CN104500106A - 一种隧道仰拱施工模架及隧道仰拱施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种隧道仰拱施工模架及隧道仰拱施工工艺，该模架包括两个分别对所施工仰拱的两个侧部拱段进行施工的侧部模架；侧部模架包括对侧部拱段的上表面进行成型施工的弧形钢模板、位于弧形钢模板上方且对弧形钢模板进行支撑的模板支撑架和位于弧形钢模板前侧的前支撑及定位机构；所采用的隧道仰拱施工工艺包括步骤：一、第一个仰拱节段施工：侧部模架安装及定位、仰拱混凝土浇筑和拆模；二、下一个仰拱节段施工；三、多次重复步骤二，直至完成所施工仰拱的全部施工过程。本发明设计合理、实现方便、施工过程简便且施工过程中模板不会偏移、施工效果好，不仅能加快隧道仰拱的施工进度，而且所施工成型的仰拱施工质量易于保证。
Description
技术领域
本发明属于隧道仰拱施工技术领域，尤其是涉及一种隧道仰拱施工模架及隧道仰拱施工工艺。
背景技术
仰拱是为改善上部支护结构受力条件而设置在隧道底部的反向拱形结构，其是隧道结构的主要组成部分之一，并且是隧道结构的基础。仰拱一方面要将隧道上部的地层压力通过隧道边墙结构或将路面上的荷载有效的传递到地下，而且还有效地抵抗隧道下部地层传来的反力。仰拱与隧道二次衬砌构成隧道整体，并增加隧道结构的稳定性。现如今对隧道仰拱进行施工时，通常采用组合式模板进行浇筑施工，由于所施工隧道仰拱为反向拱形，实际施工时存在模板支立及安装困难、支模所需时间长、模板支架支撑用钢筋的消耗量大、投入施工成本高、混凝土浇筑不便、模板容易发生偏移、施工质量不易保证等问题。因而，目前需设计一种设计合理、实现方便、施工过程简便且施工过程中模板不会偏移、施工效果好的隧道仰拱施工模架及隧道仰拱施工工艺，不仅能加快隧道仰拱的施工进度，而且所施工成型的仰拱施工质量易于保证。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种结构简单、设计合理、拆装及支立简便且支立后模板不会偏移、使用效果好的隧道仰拱施工模架。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种隧道仰拱施工模架，所施工仰拱沿所施工隧道洞的横向宽度方向分为中部拱段和两个分别位于中部拱段左右两侧的侧部拱段，两个所述侧部拱段的结构相同且二者呈对称布设，其特征在于：该模架包括两个分别对所施工仰拱的两个所述侧部拱段进行施工的侧部模架，两个所述侧部模架的结构相同且二者呈对称布设，两个所述侧部模架均沿所施工隧道洞的纵向长度方向布设；所述侧部模架包括对侧部拱段的上表面进行成型施工的弧形钢模板、位于弧形钢模板上方且对弧形钢模板进行支撑的模板支撑架和位于弧形钢模板前侧且对弧形钢模板进行支撑与定位的前支撑及定位机构，所述弧形钢模板与模板支撑架紧固连接为一体，所述弧形钢模板的横截面形状与侧部拱段的上表面形状相同；所述模板支撑架包括呈水平布设的上固定框架和支撑于所述上固定框架内侧下方且呈竖直向布设的下支撑框架，所述下支撑框架与所述上固定框架均沿所施工隧道洞的纵向长度方向布设，所述上固定框架外侧支撑于弧形钢模板的外侧上部，所述下支撑框架支撑于弧形钢模板的内侧上部；所述下支撑框架底部与所述上固定框架外侧之间通过多道第一斜向支撑杆进行连接，所述上固定框架内侧与弧形钢模板之间设置有多道对弧形钢模板进行加固的第二斜向支撑杆，多道所述第一斜向支撑杆和多道所述第二斜向支撑杆均沿所施工隧道洞的纵向长度方向由前至后布设。
上述一种隧道仰拱施工模架，其特征是：所述侧部模架还包括位于弧形钢模板后侧的后支撑及定位机构，所述后支撑及定位机构的结构与所述前支撑及定位机构的结构相同。
上述一种隧道仰拱施工模架，其特征是：所述前支撑及定位机构为钢筋骨架定位机构或端部梁定位机构；
所述钢筋骨架定位机构包括分别位于弧形钢模板内外两侧下方的内支撑机构和外支撑机构；所述内支撑机构包括支撑于弧形钢模板内侧底部的内钢筋支架和多根由内至外对弧形钢模板进行定位的内定位钢筋，所述内定位钢筋的下部固定在所施工隧道洞底部或焊接固定在所述内钢筋支架上，所述内定位钢筋的上端支顶在弧形钢模板的内侧侧壁上；所述外支撑机构包括由外至内对弧形钢模板进行定位的外钢筋定位架，所述外钢筋定位架包括多根支撑于弧形钢模板与所施工隧道洞侧壁之间的侧向定位钢筋，多根所述侧向定位钢筋均沿所施工隧道洞的宽度方向布设，且多根所述侧向定位钢筋之间通过多道第一连接钢筋连接为一体，每根所述侧向定位钢筋下部均设置有多根对其进行支撑的第二下支撑钢筋，所述第二下支撑钢筋上部焊接固定在所支撑的侧向定位钢筋上且其下部固定在所施工隧道洞底部；
所述端部梁定位机构包括两道端部定位梁，两道所述端部定位梁包括位于模板支撑架端部内外两侧的内定位梁和外定位梁；所述内定位梁呈竖直向布设且其通过M个第一紧固件固定在模板支撑架上，所述内定位梁上由上至下开有多个分别供所述第一紧固件安装的第一定位孔，且模板支撑架上开有M个分别供M个所述第一紧固件安装的第二定位孔，其中M为正整数且M≥2，所述第一定位孔的数量大于M；所述外定位梁由上至下逐渐向外倾斜且其通过L个第二紧固件固定在模板支撑架上，所述外定位梁上由上至下开有多个分别供所述第二紧固件安装的第三定位孔，且模板支撑架上开有L个分别供L个所述第二紧固件安装的第四定位孔，其中L为正整数且L≥2，所述第三定位孔的数量大于L。
上述一种隧道仰拱施工模架，其特征是：所述钢筋骨架定位机构还包括连接于所述内支撑机构和所述外支撑机构之间的弧形连接钢筋；所述内定位钢筋为由上至下逐渐向外倾斜的斜向钢筋，所述内定位钢筋的上端高度高于弧形钢模板的内侧底面高度，且内定位钢筋上端焊接固定在弧形钢模板的内侧侧壁上。
上述一种隧道仰拱施工模架，其特征是：所述上固定框架包括两道呈平行布设的上纵梁和多道连接于两道所述上纵梁之间的横向连接梁，两道所述上纵梁分别为位于弧形钢模板内外侧上方的内侧纵梁和外侧纵梁且二者布设在同一水平面上；所述下支撑框架包括一道位于内侧纵梁正下方的下纵梁和多道连接于内侧纵梁与下纵梁之间的竖向支撑杆，所述内侧纵梁、外侧纵梁和下纵梁均沿所施工隧道洞的纵向长度方向布设，多道所述竖向支撑杆均布设在同一竖直面上且其沿所施工隧道洞的纵向长度方向由前至后布设；多道所述横向连接梁均与内侧纵梁呈垂直布设且其均布设在同一水平面上；
所述第一斜向支撑杆为连接于外侧纵梁与下纵梁之间的纵梁斜撑杆且其为型钢；多道所述横向连接梁呈均匀布设，前后相邻两道所述横向连接梁之间均设置有一道所述第一斜向支撑杆，多道所述第一斜向支撑杆均布设在同一平面上且其呈锯齿形布设；
所述第二斜向支撑杆的数量与横向连接梁的数量相同，每道所述横向连接梁下方均设置有一道所述第二斜向支撑杆，所述第二斜向支撑杆为对弧形钢模板进行加固的模板斜撑杆且其为型钢，所述模板斜撑杆的上端固定在内侧纵梁上且其下端固定在弧形钢模板上。
同时，本发明还公开了一种工艺步骤简单、设计合理且实现方便、施工进度快、仰拱施工质量易于保证的隧道仰拱施工工艺，其特征在于：由后至前分多个节段对所施工仰拱进行施工，并且多个仰拱节段的施工工艺均相同，所施工仰拱的施工过程如下：
步骤一、第一个仰拱节段施工，包括以下步骤：
步骤101、侧部模架安装及定位：在当前所施工仰拱节段中两个所述侧部拱段的施工位置处，分别安装一个所述侧部模架，并通过两个支撑及定位机构对每个所安装的侧部模架进行支撑与定位；
两个所述支撑及定位机构分别为位于所安装侧部模架前后两侧的前支撑及定位机构和后支撑及定位机构，所述后支撑及定位机构和所述前支撑及定位机构的结构相同；
步骤102、仰拱混凝土浇筑，过程如下：
步骤1021、仰拱中部混凝土浇筑：采用自然摊铺方式且从两个所述侧部模架中部，由后向前对当前所施工仰拱节段进行纵向摊铺；
步骤1022、仰拱两侧混凝土浇筑：待步骤1021中所浇筑混凝土浇至两个所述侧部模架的弧形钢模板下边沿时，分别从两个所述侧部模架的外侧上方同步进行混凝土浇筑，直至完成当前所施工仰拱节段的混凝土浇筑过程；
步骤103、拆模：待步骤102中所浇筑混凝土达到设计强度后，对步骤101中所安装的两个所述侧部模架分别进行拆除；
步骤二、下一个仰拱节段施工，包括以下步骤：
步骤201、侧部模架安装及定位：采用吊装设备将两个所述侧部模架从上一个仰拱节段的施工位置处，吊装至当前所施工仰拱节段的施工位置处；之后，在当前所施工仰拱节段中两个所述侧部拱段的施工位置处，分别安装一个所述侧部模架，并通过所述前支撑及定位机构分别对当前所安装的各侧部模架前侧进行支撑与定位，当前所安装的两个所述侧部模架的弧形钢模板后侧分别支撑在上一个仰拱节段的两个所述侧部拱段上；
步骤202、仰拱混凝土浇筑：按照步骤102中所述的方法，对当前所施工仰拱节段进行混凝土浇筑；
步骤203、拆模：待步骤202中所浇筑混凝土达到设计强度后，对步骤201中所安装的两个所述侧部模架分别进行拆除；
步骤三、多次重复步骤二，直至完成所施工仰拱的全部施工过程。
上述工艺，其特征是：步骤101中所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为钢筋骨架定位机构或端部梁定位机构；
所述钢筋骨架定位机构包括分别位于弧形钢模板内外两侧下方的内支撑机构和外支撑机构；所述内支撑机构包括支撑于弧形钢模板内侧底部的内钢筋支架和多根由内至外对弧形钢模板进行定位的内定位钢筋，所述内定位钢筋的下部固定在所施工隧道洞底部或焊接固定在所述内钢筋支架上，所述内定位钢筋的上端支顶在弧形钢模板的内侧侧壁上；所述外支撑机构包括由外至内对弧形钢模板进行定位的外钢筋定位架，所述外钢筋定位架包括多根支撑于弧形钢模板与所施工隧道洞侧壁之间的侧向定位钢筋，多根所述侧向定位钢筋均沿所施工隧道洞的宽度方向布设，且多根所述侧向定位钢筋之间通过多道上连接钢筋连接为一体，每根所述侧向定位钢筋下部均设置有多根对其进行支撑的第二下支撑钢筋，所述第二下支撑钢筋上部焊接固定在所支撑的侧向定位钢筋上且其下部固定在所施工隧道洞底部；
所述端部梁定位机构包括两道端部定位梁，两道所述端部定位梁包括位于模板支撑架端部内外两侧的内定位梁和外定位梁；所述内定位梁呈竖直向布设且其通过M个第一紧固件固定在模板支撑架上，所述内定位梁上由上至下开有多个分别供所述第一紧固件安装的第一定位孔，且模板支撑架上开有M个分别供M个所述第一紧固件安装的第二定位孔，其中M为正整数且M≥2，所述第一定位孔的数量大于M；所述外定位梁由上至下逐渐向外倾斜且其通过N个第二紧固件固定在模板支撑架上，所述外定位梁上由上至下开有多个分别供所述第二紧固件安装的第三定位孔，且模板支撑架上开有N个分别供N个所述第二紧固件安装的第四定位孔，其中N为正整数且N≥2，所述第三定位孔的数量大于N；
当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为钢筋骨架定位机构时，步骤101中对所述侧部模架进行安装时，先在当前所施工仰拱节段的施工位置处对所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构分别进行施工，再采用吊装设备将所述侧部模架吊装并支撑于已施工完成的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构上；步骤102中混凝土浇筑完成后，步骤101中所施工的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均浇筑于当前所施工仰拱节段内；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，先在当前所施工仰拱节段的施工位置处对所述前支撑及定位机构进行施工，再采用吊装设备将所述侧部模架吊装到位，且吊装到位后，所述侧部模架的前侧支撑在所述前支撑及定位机构上且其后侧支撑在已施工完成的上一个仰拱节段的侧部拱段上；步骤202中混凝土浇筑完成后，步骤201中所施工的所述前支撑及定位机构浇筑于当前所施工仰拱节段内；
当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为端部梁定位机构时，步骤101中对所述侧部模架进行安装时，先在所述侧部模架的前后侧分别安装所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构，再采用吊装设备将所述侧部模架吊装到位，再对所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构中的两道所述端部定位梁分别调整，使得所安装侧部模架的前后侧通过所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构进行支撑；步骤102中混凝土浇筑完成后，步骤101中所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均位于当前所施工仰拱节段外侧；步骤103中进行拆模时，将所述后支撑及定位机构从所述侧部模架上拆除；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，采用吊装设备将所述侧部模架连同所述前支撑及定位机构一并吊装到位，并将所述侧部模架的后侧支撑在已施工完成的上一个仰拱节段的侧部拱段上，同时对所述前支撑及定位机构中的两道所述端部定位梁分别调整，使得所安装侧部模架的前侧通过所述前支撑及定位机构进行支撑；步骤202中混凝土浇筑完成后，步骤201中所述前支撑及定位机构位于当前所施工仰拱节段外侧。
上述工艺，其特征是：步骤102中进行仰拱混凝土浇筑之前，还需在当前所施工仰拱节段的前后侧分别支立一个混凝土浇筑施工用端模板，两个所述端模板均沿所施工隧道洞的宽度方向布设；步骤103中进行拆模时，对两个所述侧部模架和两个所述端模板分别进行拆除；步骤202中进行仰拱混凝土浇筑之前，还需在当前所施工仰拱节段的前侧支立一个混凝土浇筑施工用端模板，且所支立的端模板沿所施工隧道洞的宽度方向布设；步骤203中进行拆模时，对两个所述侧部模架和步骤202中所支立的所述端模板分别进行拆除；
当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为钢筋骨架定位机构时，步骤101中所施工的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均位于所支立的两个所述端模板之间，步骤201中所施工的所述前支撑及定位机构位于所支立的端模板后侧；
当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为端部梁定位机构时，步骤101中对所述侧部模架进行安装时，所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均位于所支立的两个所述端模板外侧；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，所述前支撑及定位机构位于所支立的端模板前侧。
上述工艺，其特征是：当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为钢筋骨架定位机构时，步骤101中将所述侧部模架吊装并支撑于已施工完成的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构上时，将所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构中的内定位钢筋上端均焊接固定在弧形钢模板的内侧侧壁上；步骤103中进行拆模时，采用切割设备将内定位钢筋与弧形钢模板切割开；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，将本步骤中所施工所述前支撑及定位机构的内定位钢筋上端均焊接固定在弧形钢模板前部的内侧侧壁上，同时将浇筑于已施工完成的上一个仰拱节段内的所述前支撑及定位机构的内定位钢筋上端均焊接固定在弧形钢模板后部的内侧侧壁上；步骤203中进行拆模时，采用切割设备将内定位钢筋与弧形钢模板切割开。
上述工艺，其特征是：步骤103中拆模完成后且进行下一个仰拱节段施工之前和步骤203中拆模完成后且进行下一个仰拱节段施工之前，均需要采用移动钢模板在当前所施工仰拱节段上部施工水沟电缆槽，所述水沟电缆槽为布设在混凝土台上部且用于排水或布设线缆的沟槽，所述沟槽的数量为N个，所述混凝土台位于当前所施工仰拱节段上，所述混凝土台和多个所述沟槽均沿所施工隧道洞的纵向长度方向布设，其中N为正整数且N≥2；所述移动钢模板包括对所施工水沟电缆槽进行成型施工的成型模板、供所述成型模板安装的模架、安装在所述模架上的行走机构和对所述成型模板进行定位的模板定位装置；所述成型模板包括N个分别对N个所述沟槽进行成型施工的组合式定型模板和对混凝土台的外侧壁进行成型施工的外侧壁定型模板，N个所述组合式定型模板和外侧壁定型模板均沿所施工隧道洞的纵向延伸方向布设；所述模架包括前支架、位于前支架正后方的后支架以及连接于前支架与后支架内外两侧之间的内支架和外支架，所述前支架和后支架的结构相同且二者均为L形支架，所述前支架和后支架均沿所施工隧道洞的横向宽度方向布设，所述内支架和外支架均沿所施工隧道洞的纵向延伸方向布设；所述内支架和外支架之间装有两个用于吊装所述成型模板的模板吊装架，两个所述模板吊装架均与前支架呈平行布设；所述成型模板位于两个所述模板吊装架下方，所述成型模板上装有两排吊装用第一丝杆，两排所述第一丝杆分别位于两个所述模板吊装架下方，两个所述模板吊装架上均装有一排供第一丝杆安装的丝杆安装座；每排所述第一丝杆中均包括N组分别安装在N个所述组合式定型模板上的第一丝杆和一个安装在外侧壁定型模板的第一丝杆，每组所述第一丝杆均包括两个分别安装在组合式定型模板左右两侧上方的第一丝杆；每排所述丝杆安装座均包括(2N+1)个丝杆安装座；所述模板定位装置包括多个由前至后布设的定位卡，所述成型模板上设置有多排分别供多个所述定位卡安装的第二丝杆；每排所述第二丝杆均包括N组分别安装在N个所述组合式定型模板上的第二丝杆，每组所述第二丝杆均包括两个分别安装在组合式定型模板左右两侧上方的第二丝杆；多个所述定位卡的结构均相同，所述定位卡包括一道对所述成型模板上部进行定位的横梁和N个分别对N个所述组合式定型模板底部进行定位的立柱，所述横梁沿所施工隧道洞的横向宽度方向布设，所述横梁和N个所述立柱均布设在同一平面上，N个所述立柱均安装在横梁底部；N个所述立柱分别插入N个所述组合式定型模板内部且其底端分别支顶在N个所述组合式定型模板底部；每个所述定位卡的横梁均通过一排所述第二丝杆安装在所述成型模板上方。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、所采用的仰拱施工模架结构简单、设计合理且投入成本低，同时占用空间小且重量轻，重约6t多，主要由弧形钢模板、模板安装架和前支撑及定位机构和后支撑及定位机构组成，加工制作简便且投入成本较低。
2、所采用的仰拱施工模架使用操作简便且施工效率高，所需施工人员少且劳动强度低，可满足每月110m的仰拱施工进度要求，节省人员，加快施工进度。
3、仰拱施工模架中所采用的弧形钢模板结构简单、设计合理且加工制作简便、投入成本低、使用效果好，为整体式钢模板，便于安装和拆卸，并且能保证所施工成型仰拱的施工质量、大面平整且接缝严密，同时拆模简便。
4、仰拱施工模架所采用的模架支撑架为框架式模架，不仅能满足支撑和吊装整体式钢模板的需求，并且能对弧形钢模板进行有效加固，同时整体移动简便，具有自重轻、稳定性好、便于移动等优点，同时所占用空间小。
5、所采用的前支撑及定位机构和后支撑及定位机构结构简单、设计合理、投入成本较低且施工方便、使用效果好，既可以采用钢筋骨架定位机构，也可以采用端部梁定位机构，对侧部模架中的弧形钢模板进行稳固支撑的同时，能简便、快速对弧形钢模板的支撑高度和支撑位置进行调整，并能确保混凝土浇筑施工过程中弧形钢模板不会发生偏移。
6、所采用的仰拱施工模架使用操作简便且使用效果好、实用价值高，能简便、快速且高质量完成隧道仰拱施工过程，并能确保混凝土浇筑过程中弧形钢模板不发生偏移，从而确保仰拱浇筑质量，能有效加快施工进度，并控制施工成本，改善仰拱施工质量，有效提高经济效益。
7、仰拱节段上部水沟电缆槽施工所用的移动钢模板结构简单、设计合理且投入成本低，同时占用空间小且重量轻，便于移动度为11.5m左右且其有效施工长度为10m，顶宽2.0m，重约6t。并且，该移动钢模板使用操作简便且施工效率高，所需施工人员少且劳动强度低，4名工人即可轻松完成水沟电缆槽浇筑施工，两天能完成30m长的水沟电缆槽施工，节省人员，加快施工进度。该移动钢模板中所采用的成型模板结构简单、设计合理且投入成本低、使用效果好，其中组合式定型模板为由两个L形模板对扣而成的整体式模板，墙模和底模宜设成一体式，便于安装和拆卸，能有效增加模板的刚度，不易变形，并能有效确保所施工水沟电缆槽各断面尺寸、沟槽线型美观且顺直、大面平整且接缝严密，同时拆模简便。并且，所采用的模架为框架式模架，不仅能满足吊挂成型模板和整体移动的功能，并且具有自重轻、稳定性好、便于移动等优点，同时所占用空间小，能有效保证所施工隧道洞内的通行条件。实际使用时，成型模板采用吊装方式安装在模架上，具体是安装在模板安装架上，安装方便且成型模板平面位置和高度调整简便，并且能对N个组合式定型模板以及外侧壁定型模板模板之间的相对位置进行固定，确保所施工水沟电缆槽的结构尺寸符合设计要求。同时，所采用的模板安装架结构简单、设计合理且轻便、实用，便于安装和拆卸。利用已施工成型的沟槽底面作为安装在模架内侧的行走轮的行走面，使模架结构稳固，占用空间小。另外，所采用的模板定位装置结构简单、轻便、设计合理且拆装方便、使用效果好，定位卡通过横梁对成型模板上部进行定位，并通过立柱对各组合式定型模板底部进行定位，并且定位可靠。同时，模板定位装置与外侧限位杆和内侧限位杆相配合进行定位，能有效保证所施工水沟电缆槽的施工质量。
实际施工过程中，所采用的移动钢模板安装及加固速度快、使用操作简便且使用效果好、实用价值高，主要包括对所施工水沟电缆槽进行成型施工的成型模板、供成型模板安装的模架、安装在模架上的行走机构和对成型模板进行定位的模板定位装置，实际使用时，以吊装方式将成型模板吊装在模架上，并能对成型模板的平面位置和高度进行简便调整，同时能通过模板定位装置对成型模板的位置进行准确限位，能简便、快速且高质量完成隧道水沟电缆槽施工施工过程，既能保证所施工成型的隧道水沟电缆槽质量，又能控制施工成本，满足施工进度要求。
8、所采用的仰拱施工工艺步骤简单、设计合理且实现方便、施工效果好、仰拱施工质量易于保证，并且施工进度快，所采用仰拱施工模架的循环时间大幅缩短，仰拱混凝土浇筑过程能一次快速完成，避免了混凝土快速浇筑时模板下缘大量冒浆的现象。同时，所施工成型仰拱的工程质量明显提高，现如今仰拱混凝土施工时一般采用人工立模，人工立模模板施工存在板缝多、错台易超限、线条不直等缺陷，而大块模板施工时又存在移动加固困难、易整体跑模的问题。本发明采用前支撑及定位机构和后支撑及定位机构进行简便、有效定位，并且模架刚度好，有效避免了上述问题，使仰拱混凝土达到了内实外美的效果，因而能有效保证隧道的快速掘进，缩短了实际施工工期。目前，采用小模板进行仰拱时施工4天为一个循环，每天进度约3m；施工进度较慢，难以满足掌子面安全步距的要求，易造成安全步距超标，使得施工进度与安全步距之间的矛盾难以调解。采用本发明能满足每月110m的仰拱施工进度要求，从而隧道施工各工序安全步距的要求，仰拱施工进度必须在安全步距内与掌子面进度保持一致。另外，由于本发明中所采用的仰拱施工模架为整体式模架，减少了施工现场材料的堆积，文明施工和标准化作业水平显著提高；并且，施工质量容易控制，且劳动强度低，施工进度快，有效缓解了隧道施工中仰拱施工进度缓慢造成的安全步距超标问题。同时，本发明施工简便，工艺流程简单易懂，便于管理和操作，并且所施工成型仰拱的混凝土外观质量美观圆顺，经济效益明显。综上，本发明能确保模架在施工中方便、快捷的准确定位,并确保模板不发生偏移，从而确保仰拱浇筑质量，能有效加快施工进度，改善仰拱施工质量，并能有效提高经济效益。
综上所述，本发明设计合理、实现方便、施工过程简便且施工过程中模板不会偏移、施工效果好，不仅能加快隧道仰拱的施工进度，而且所施工成型的仰拱施工质量易于保证。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1-1为本发明所采用的仰拱施工工艺流程框图。
图1为本发明所施工仰拱的结构示意图。
图2为本发明所采用侧部模架的上部结构示意图。
图3为本发明所采用侧部模架的侧部结构示意图。
图4为本发明采用钢筋骨架定位机构对侧部模架进行支撑时的支撑状态示意图。
图4-1为图4中A处的局部放大图。
图4-2为图4中B处的局部放大图。
图4-3为本发明采用端部梁定位机构对侧部模架进行支撑时的支撑状态示意图。
图5-1为本发明所采用除模板定位装置之外的移动钢模板结构示意图。
图5-2为本发明所采用移动钢模板的使用状态参考图。
图5-3为本发明所采用移动钢模板中成型模板的结构示意图。
图5-4为本发明所采用移动钢模板中前支架的布设位置示意图。
图5-5为本发明所采用移动钢模板中模板吊装架的使用状态参考图。
图5-6为本发明所采用移动钢模板中模板定位装置的使用状态参考图。
附图标记说明:
1-1—中部拱段； 1-2—侧部拱段； 2—弧形钢模板；
3—模板支撑架； 4—所施工隧道洞； 5-1—内定位钢筋；
5-2—上支撑钢筋； 5-3—第一下支撑钢筋； 5-4—侧向定位钢筋；
5-5—第二下支撑钢筋； 5-6—内定位梁； 5-61—第一定位孔；
5-7—外定位梁； 5-71—第三定位孔； 5-8—第一连接钢筋；
6-1—横向连接梁； 6-2—内侧纵梁； 6-3—外侧纵梁；
7-1—下纵梁； 7-2—竖向支撑杆； 8—模板斜撑杆；
9—纵梁斜撑杆； 10—弧形连接钢筋； 11—上连接钢筋；
12—吊装件； 13—第三斜向支撑杆； 14—斜撑杆；
15—二次衬砌； 16—纵向加劲肋； 17—弧形加劲板；
18-1—混凝土台； 18-2—沟槽；
18-3—组合式定型模板； 18-4—外侧壁定型模板；
18-5-1—前支架； 18-5-2—后支架； 18-5-3—内支架；
18-5-4—外支架； 18-6—模板吊装架； 18-7—第一丝杆；
18-7-1—横向滑道； 18-8—丝杆安装座； 18-9—第二丝杆；
18-10-1—横梁； 18-10-2—立柱； 18-11—定位丝；
18-12—支撑柱； 18-14—外侧限位杆； 18-15—内侧限位杆；
18-17—前行走支架； 18-18—后行走架； 18-19—行走轮；
18-20—定位块。
具体实施方式
如图1、图2及图3所示，所施工仰拱沿所施工隧道洞4的横向宽度方向分为中部拱段1-1和两个分别位于中部拱段1-1左右两侧的侧部拱段1-2，两个所述侧部拱段1-2的结构相同且二者呈对称布设，本发明所述的隧道仰拱施工模架，包括两个分别对所施工仰拱的两个所述侧部拱段1-2进行施工的侧部模架，两个所述侧部模架的结构相同且二者呈对称布设，两个所述侧部模架均沿所施工隧道洞4的纵向长度方向布设。所述侧部模架包括对侧部拱段1-2的上表面进行成型施工的弧形钢模板2、位于弧形钢模板2上方且对弧形钢模板2进行支撑的模板支撑架3和位于弧形钢模板2前侧且对弧形钢模板2进行支撑与定位的前支撑及定位机构，所述弧形钢模板2与模板支撑架3紧固连接为一体，所述弧形钢模板2的横截面形状与侧部拱段1-2的上表面形状相同。所述模板支撑架3包括呈水平布设的上固定框架和支撑于所述上固定框架内侧下方且呈竖直向布设的下支撑框架，所述下支撑框架与所述上固定框架均沿所施工隧道洞4的纵向长度方向布设，所述上固定框架外侧支撑于弧形钢模板2的外侧上部，所述下支撑框架支撑于弧形钢模板2的内侧上部；所述下支撑框架底部与所述上固定框架外侧之间通过多道第一斜向支撑杆进行连接，所述上固定框架内侧与弧形钢模板2之间设置有多道对弧形钢模板2进行加固的第二斜向支撑杆，多道所述第一斜向支撑杆和多道所述第二斜向支撑杆均沿所施工隧道洞4的纵向长度方向由前至后布设。
本实施例中，所述侧部模架还包括位于弧形钢模板2后侧的后支撑及定位机构，所述后支撑及定位机构的结构与所述前支撑及定位机构的结构相同。
实际使用时，所述前支撑及定位机构为钢筋骨架定位机构或端部梁定位机构。
结合图4、图4-1和图4-2，所述钢筋骨架定位机构包括分别位于弧形钢模板2内外两侧下方的内支撑机构和外支撑机构。所述内支撑机构包括支撑于弧形钢模板2内侧底部的内钢筋支架和多根由内至外对弧形钢模板2进行定位的内定位钢筋5-1，所述内定位钢筋5-1的下部固定在所施工隧道洞4底部或焊接固定在所述内钢筋支架上，所述内定位钢筋5-1的上端支顶在弧形钢模板2的内侧侧壁上。所述外支撑机构包括由外至内对弧形钢模板2进行定位的外钢筋定位架，所述外钢筋定位架包括多根支撑于弧形钢模板2与所施工隧道洞4侧壁之间的侧向定位钢筋5-4，多根所述侧向定位钢筋5-4均沿所施工隧道洞4的宽度方向布设，且多根所述侧向定位钢筋5-4之间通过多道上连接钢筋5-5连接为一体，每根所述侧向定位钢筋5-4下部均设置有多根对其进行支撑的第二下支撑钢筋5-5，所述第二下支撑钢筋5-5上部焊接固定在所支撑的侧向定位钢筋5-4上且其下部固定在所施工隧道洞4底部。
本实施例中，所述内钢筋支架包括由多根上支撑钢筋5-2焊接而成的支撑框架和多根支撑于所述支撑框架底部的第一下支撑钢筋5-3，多根所述第一下支撑钢筋5-3的上部均焊接固定在所述第一支撑框架上且其下部均固定在所施工隧道洞4底部。
同时，所述钢筋骨架定位机构还包括连接于所述内支撑机构和所述外支撑机构之间的弧形连接钢筋10。
本实施例中，所述弧形连接钢筋10的数量为一道且其位于弧形钢模板2下方，所述弧形连接钢筋10的两端分别焊接固定在所述内钢筋支架和所述外钢筋定位架上。多根所述侧向定位钢筋5-4的内端均支顶在弧形钢模板2上，多根所述侧向定位钢筋5-4的内端之间通过一道上连接钢筋11进行连接，所述上连接钢筋11沿所施工隧道洞4的纵向长度方向布设且其支撑在弧形钢模板2下方。
如图4-3所示，所述端部梁定位机构包括两道端部定位梁，两道所述端部定位梁包括位于模板支撑架3端部内外两侧的内定位梁5-6和外定位梁5-7；所述内定位梁5-6呈竖直向布设且其通过M个第一紧固件固定在模板支撑架3上，所述内定位梁5-6上由上至下开有多个分别供所述第一紧固件安装的第一定位孔5-61，且模板支撑架3上开有M个分别供M个所述第一紧固件安装的第二定位孔，其中M为正整数且M≥2，所述第一定位孔5-61的数量大于M；所述外定位梁5-7由上至下逐渐向外倾斜且其通过L个第二紧固件固定在模板支撑架3上，所述外定位梁5-7上由上至下开有多个分别供所述第二紧固件安装的第三定位孔5-71，且模板支撑架3上开有L个分别供L个所述第二紧固件安装的第四定位孔，其中L为正整数且L≥2，所述第三定位孔5-71的数量大于L。
本实施例中，所述第一紧固件和所述第二紧固件均为螺栓。
实际使用时，所述第一紧固件和所述第二紧固件也可以采用其它类型的紧固件，如连接销、连接钢筋等。
并且，所述端部梁定位机构中的两道所述端部定位梁呈八字形布设。
实际加工时，所述上固定框架包括两道呈平行布设的上纵梁和多道连接于两道所述上纵梁之间的横向连接梁6-1，两道所述上纵梁分别为位于弧形钢模板2内外侧上方的内侧纵梁6-2和外侧纵梁6-3且二者布设在同一水平面上。所述下支撑框架包括一道位于内侧纵梁6-2正下方的下纵梁7-1和多道连接于内侧纵梁6-2与下纵梁7-1之间的竖向支撑杆7-2，所述内侧纵梁6-2、外侧纵梁6-3和下纵梁7-1均沿所施工隧道洞4的纵向长度方向布设，多道所述竖向支撑杆7-2均布设在同一竖直面上且其沿所施工隧道洞4的纵向长度方向由前至后布设。多道所述横向连接梁6-1均与内侧纵梁6-2呈垂直布设且其均布设在同一水平面上。
本实施例中，所述横向连接梁6-1、内侧纵梁6-2、外侧纵梁6-3、下纵梁7-1和竖向支撑杆7-2均为型钢，所述横向连接梁6-1与内侧纵梁6-2和外侧纵梁6-3之间以及竖向支撑杆7-2与内侧纵梁6-2与下纵梁7-1之间均以焊接方式固定连接。
并且，所述横向连接梁6-1、内侧纵梁6-2、外侧纵梁6-3、下纵梁7-1和竖向支撑杆7-2均为工字钢。
所述弧形钢模板2的纵向长度小于弧形钢模板2的纵向长度，所述弧形钢模板2的纵向长度为11m～13m，所述模板支撑架3的纵向长度为12m～14m。
本实施例中，所述弧形钢模板2的纵向长度为12m，所述模板支撑架3的纵向长度为13m。
实际加工时，可根据具体需要，对弧形钢模板2和模板支撑架3的纵向长度进行相应调整。
所述第一斜向支撑杆为连接于外侧纵梁6-3与下纵梁7-1之间的纵梁斜撑杆9且其为型钢。多道所述横向连接梁6-1呈均匀布设，前后相邻两道所述横向连接梁6-1之间均设置有一道所述第一斜向支撑杆，多道所述第一斜向支撑杆均布设在同一平面上且其呈锯齿形布设。本实施例中，所述纵梁斜撑杆9为槽钢。
同时，前后相邻两根所述竖向支撑杆7-2之间均设置有一道斜撑杆14，并且多根所述竖向支撑杆7-2和多道所述竖向支撑杆7-2均布设在同一竖直面上，每道所述斜撑杆14的上下端分别固定在内侧纵梁6-2和下纵梁7-1之间。本实施例中，所述斜撑杆14为角钢。
本实施例中，所述第二斜向支撑杆的数量与横向连接梁6-1的数量相同，每道所述横向连接梁6-1下方均设置有一道所述第二斜向支撑杆，所述第二斜向支撑杆为对弧形钢模板2进行加固的模板斜撑杆8且其为型钢，所述模板斜撑杆8的上端固定在内侧纵梁6-2上且其下端固定在弧形钢模板2上。
并且，所述模板斜撑杆8为角钢。
实际使用时，通过多道所述模板斜撑杆8将弧形钢模板2所受力均匀传递至所述上固定框架和所述下支撑框架。
另外，多道所述横向连接梁6-1中位于最前侧的横向连接梁6-1为前端横梁，且多道所述横向连接梁6-1中位于最后侧的横向连接梁6-1为后端横梁，位于所述前端横梁后侧且与其相邻的横向连接梁6-1为前侧横梁，位于所述后端横梁前侧且与其相邻的横向连接梁6-1为后侧横梁，所述前端横梁与所述前侧横梁以及所述后端横梁与所述后侧横梁之间均设置有两道第三斜向支撑杆13，两道所述第三斜向支撑杆13均与多道所述横向连接梁6-1布设在同一水平面上。
实际加工时，所述弧形钢模板2与所述上固定框架、所述下支撑框架和所述第一斜向支撑杆之间均以焊接方式或均通过连接螺栓进行固定连接。所述上固定框架的前后侧均设置有两个吊装件12。本实施例中，所述吊装件12由两个工字钢节段拼接而成且其通过螺纹钢固定在所述上固定框架上。实际使用时，通过两个所述吊装件12，方便吊装设备对侧部模架进行吊装。
本实施例中，所述弧形钢模板2的长度为12m且其宽度为2.2m，所述弧形钢模板2与模板支撑架3之间采用连接螺栓连接，并通过多道沿弧形钢模板2的纵向长度方向布设的纵向加劲肋16进行加固，多道所述纵向加劲肋16呈平行布设，这样使弧形钢模板2具有足够的刚度。同时，所述弧形钢模板2上设置有多道弧形加劲板17，多个所述弧形加劲板17的形状与弧形钢模板2的横截面形状相同且其均沿弧形钢模板2的横向宽度方向进行布设。
所述纵向加劲肋16通过销钉或螺栓固定在弧形钢模板2上，因而弧形钢模板2加固非常简便，并且加固位置调整方便。同时，所述弧形钢模板2上下部预留4个作业窗口，方便混凝土振捣，避免漏振产生蜂窝麻面，保证混凝土内实外美。
本实施例中，所述纵向加劲肋16为槽钢。
实际施工时，因所施工仰拱的中部拱段1-1弧形半径大，坡度比较平缓，可不设模板，通过混凝土自然摊铺的方法从中间向两边浇筑，浇至左右两个所述侧部模架的弧形钢模板2下沿时，改由所施工仰拱两侧的顶部入模，使仰拱混凝土一次浇筑完成。并且，当混凝土坍落度为160mm～200mm时，从所施工仰拱与二次衬砌15的边墙之间的施工缝处向下设置2.2m宽的弧形钢模板2，即可很好地满足仰拱混凝土的施工要求。
如图1-1所示，采用隧道仰拱施工模架对隧道仰拱进行施工时，由后至前分多个节段对所施工仰拱进行施工，并且多个仰拱节段的施工工艺均相同，所施工仰拱的施工过程如下：
步骤一、第一个仰拱节段施工，包括以下步骤：
步骤101、侧部模架安装及定位：在当前所施工仰拱节段中两个所述侧部拱段1-2的施工位置处，分别安装一个所述侧部模架，并通过两个支撑及定位机构对每个所安装的侧部模架进行支撑与定位。
两个所述支撑及定位机构分别为位于所安装侧部模架前后两侧的前支撑及定位机构和后支撑及定位机构，所述后支撑及定位机构和所述前支撑及定位机构的结构相同。
步骤102、仰拱混凝土浇筑，过程如下：
步骤1021、仰拱中部混凝土浇筑：采用自然摊铺方式且从两个所述侧部模架中部，由后向前对当前所施工仰拱节段进行纵向摊铺。
步骤1022、仰拱两侧混凝土浇筑：待步骤1021中所浇筑混凝土浇至两个所述侧部模架的弧形钢模板2下边沿时，分别从两个所述侧部模架的外侧上方同步进行混凝土浇筑，直至完成当前所施工仰拱节段的混凝土浇筑过程。
步骤103、拆模：待步骤102中所浇筑混凝土达到设计强度后，对步骤101中所安装的两个所述侧部模架分别进行拆除。
步骤二、下一个仰拱节段施工，包括以下步骤：
步骤201、侧部模架安装及定位：采用吊装设备将两个所述侧部模架从上一个仰拱节段的施工位置处，吊装至当前所施工仰拱节段的施工位置处；之后，在当前所施工仰拱节段中两个所述侧部拱段1-2的施工位置处，分别安装一个所述侧部模架，并通过所述前支撑及定位机构分别对当前所安装的各侧部模架前侧进行支撑与定位，当前所安装的两个所述侧部模架的弧形钢模板2后侧分别支撑在上一个仰拱节段的两个所述侧部拱段1-2上。
步骤202、仰拱混凝土浇筑：按照步骤102中所述的方法，对当前所施工仰拱节段进行混凝土浇筑。
步骤203、拆模：待步骤202中所浇筑混凝土达到设计强度后，对步骤201中所安装的两个所述侧部模架分别进行拆除。
步骤三、多次重复步骤二，直至完成所施工仰拱的全部施工过程。
本实施例中，步骤1021中对当前所施工节段进行纵向摊铺时，先从当前所施工节段的中部开始纵向摊铺，再对当前所施工节段的左右两侧同时进行混凝土浇筑。
实际施工时，当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为钢筋骨架定位机构时，步骤101中对所述侧部模架进行安装时，先在当前所施工仰拱节段的施工位置处对所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构分别进行施工，再采用吊装设备将所述侧部模架吊装并支撑于已施工完成的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构上；步骤102中混凝土浇筑完成后，步骤101中所施工的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均浇筑于当前所施工仰拱节段内；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，先在当前所施工仰拱节段的施工位置处对所述前支撑及定位机构进行施工，再采用吊装设备将所述侧部模架吊装到位，且吊装到位后，所述侧部模架的前侧支撑在所述前支撑及定位机构上且其后侧支撑在已施工完成的上一个仰拱节段的侧部拱段1-2上；步骤202中混凝土浇筑完成后，步骤201中所施工的所述前支撑及定位机构浇筑于当前所施工仰拱节段内。
当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为端部梁定位机构时，步骤101中对所述侧部模架进行安装时，先在所述侧部模架的前后侧分别安装所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构，再采用吊装设备将所述侧部模架吊装到位，再对所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构中的两道所述端部定位梁分别调整，使得所安装侧部模架的前后侧通过所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构进行支撑；步骤102中混凝土浇筑完成后，步骤101中所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均位于当前所施工仰拱节段外侧；步骤103中进行拆模时，将所述后支撑及定位机构从所述侧部模架上拆除；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，采用吊装设备将所述侧部模架连同所述前支撑及定位机构一并吊装到位，并将所述侧部模架的后侧支撑在已施工完成的上一个仰拱节段的侧部拱段1-2上，同时对所述前支撑及定位机构中的两道所述端部定位梁分别调整，使得所安装侧部模架的前侧通过所述前支撑及定位机构进行支撑；步骤202中混凝土浇筑完成后，步骤201中所述前支撑及定位机构位于当前所施工仰拱节段外侧。
本实施例中，步骤102中进行仰拱混凝土浇筑之前，还需在当前所施工仰拱节段的前后侧分别支立一个混凝土浇筑施工用端模板，两个所述端模板均沿所施工隧道洞4的宽度方向布设。步骤103中进行拆模时，对两个所述侧部模架和两个所述端模板分别进行拆除。步骤202中进行仰拱混凝土浇筑之前，还需在当前所施工仰拱节段的前侧支立一个混凝土浇筑施工用端模板，且所支立的端模板沿所施工隧道洞4的宽度方向布设。步骤203中进行拆模时，对两个所述侧部模架和步骤202中所支立的所述端模板分别进行拆除。
其中，当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为钢筋骨架定位机构时，步骤101中所施工的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均位于所支立的两个所述端模板之间，步骤201中所施工的所述前支撑及定位机构位于所支立的端模板后侧；
当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为端部梁定位机构时，步骤101中对所述侧部模架进行安装时，所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均位于所支立的两个所述端模板外侧；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，所述前支撑及定位机构位于所支立的端模板前侧。
本实施例中，当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为钢筋骨架定位机构时，步骤101中将所述侧部模架吊装并支撑于已施工完成的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构上时，将所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构中的内定位钢筋5-1上端均焊接固定在弧形钢模板2的内侧侧壁上；步骤103中进行拆模时，采用切割设备将内定位钢筋5-1与弧形钢模板2切割开；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，将本步骤中所施工所述前支撑及定位机构的内定位钢筋5-1上端均焊接固定在弧形钢模板2前部的内侧侧壁上，同时将浇筑于已施工完成的上一个仰拱节段内的所述前支撑及定位机构的内定位钢筋5-1上端均焊接固定在弧形钢模板2后部的内侧侧壁上；步骤203中进行拆模时，采用切割设备将内定位钢筋5-1与弧形钢模板2切割开。
因而，实际支撑及定位非常简便，并且定位牢靠，能确保弧形钢模板2不发生偏移。
本实施例中，步骤103中拆模完成后且进行下一个仰拱节段施工之前和步骤203中拆模完成后且进行下一个仰拱节段施工之前，均需要采用移动钢模板在当前所施工仰拱节段上部施工水沟电缆槽。如图5-1、图5-2所示，所述水沟电缆槽为布设在混凝土台18-1上部且用于排水或布设线缆的沟槽18-2，所述沟槽18-2的数量为N个，所述混凝土台18-1位于当前所施工仰拱节段上，所述混凝土台18-1和多个所述沟槽18-2均沿所施工隧道洞4的纵向长度方向布设，其中N为正整数且N≥2。结合图5-3，所述移动钢模板包括对所施工水沟电缆槽进行成型施工的成型模板、供所述成型模板安装的模架、安装在所述模架上的行走机构和对所述成型模板进行定位的模板定位装置。所述成型模板包括N个分别对N个所述沟槽18-2进行成型施工的组合式定型模板18-3和对混凝土台18-1的外侧壁进行成型施工的外侧壁定型模板18-4，N个所述组合式定型模板18-3和外侧壁定型模板18-4均沿所施工隧道洞4的纵向延伸方向布设。结合图5-4和图5-5，所述模架包括前支架18-5-1、位于前支架18-5-1正后方的后支架18-5-2以及连接于前支架18-5-1与后支架18-5-2内外两侧之间的内支架18-5-3和外支架18-5-4，所述前支架18-5-1和后支架18-5-2的结构相同且二者均为L形支架，所述前支架18-5-1和后支架18-5-2均沿所施工隧道洞4的横向宽度方向布设，所述内支架18-5-3和外支架18-5-4均沿所施工隧道洞4的纵向延伸方向布设。所述内支架18-5-3和外支架18-5-4之间装有两个用于吊装所述成型模板的模板吊装架18-6，两个所述模板吊装架18-6均与前支架18-5-1呈平行布设。所述成型模板位于两个所述模板吊装架18-6下方，所述成型模板上装有两排吊装用第一丝杆18-7，两排所述第一丝杆18-7分别位于两个所述模板吊装架18-6下方，两个所述模板吊装架18-6上均装有一排供第一丝杆18-7安装的丝杆安装座18-8。每排所述第一丝杆18-7中均包括N组分别安装在N个所述组合式定型模板18-3上的第一丝杆18-7和一个安装在外侧壁定型模板18-4的第一丝杆18-7，每组所述第一丝杆18-7均包括两个分别安装在组合式定型模板18-3左右两侧上方的第一丝杆18-7。每排所述丝杆安装座18-8均包括(2N+1)个丝杆安装座18-8。如图5-6所示，所述模板定位装置包括多个由前至后布设的定位卡，所述成型模板上设置有多排分别供多个所述定位卡安装的第二丝杆18-9。每排所述第二丝杆18-9均包括N组分别安装在N个所述组合式定型模板18-3上的第二丝杆18-9，每组所述第二丝杆18-9均包括两个分别安装在组合式定型模板18-3左右两侧上方的第二丝杆18-9。多个所述定位卡的结构均相同，所述定位卡包括一道对所述成型模板上部进行定位的横梁18-10-1和N个分别对N个所述组合式定型模板18-3底部进行定位的立柱18-10-2，所述横梁18-10-1沿所施工隧道洞4的横向宽度方向布设，所述横梁18-10-1和N个所述立柱18-10-2均布设在同一平面上，N个所述立柱18-10-2均安装在横梁18-10-1底部。N个所述立柱18-10-2分别插入N个所述组合式定型模板18-3内部且其底端分别支顶在N个所述组合式定型模板18-3底部。每个所述定位卡的横梁18-10-1均通过一排所述第二丝杆18-9安装在所述成型模板上方。
本实施例中，N＝3。
实际施工时，可根据具体需要，对混凝土台18-1上部所开沟槽18-2的数量N进行相应调整。
本实施例中，N个所述组合式定型模板18-3均位于外侧壁定型模板18-4内侧且其由内至外布设，所述外侧壁定型模板18-4为呈竖直向布设的平直模板；所述组合式定型模板18-3的横截面为凹字形且其由左右两个横截面为L形的模板对扣而成。
本实施例中，每组所述第二丝杆18-9中的两个所述第二丝杆18-9分别布设在左右两个横截面为L形的模板上部。
实际布设安装时，所述前支架18-5-1和后支架18-5-2布设在同一水平面上，两个所述模板吊装架18-6均布设在同一水平面上且二者均位于内支架18-5-3和外支架18-5-4上方。所述内支架18-5-3和外支架18-5-4均呈水平布设，所述外支架18-5-4上设置有两道分别对两个所述模板吊装架18-6进行支撑的支撑柱18-12。
本实施例中，所述第一丝杆18-7呈竖直向布设，每个所述模板吊装架18-6上均开有一个供其上所安装丝杆安装座18-8横向滑移的横向滑道18-7-1，两排所述第一丝杆18-7分别沿两个所述模板吊装架18-6上所开的横向滑道18-7-1由左至右进行布设。
实际使用时，每个所述第一丝杆18-7上均安装有限位螺母，通过横向滑道18-7-1调整丝杆安装座18-8的位置，在水平面上对所述成型模板的位置进行左右调整，通过拧动第一丝杆18-7上的限位螺母，在竖直方向上对所述成型模板的高度进行调整。
本实施例中，所述外支架18-5-4呈竖直向布设，所述外支架18-5-4上装有竖向限位板，所述竖向限位板沿所施工隧道洞4的纵向延伸方向布设；所述成型模板的外侧设置有多道呈水平布设的外侧限位杆18-14，多道所述外侧限位杆18-14均支顶于外侧壁定型模板4与所述竖向限位板之间；所述内支架18-5-3上设置有多道呈水平布设的内侧限位杆18-15，N个所述组合式定型模板18-3中位于最内侧的组合式定型模板18-3为内侧模板，多道所述内侧限位杆18-15均支顶于所述内侧模板与所施工隧道洞4的二次衬砌15之间。
实际布设安装时，多道所述外侧限位杆18-14分上下两列进行布设，每列所述外侧限位杆18-14均包括多道由前至后布设在同一水平面上的外侧限位杆18-14；多道所述内侧限位杆18-15由前至后布设在同一水平面上。
并且，多道所述外侧限位杆18-14的内端均安装在外侧壁定型模板18-4上，多道所述内侧限位杆18-15的内端均安装在所述内侧模板上。
本实施例中，N个所述组合式定型模板18-3的内侧下部均设置有定位丝18-11，N个所述立柱18-10-2的底端分别支顶在N个所述组合式定型模板18-3内所设置的定位丝18-11上，所述定位丝18-11的左右两端分别固定在组合式定型模板18-3的左右内侧壁上且其中部卡装于立柱18-10-2与组合式定型模板18-3底部之间。
实际使用时，所述定位丝18-11的左右两端分别固定在组合式定型模板3的左右内侧壁上且其中部卡装于立柱18-10-2与组合式定型模板18-3底部之间。
为定位方便，所述立柱18-10-2底端与定位丝18-11之间支垫有定位块18-20。
本实施例中，所述横梁18-10-1呈水平布设，N个所述立柱18-10-2均与横梁18-10-1呈垂直布设；所述第二丝杆18-9呈竖直向布设，所述横梁10-1上开有2N个分别供第二丝杆18-9安装的竖向安装孔。
并且，每个所述第二丝杆18-9上均安装有定位螺母。
本实施例中，所述行走机构包括安装在前支架18-5-1中部的前行走支架18-17和安装在后支架5-2中部的后行走架18-18，所述后行走架18-18位于前行走支架18-17的正后方，所述前行走支架18-17和后行走架18-18底部均安装有行走轮18-19；所述外支架18-5-4底部由前至后装有多个所述行走轮18-19。
本实施例中，所述吊装设备为装载机和挖掘机。
实际施工时，所施工仰拱的混凝土能实现一次性整体浇筑，不留施工缝，并且所施工仰拱与其上部的混凝土台18-1分开错台浇筑。
另外，实际施工过程中，当位于所施工仰拱上部的二次衬砌15内设置有供钢筋骨架时，对所施工仰拱节段的侧部模架进行安装之前，先安装对二次衬砌15内的钢筋骨架进行定位的衬砌钢筋定位装置。本实施例中，所述衬砌钢筋定位装置为一根直径与二次衬砌15的钢筋保护层厚度相同的无缝钢管，通过扎丝将二次衬砌15内的钢筋骨架均匀地绑扎在无缝钢管上，使衬二次衬砌15内的钢筋骨架间距和弧度满足设计要求。
实际对所述侧部模架进行移位时，采用挖掘机配合装载机进行移位；待当前所施工仰拱节段的混凝土达到拆模条件时，直接用挖掘机配合装载机将侧部模架抬升至高出混凝土填充顶面，大大节约了支模及拆模时间。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (10)
1.一种隧道仰拱施工模架，所施工仰拱沿所施工隧道洞(4)的横向宽度方向分为中部拱段(1-1)和两个分别位于中部拱段(1-1)左右两侧的侧部拱段(1-2)，两个所述侧部拱段(1-2)的结构相同且二者呈对称布设，其特征在于：该模架包括两个分别对所施工仰拱的两个所述侧部拱段(1-2)进行施工的侧部模架，两个所述侧部模架的结构相同且二者呈对称布设，两个所述侧部模架均沿所施工隧道洞(4)的纵向长度方向布设；所述侧部模架包括对侧部拱段(1-2)的上表面进行成型施工的弧形钢模板(2)、位于弧形钢模板(2)上方且对弧形钢模板(2)进行支撑的模板支撑架(3)和位于弧形钢模板(2)前侧且对弧形钢模板(2)进行支撑与定位的前支撑及定位机构，所述弧形钢模板(2)与模板支撑架(3)紧固连接为一体，所述弧形钢模板(2)的横截面形状与侧部拱段(1-2)的上表面形状相同；所述模板支撑架(3)包括呈水平布设的上固定框架和支撑于所述上固定框架内侧下方且呈竖直向布设的下支撑框架，所述下支撑框架与所述上固定框架均沿所施工隧道洞(4)的纵向长度方向布设，所述上固定框架外侧支撑于弧形钢模板(2)的外侧上部，所述下支撑框架支撑于弧形钢模板(2)的内侧上部；所述下支撑框架底部与所述上固定框架外侧之间通过多道第一斜向支撑杆进行连接，所述上固定框架内侧与弧形钢模板(2)之间设置有多道对弧形钢模板(2)进行加固的第二斜向支撑杆，多道所述第一斜向支撑杆和多道所述第二斜向支撑杆均沿所施工隧道洞(4)的纵向长度方向由前至后布设。
2.按照权利要求1所述的一种隧道仰拱施工模架，其特征在于：所述侧部模架还包括位于弧形钢模板(2)后侧的后支撑及定位机构，所述后支撑及定位机构的结构与所述前支撑及定位机构的结构相同。
3.按照权利要求1或2所述的一种隧道仰拱施工模架，其特征在于：所述前支撑及定位机构为钢筋骨架定位机构或端部梁定位机构；
所述钢筋骨架定位机构包括分别位于弧形钢模板(2)内外两侧下方的内支撑机构和外支撑机构；所述内支撑机构包括支撑于弧形钢模板(2)内侧底部的内钢筋支架和多根由内至外对弧形钢模板(2)进行定位的内定位钢筋(5-1)，所述内定位钢筋(5-1)的下部固定在所施工隧道洞(4)底部或焊接固定在所述内钢筋支架上，所述内定位钢筋(5-1)的上端支顶在弧形钢模板(2)的内侧侧壁上；所述外支撑机构包括由外至内对弧形钢模板(2)进行定位的外钢筋定位架，所述外钢筋定位架包括多根支撑于弧形钢模板(2)与所施工隧道洞(4)侧壁之间的侧向定位钢筋(5-4)，多根所述侧向定位钢筋(5-4)均沿所施工隧道洞(4)的宽度方向布设，且多根所述侧向定位钢筋(5-4)之间通过多道第一连接钢筋(5-8)连接为一体，每根所述侧向定位钢筋(5-4)下部均设置有多根对其进行支撑的第二下支撑钢筋(5-5)，所述第二下支撑钢筋(5-5)上部焊接固定在所支撑的侧向定位钢筋(5-4)上且其下部固定在所施工隧道洞(4)底部；
所述端部梁定位机构包括两道端部定位梁，两道所述端部定位梁包括位于模板支撑架(3)端部内外两侧的内定位梁(5-6)和外定位梁(5-7)；所述内定位梁(5-6)呈竖直向布设且其通过M个第一紧固件固定在模板支撑架(3)上，所述内定位梁(5-6)上由上至下开有多个分别供所述第一紧固件安装的第一定位孔(5-61)，且模板支撑架(3)上开有M个分别供M个所述第一紧固件安装的第二定位孔，其中M为正整数且M≥2，所述第一定位孔(5-61)的数量大于M；所述外定位梁(5-7)由上至下逐渐向外倾斜且其通过L个第二紧固件固定在模板支撑架(3)上，所述外定位梁(5-7)上由上至下开有多个分别供所述第二紧固件安装的第三定位孔(5-71)，且模板支撑架(3)上开有L个分别供L个所述第二紧固件安装的第四定位孔，其中L为正整数且L≥2，所述第三定位孔(5-71)的数量大于L。
4.按照权利要求3所述的一种隧道仰拱施工模架，其特征在于：所述钢筋骨架定位机构还包括连接于所述内支撑机构和所述外支撑机构之间的弧形连接钢筋(10)；所述内定位钢筋(5-1)为由上至下逐渐向外倾斜的斜向钢筋，所述内定位钢筋(5-1)的上端高度高于弧形钢模板(2)的内侧底面高度，且内定位钢筋(5-1)上端焊接固定在弧形钢模板(2)的内侧侧壁上。
5.按照权利要求1或2所述的一种隧道仰拱施工模架，其特征在于：所述上固定框架包括两道呈平行布设的上纵梁和多道连接于两道所述上纵梁之间的横向连接梁(6-1)，两道所述上纵梁分别为位于弧形钢模板(2)内外侧上方的内侧纵梁(6-2)和外侧纵梁(6-3)且二者布设在同一水平面上；所述下支撑框架包括一道位于内侧纵梁(6-2)正下方的下纵梁(7-1)和多道连接于内侧纵梁(6-2)与下纵梁(7-1)之间的竖向支撑杆(7-2)，所述内侧纵梁(6-2)、外侧纵梁(6-3)和下纵梁(7-1)均沿所施工隧道洞(4)的纵向长度方向布设，多道所述竖向支撑杆(7-2)均布设在同一竖直面上且其沿所施工隧道洞(4)的纵向长度方向由前至后布设；多道所述横向连接梁(6-1)均与内侧纵梁(6-2)呈垂直布设且其均布设在同一水平面上；
所述第一斜向支撑杆为连接于外侧纵梁(6-3)与下纵梁(7-1)之间的纵梁斜撑杆(9)且其为型钢；多道所述横向连接梁(6-1)呈均匀布设，前后相邻两道所述横向连接梁(6-1)之间均设置有一道所述第一斜向支撑杆，多道所述第一斜向支撑杆均布设在同一平面上且其呈锯齿形布设；
所述第二斜向支撑杆的数量与横向连接梁(6-1)的数量相同，每道所述横向连接梁(6-1)下方均设置有一道所述第二斜向支撑杆，所述第二斜向支撑杆为对弧形钢模板(2)进行加固的模板斜撑杆(8)且其为型钢，所述模板斜撑杆(8)的上端固定在内侧纵梁(6-2)上且其下端固定在弧形钢模板(2)上。
6.一种利用如权利要求1所述隧道仰拱施工模架对隧道仰拱进行施工的工艺，其特征在于：由后至前分多个节段对所施工仰拱进行施工，并且多个仰拱节段的施工工艺均相同，所施工仰拱的施工过程如下：
步骤一、第一个仰拱节段施工，包括以下步骤：
步骤101、侧部模架安装及定位：在当前所施工仰拱节段中两个所述侧部拱段(1-2)的施工位置处，分别安装一个所述侧部模架，并通过两个支撑及定位机构对每个所安装的侧部模架进行支撑与定位；
两个所述支撑及定位机构分别为位于所安装侧部模架前后两侧的前支撑及定位机构和后支撑及定位机构，所述后支撑及定位机构和所述前支撑及定位机构的结构相同；
步骤102、仰拱混凝土浇筑，过程如下：
步骤1021、仰拱中部混凝土浇筑：采用自然摊铺方式且从两个所述侧部模架中部，由后向前对当前所施工仰拱节段进行纵向摊铺；
步骤1022、仰拱两侧混凝土浇筑：待步骤1021中所浇筑混凝土浇至两个所述侧部模架的弧形钢模板(2)下边沿时，分别从两个所述侧部模架的外侧上方同步进行混凝土浇筑，直至完成当前所施工仰拱节段的混凝土浇筑过程；
步骤103、拆模：待步骤102中所浇筑混凝土达到设计强度后，对步骤101中所安装的两个所述侧部模架分别进行拆除；
步骤二、下一个仰拱节段施工，包括以下步骤：
步骤201、侧部模架安装及定位：采用吊装设备将两个所述侧部模架从上一个仰拱节段的施工位置处，吊装至当前所施工仰拱节段的施工位置处；之后，在当前所施工仰拱节段中两个所述侧部拱段(1-2)的施工位置处，分别安装一个所述侧部模架，并通过所述前支撑及定位机构分别对当前所安装的各侧部模架前侧进行支撑与定位，当前所安装的两个所述侧部模架的弧形钢模板(2)后侧分别支撑在上一个仰拱节段的两个所述侧部拱段(1-2)上；
步骤202、仰拱混凝土浇筑：按照步骤102中所述的方法，对当前所施工仰拱节段进行混凝土浇筑；
步骤203、拆模：待步骤202中所浇筑混凝土达到设计强度后，对步骤201中所安装的两个所述侧部模架分别进行拆除；
步骤三、多次重复步骤二，直至完成所施工仰拱的全部施工过程。
7.按照权利要求6所述的工艺，其特征在于：步骤101中所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为钢筋骨架定位机构或端部梁定位机构；
所述钢筋骨架定位机构包括分别位于弧形钢模板(2)内外两侧下方的内支撑机构和外支撑机构；所述内支撑机构包括支撑于弧形钢模板(2)内侧底部的内钢筋支架和多根由内至外对弧形钢模板(2)进行定位的内定位钢筋(5-1)，所述内定位钢筋(5-1)的下部固定在所施工隧道洞(4)底部或焊接固定在所述内钢筋支架上，所述内定位钢筋(5-1)的上端支顶在弧形钢模板(2)的内侧侧壁上；所述外支撑机构包括由外至内对弧形钢模板(2)进行定位的外钢筋定位架，所述外钢筋定位架包括多根支撑于弧形钢模板(2)与所施工隧道洞(4)侧壁之间的侧向定位钢筋(5-4)，多根所述侧向定位钢筋(5-4)均沿所施工隧道洞(4)的宽度方向布设，且多根所述侧向定位钢筋(5-4)之间通过多道上连接钢筋(5-5)连接为一体，每根所述侧向定位钢筋(5-4)下部均设置有多根对其进行支撑的第二下支撑钢筋(5-5)，所述第二下支撑钢筋(5-5)上部焊接固定在所支撑的侧向定位钢筋(5-4)上且其下部固定在所施工隧道洞(4)底部；
所述端部梁定位机构包括两道端部定位梁，两道所述端部定位梁包括位于模板支撑架(3)端部内外两侧的内定位梁(5-6)和外定位梁(5-7)；所述内定位梁(5-6)呈竖直向布设且其通过M个第一紧固件固定在模板支撑架(3)上，所述内定位梁(5-6)上由上至下开有多个分别供所述第一紧固件安装的第一定位孔(5-61)，且模板支撑架(3)上开有M个分别供M个所述第一紧固件安装的第二定位孔，其中M为正整数且M≥2，所述第一定位孔(5-61)的数量大于M；所述外定位梁(5-7)由上至下逐渐向外倾斜且其通过N个第二紧固件固定在模板支撑架(3)上，所述外定位梁(5-7)上由上至下开有多个分别供所述第二紧固件安装的第三定位孔(5-71)，且模板支撑架(3)上开有N个分别供N个所述第二紧固件安装的第四定位孔，其中N为正整数且N≥2，所述第三定位孔(5-71)的数量大于N；
当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为钢筋骨架定位机构时，步骤101中对所述侧部模架进行安装时，先在当前所施工仰拱节段的施工位置处对所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构分别进行施工，再采用吊装设备将所述侧部模架吊装并支撑于已施工完成的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构上；步骤102中混凝土浇筑完成后，步骤101中所施工的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均浇筑于当前所施工仰拱节段内；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，先在当前所施工仰拱节段的施工位置处对所述前支撑及定位机构进行施工，再采用吊装设备将所述侧部模架吊装到位，且吊装到位后，所述侧部模架的前侧支撑在所述前支撑及定位机构上且其后侧支撑在已施工完成的上一个仰拱节段的侧部拱段(1-2)上；步骤202中混凝土浇筑完成后，步骤201中所施工的所述前支撑及定位机构浇筑于当前所施工仰拱节段内；
当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为端部梁定位机构时，步骤101中对所述侧部模架进行安装时，先在所述侧部模架的前后侧分别安装所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构，再采用吊装设备将所述侧部模架吊装到位，再对所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构中的两道所述端部定位梁分别调整，使得所安装侧部模架的前后侧通过所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构进行支撑；步骤102中混凝土浇筑完成后，步骤101中所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均位于当前所施工仰拱节段外侧；步骤103中进行拆模时，将所述后支撑及定位机构从所述侧部模架上拆除；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，采用吊装设备将所述侧部模架连同所述前支撑及定位机构一并吊装到位，并将所述侧部模架的后侧支撑在已施工完成的上一个仰拱节段的侧部拱段(1-2)上，同时对所述前支撑及定位机构中的两道所述端部定位梁分别调整，使得所安装侧部模架的前侧通过所述前支撑及定位机构进行支撑；步骤202中混凝土浇筑完成后，步骤201中所述前支撑及定位机构位于当前所施工仰拱节段外侧。
8.按照权利要求7所述的工艺，其特征在于：步骤102中进行仰拱混凝土浇筑之前，还需在当前所施工仰拱节段的前后侧分别支立一个混凝土浇筑施工用端模板，两个所述端模板均沿所施工隧道洞(4)的宽度方向布设；步骤103中进行拆模时，对两个所述侧部模架和两个所述端模板分别进行拆除；步骤202中进行仰拱混凝土浇筑之前，还需在当前所施工仰拱节段的前侧支立一个混凝土浇筑施工用端模板，且所支立的端模板沿所施工隧道洞(4)的宽度方向布设；步骤203中进行拆模时，对两个所述侧部模架和步骤202中所支立的所述端模板分别进行拆除；
当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为钢筋骨架定位机构时，步骤101中所施工的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均位于所支立的两个所述端模板之间，步骤201中所施工的所述前支撑及定位机构位于所支立的端模板后侧；
当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为端部梁定位机构时，步骤101中对所述侧部模架进行安装时，所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均位于所支立的两个所述端模板外侧；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，所述前支撑及定位机构位于所支立的端模板前侧。
9.按照权利要求7或8所述的工艺，其特征在于：当所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构均为钢筋骨架定位机构时，步骤101中将所述侧部模架吊装并支撑于已施工完成的所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构上时，将所述前支撑及定位机构和所述后支撑及定位机构中的内定位钢筋(5-1)上端均焊接固定在弧形钢模板(2)的内侧侧壁上；步骤103中进行拆模时，采用切割设备将内定位钢筋(5-1)与弧形钢模板(2)切割开；步骤201中进行侧部模架安装及定位时，将本步骤中所施工所述前支撑及定位机构的内定位钢筋(5-1)上端均焊接固定在弧形钢模板(2)前部的内侧侧壁上，同时将浇筑于已施工完成的上一个仰拱节段内的所述前支撑及定位机构的内定位钢筋(5-1)上端均焊接固定在弧形钢模板(2)后部的内侧侧壁上；步骤203中进行拆模时，采用切割设备将内定位钢筋(5-1)与弧形钢模板(2)切割开。
10.按照权利要求6、7或8所述的工艺，其特征在于：步骤103中拆模完成后且进行下一个仰拱节段施工之前和步骤203中拆模完成后且进行下一个仰拱节段施工之前，均需要采用移动钢模板在当前所施工仰拱节段上部施工水沟电缆槽，所述水沟电缆槽为布设在混凝土台(18-1)上部且用于排水或布设线缆的沟槽(18-2)，所述沟槽(18-2)的数量为N个，所述混凝土台(18-1)位于当前所施工仰拱节段上，所述混凝土台(18-1)和多个所述沟槽(18-2)均沿所施工隧道洞(4)的纵向长度方向布设，其中N为正整数且N≥2；所述移动钢模板包括对所施工水沟电缆槽进行成型施工的成型模板、供所述成型模板安装的模架、安装在所述模架上的行走机构和对所述成型模板进行定位的模板定位装置；所述成型模板包括N个分别对N个所述沟槽(18-2)进行成型施工的组合式定型模板(18-3)和对混凝土台(18-1)的外侧壁进行成型施工的外侧壁定型模板(18-4)，N个所述组合式定型模板(18-3)和外侧壁定型模板(18-4)均沿所施工隧道洞(4)的纵向延伸方向布设；所述模架包括前支架(18-5-1)、位于前支架(18-5-1)正后方的后支架(18-5-2)以及连接于前支架(18-5-1)与后支架(18-5-2)内外两侧之间的内支架(18-5-3)和外支架(18-5-4)，所述前支架(18-5-1)和后支架(18-5-2)的结构相同且二者均为L形支架，所述前支架(18-5-1)和后支架(18-5-2)均沿所施工隧道洞(4)的横向宽度方向布设，所述内支架(18-5-3)和外支架(18-5-4)均沿所施工隧道洞(4)的纵向延伸方向布设；所述内支架(18-5-3)和外支架(18-5-4)之间装有两个用于吊装所述成型模板的模板吊装架(18-6)，两个所述模板吊装架(18-6)均与前支架(18-5-1)呈平行布设；所述成型模板位于两个所述模板吊装架(18-6)下方，所述成型模板上装有两排吊装用第一丝杆(18-7)，两排所述第一丝杆(18-7)分别位于两个所述模板吊装架(18-6)下方，两个所述模板吊装架(18-6)上均装有一排供第一丝杆(18-7)安装的丝杆安装座(18-8)；每排所述第一丝杆(18-7)中均包括N组分别安装在N个所述组合式定型模板(18-3)上的第一丝杆(18-7)和一个安装在外侧壁定型模板(18-4)的第一丝杆(18-7)，每组所述第一丝杆(18-7)均包括两个分别安装在组合式定型模板(18-3)左右两侧上方的第一丝杆(18-7)；每排所述丝杆安装座(18-8)均包括(2N+1)个丝杆安装座(18-8)；所述模板定位装置包括多个由前至后布设的定位卡，所述成型模板上设置有多排分别供多个所述定位卡安装的第二丝杆(18-9)；每排所述第二丝杆(18-9)均包括N组分别安装在N个所述组合式定型模板(18-3)上的第二丝杆(18-9)，每组所述第二丝杆(18-9)均包括两个分别安装在组合式定型模板(18-3)左右两侧上方的第二丝杆(18-9)；多个所述定位卡的结构均相同，所述定位卡包括一道对所述成型模板上部进行定位的横梁(18-10-1)和N个分别对N个所述组合式定型模板(18-3)底部进行定位的立柱(18-10-2)，所述横梁(18-10-1)沿所施工隧道洞(4)的横向宽度方向布设，所述横梁(18-10-1)和N个所述立柱(18-10-2)均布设在同一平面上，N个所述立柱(18-10-2)均安装在横梁(18-10-1)底部；N个所述立柱(18-10-2)分别插入N个所述组合式定型模板(18-3)内部且其底端分别支顶在N个所述组合式定型模板(18-3)底部；每个所述定位卡的横梁(18-10-1)均通过一排所述第二丝杆(18-9)安装在所述成型模板上方。
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