浇混凝土排水箱涵施工方法，其特征在于，S20步骤中，所述套筒通过固定块安装在侧墙内模板和腋角模板上，并均匀间隔布置。
5.根据权利要求2所述的现浇混凝土排水箱涵施工方法，其特征在于，S20步骤中，每个所述立柱中、下部的两侧均设有均匀设置的水平千斤顶，且每个所述立柱的顶部设有可调支撑丝杆，所述水平千斤顶和所述可调支撑丝杆均与套筒连接。
6.根据权利要求1所述的现浇混凝土排水箱涵施工方法，其特征在于，S40步骤中，每个所述折叠式顶板模板由多个单元块钢板通过转轴组装而成，以使得每个所述单元块钢板均能够转动折叠，且位于端部的两个所述单元块钢板上设有凹槽和限位端。
7.根据权利要求6所述的现浇混凝土排水箱涵施工方法，其特征在于，S40步骤中，每个所述折叠式顶板模板能够沿排水箱涵纵向方向自由折叠，且每个所折叠式顶板模板的单元块钢板的宽度为排水箱涵单孔顶板的宽度。
8.根据权利要求1所述的现浇混凝土排水箱涵施工方法，其特征在于，S40步骤中，所述顶板封头端模与端部的单元块钢板之间设置有拉筋，该拉筋通过锚具进行紧固。
9.根据权利要求1-8任意一项所述的现浇混凝土排水箱涵施工方法，其特征在于，S60步骤中，折模过程中，折叠式顶板模板端部的单元块钢板用锤子敲击限位端，使之与顶板混凝土脱离；当折叠式顶板模板全部拆除后，再用锤子敲击顶板封头端模，将其从拉筋上拆除，剪断顶板混凝土中拉筋露出的部分。
10.现浇混凝土排水箱涵，其特征在于，通过权利要求1-9任意一项所述的现浇混凝土排水箱涵施工方法施工制得。
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|---|---|---|---|
| CN202211586929.8A CN115748524A (zh) | 2022-12-09 | 2022-12-09 | 现浇混凝土排水箱涵及其施工方法 |
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| CN115748524A true CN115748524A (zh) | 2023-03-07 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116356726A (zh) * | 2023-05-17 | 2023-06-30 | 中国水利水电第三工程局有限公司 | 一种箱涵侧墙模板移动台车结构及其施工方法 |
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2022
- 2022-12-09 CN CN202211586929.8A patent/CN115748524A/zh active Pending
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