CN115746363B - 一种便于安装的耐老化汽车b柱外饰板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车外饰件技术领域，公开了一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板及其制备方法，在汽车B柱外饰板的安装侧端部的空腔立柱内，设置与所述的空腔立柱相匹配且与汽车B柱车门边框上的立柱相匹配的预埋件，可实现无需打孔、与饰板表面无接触地方便安装。在硅酮树脂的涂层中加入五氟苯基聚倍半硅氧烷，使该涂层具有优异的耐磨性、耐冲击性、耐高温性能以及抗老化性能，增强了汽车B柱外饰板的耐用性。涂布涂料适用于聚碳酸酯基板，可实现无底涂热固化，通过喷涂、淋涂或浸涂将涂布溶液只需一次涂布在聚碳酸酯基板表面上，简化了工艺流程，硅酮树脂具有固化速度快的优点，缩短了工艺时间。

Description

一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种汽车外饰件技术领域，尤其是涉及一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板及其制备方法。

背景技术

汽车B柱外饰板是汽车B柱外侧围结构的一种护板，为了车身外饰的美观以及安全保护，在汽车B柱设置外饰板而达到目的。现有技术中的汽车B柱外饰板一般通过铆接的方式与汽车B柱连接。

例如，在中国专利文献上公开的“一种汽车B柱外饰板及车辆”，其公告号CN215284653U，提供了一种汽车B柱外饰板安装方法：在汽车B柱外饰板本体的翻边上的安装槽内设置可发生自身变形的紧固件，在紧固件的中间开设铆接孔，铆接孔内插入，采用铆接件铆接的方式将外饰板翻边与车门钣金连接。

但采用传统的铆接方式需要从车外向车内侧打紧固定结构，才能够将外饰板翻边与车门钣金连接。但是安装时钻头易与车门钣金有刮擦，且车门钣金发生形变，导致安装斜度大，不利于有效、方便安装。

并且，由于聚碳酸酯材料具有耐冲击性、透明性、轻便性和可塑性等优异性能，因此现有的汽车B柱外饰板一般由聚碳酸酯材料制成，但聚碳酸酯耐磨性和耐老化性差，汽车长时间处在户外风吹雨淋日晒中，导致汽车B柱外饰板容易出现老化现象，失去原有的耐冲击性能，耐磨耐候耐高温性能也会受到影响，缩短了汽车B柱外饰板的使用年限。

发明内容

本发明的第一个发明目的是为了克服现有技术中汽车B柱外饰板在安装时需要通过铆接件采用铆接的方式，从车外向车内侧打紧固定结构，安装时钻头易与车门钣金有刮擦，且车门钣金发生形变，导致安装斜度大，不能方便且有效安装的问题。本发明提供了一种便于安装的汽车B柱外饰板，在汽车B柱外饰板的安装侧端部的空腔立柱内设有预埋件，安装侧设置在车内，安装方向由内往外，与饰板表面无接触，不受昵槽安装的影响。

本发明的第二个发明目的是为了克服现有技术中的汽车B柱外饰板耐磨性和耐老化性能差，汽车长时间处在户外风吹雨淋日晒中，聚碳酸酯基板会出现老化现象，失去原有的耐冲击和不耐高温性能的问题。本发明提供了一种耐老化的汽车B柱外饰板及其制备方法，在硅酮树脂中添加五氟苯基聚倍半硅氧烷化合物形成耐老化涂层，显著提升汽车B柱外饰板的耐磨性和耐老化性能。

为了实现上述第一发明目的，本发明采用以下技术方案：

一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板，包括聚碳酸酯基板以及由涂布溶液涂布在所述聚碳酸酯基板表面上形成的耐老化涂层；所述的聚碳酸酯基板包括相邻的第一外饰板和第二外饰板，所述的第一外饰板和第二外饰板均包括安装侧和外侧，所述的第一外饰板和第二外饰板相远离的一边安装侧分别设有第一弯折板和第二弯折板，所述的第一外饰板与第二外饰板相邻近的一边安装侧设有第三弯折板，所述的第一外饰板与第三弯折板之间形成卡槽，所述的第二外饰板与第一外饰板相邻近的一边安装侧设有卡条，所述的第二外饰板与卡条之间形成卡槽，所述的第一外饰板、第二外饰板、第一弯折板和第二弯折板均在安装侧设有若干个空腔立柱，所述的空腔立柱内设有与空腔立柱相匹配的预埋件，所述的预埋件内设有插槽。

本发明在聚碳酸酯基板表面上设置的耐老化涂层，保护了聚碳酸酯基板，提高了汽车B柱外饰板的耐磨性和耐老化性能，延长了其使用寿命。本发明中的聚碳酸酯基板包括相邻的第一外饰板和第二外饰板，分别安装在汽车的前、后车门边框上，起到保护和装饰作用。第一外饰板、第二外饰板、第一弯折板和第二弯折板均在安装侧设有若干个空腔立柱，在空腔立柱内设有与空腔立柱相匹配的预埋件，汽车B柱车门边框上已设有立柱。安装时将安装侧放置在车内，通过卡槽将第三弯折板和卡条分别卡在相邻的两个汽车B柱车门边框上，通过汽车B柱车门边框上已有的立柱插接在预埋件插槽的方式，实现汽车B柱外饰板安装在汽车B柱车门边框上，无需在汽车B柱车门边框上和汽车B柱外饰板上钻孔，即可实现安装。为了适应汽车B柱车门边框上立柱的大小，选择一个外表面匹配于空腔立柱且内表面匹配于汽车B柱车门边框上立柱的预埋件。

作为优选，所述的预埋件包括两个端面相连的第一空腔柱体和第二空腔柱体，所述的第一空腔柱体设在空腔立柱内的底端，所述的第二空腔柱体设在空腔立柱内的上端，所述的第一空腔柱体外径小于第二空腔柱体外径，所述的第一空腔柱体外侧面两端分别设有外齿环，所述的第一空腔柱体的空腔和第二空腔柱体的空腔呈斗型相连通。在空腔立柱内安装预埋件的过程中，可通过预埋件的外齿环贴着与空腔立柱的内侧表面往纵深方向旋转，最终预埋件的外侧表面与空腔立柱内侧表面相嵌固定。

作为优选，所述的卡条包括呈T型相接的两条板，所述呈T型相接的两条板交界处设有若干个第一通孔，所述的两条板中第一条板的一边呈一定角度设在所述的两条板中另一条板上，所述的第一条板和第二外饰板通过若干个加强筋连接。呈T型相接的两条板交界处所设置的第一通孔便于在安装时两条板交界处角度产生变化，以适应不同厚度的车门框。

作为优选，所述的第一外饰板安装侧与第一弯折板的一条侧边通过若干个加强筋连接，所述的第二外饰板安装侧与第二弯折板的一条侧边通过若干个加强筋连接。在第一外饰板与第一弯折板的连接处、第二外饰板与第二弯折板的连接处、第二外饰板与卡条的连接处设置加强筋作用在于安装时不易发生断裂。

作为优选，所述的第一弯折板的沿弯折处和第二弯折板的沿弯折处均设有若干个第二通孔。安装时弯折板的弯折处会沿着受力方向发生一定角度自身微变形，从而让空腔立柱的预埋件更好地嵌合在车门门框的立柱上。

为了实现上述第二发明目的，本发明在聚碳酸酯基板表面上形成的耐老化涂层，所述的聚碳酸酯基板厚度为0.5～10mm，所述的耐老化涂层厚度为0.1～20μm；所述的涂布溶液的组分以重量份计，包括：五氟苯基聚倍半硅氧烷10～20份、硅酮树脂70～90份、冰乙酸2～5份以及溶剂5～10份。加入冰乙酸后，五氟苯基聚倍半硅氧烷固体在硅酮树脂中有更好的相容性。溶剂作为稀释剂稀释涂布涂料，溶剂可以包括异丙醇和正丁醇中的至少一种。

所述的五氟苯基聚倍半硅氧烷的制备方法为：

(a)将原料五氟苯基三烷氧基硅烷溶解于有机溶剂中，在搅拌条件下滴加盐酸溶液，滴加时控制混合溶液温度15～30℃，滴加完毕后控制水解缩聚反应在45～70℃温度下搅拌进行36～72h，停止反应体系并降温至5～15℃，过滤，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品；

(b)用甲醇淋洗步骤(a)中得到的五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品，再用二氯甲烷进行重结晶，过滤、真空干燥，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷。

本发明所合成的五氟苯基聚倍半硅氧烷化合物是一种属于有机-无机杂化固体颗粒，可增加涂层的耐磨性。该化合物具有硅-氧-硅(Si-O-Si)键单元结构并且分子内部形成空腔笼型结构，在固化时可以减轻应力，从而减少收缩，因此具有优异的耐冲击性和热稳定性。在该结构的八个顶点上分别连接有五氟苯基基团，由于氟的电负性大，碳-氟(C-F)键的键能较大，增强了该结构抗老化性能。而氢的电负性较小，碳-氢(C-H)键的键能较小，对抗老化性能的作用小。对于五氟苯基基团的碳和氟之间形成极性共价键，极性共价键在分子间的作用改善了材料耐冲击性和热稳定性，增强了分散性。此外，由于五氟苯基基团苯环上的氢原子都被氟原子取代，因而不存在碳-氢(C-H)键的电子云分布使得含碳-氢(C-H)键的化合物与油污发生作用。所以氟原子的引入使其具有较低的表面能，达到易清洁的目的。

作为优选，步骤(a)中所述的有机溶剂包括丙醇和异丙醇中的至少一种，所述的盐酸溶液的质量百分比浓度为25％～36％，所述的原料五氟苯基三烷氧基硅烷、有机溶剂和盐酸溶液体积比为(4～10)：(20～35)：(1～5)；步骤(b)中所述的五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品、甲醇和二氯甲烷质量体积比为(12～20)g：(10～30)mL：(15～35)mL。

一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板的制备方法，包括如下步骤：

(A)将聚碳酸酯基板进行表面除尘、清洗处理；

(B)通过喷涂、淋涂或浸涂将涂布溶液涂布在聚碳酸酯基板的表面形成耐老化涂层；

(C)温室闪干；

(D)样件表面加热固化并冷却得到所述耐老化汽车B柱外饰板。

本发明所使用的涂布涂料适用于聚碳酸酯基板，可实现无底涂热固化，由于硅酮树脂作为粘黏剂，因此在聚碳酸酯基板上有很好的黏附性。在进行涂料涂布之前，对聚碳酸酯基板进行静电除尘和清洁处理，将五氟苯基聚倍半硅氧烷、冰乙酸与硅酮树脂按照上述份量混合，并且用上述一定份量的异丙醇和正丁醇中的至少一种进行稀释。通过喷涂、淋涂或浸涂将涂布溶液只需一次涂布在聚碳酸酯基板表面上，简化了工艺流程，然后温室闪干、加热固化并冷却得到具有耐老化汽车B柱外饰板，硅酮树脂具有固化速度快的优点，缩短了工艺时间。此外，硅酮树脂本身还具有抗老化性、机械性能和耐温性，与五氟苯基聚倍半硅氧烷特性相结合，增强了涂层耐冲击性和耐高温性。

作为优选，步骤(B)中所述的涂布环境温度为15～30℃、湿度为25％～55％；步骤(C)中所述的温室闪干的环境温度为20～30℃、湿度为30％～50％，温室闪干时间为10～20min；步骤(D)中所述的样件表面加热固化的温度在130～140℃的条件下保持30～60min。

因此，本发明具有如下有益效果：

(1)通过设置第一外饰板与第二外饰板的卡槽，分别将第一外饰板与第二外饰板的一边卡在汽车B柱车门门框上，在汽车B柱外饰板的安装侧端部的空腔立柱内，设置与所述的空腔立柱相匹配且与汽车B柱车门边框上的立柱相匹配的预埋件，预埋件的尺寸可根据空腔立柱和汽车B柱车门边框上的立柱尺寸相调配，可实现无需打孔、与饰板表面无接触地方便安装；(2)在硅酮树脂的涂层中加入五氟苯基聚倍半硅氧烷，由于五氟苯基聚倍半硅氧烷属于有机-无机杂化固体颗粒，空腔形成笼型结构特点以及五氟苯基基团中碳-氟(C-F)键的作用，使该涂层具有优异的耐磨性、耐冲击性、耐高温性能以及抗老化性能，增强了汽车B柱外饰板的耐用性，由于氟原子的引入使涂层具有较低的表面能，还有易清洁的效果；

(3)涂布涂料适用于聚碳酸酯基板，可实现无底涂热固化，通过喷涂、淋涂或浸涂将涂布溶液只需一次涂布在聚碳酸酯基板表面上，简化了工艺流程，硅酮树脂具有固化速度快的优点，缩短了工艺时间。

附图说明

图1是本发明的汽车B柱外饰板的结构示意图。

图2是本发明的空腔立柱内的侧视剖面图。

图3是本发明的预埋件一种结构示意图。

图中：1第一外饰板、2第二外饰板、3第一弯折板、4第二弯折板、5空腔立柱、6预埋件、7插槽、8加强筋、9第三弯折板、10卡条、11第一通孔、12第二通孔、6-1第一空腔柱体、6-2第二空腔柱体、6-3外齿环。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

在本发明中，若非特指，所有设备和原料均可从市场购得或是本行业常用的，下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域常规方法。

实施例1：

如图1中所示，一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板，包括聚碳酸酯基板以及由涂布溶液涂布在聚碳酸酯基板表面上形成的耐老化涂层；聚碳酸酯基板包括相邻的第一外饰板1和第二外饰板2，第一外饰板1和第二外饰板2均包括安装侧和外侧，第一外饰板1和第二外饰板2相远离的一边安装侧分别设有第一弯折板3和第二弯折板4，第一外饰板1与第二外饰板2相邻近的一边安装侧设有第三弯折板9，第一外饰板1与第三弯折板9之间形成卡槽，第二外饰板2与第一外饰板1相邻近的一边安装侧设有卡条10，第二外饰板2与卡条10之间形成卡槽。卡条10包括呈T型相接的两条板，呈T型相接的两条板交界处设有若干个第一通孔11，两条板中第一条板的一边呈一定角度设在两条板中另一条板上，第一条板和第二外饰板2通过若干个加强筋8连接。第一外饰板1安装侧与第一弯折板3的一条侧边通过若干个加强筋8连接，第二外饰板2安装侧与第二弯折板4的一条侧边通过若干个加强筋8连接。第一弯折板3的沿弯折处和第二弯折板4的沿弯折处均设有若干个第二通孔12。第一外饰板1、第二外饰板2、第一弯折板3和第二弯折板4均在安装侧端部设有若干个空腔立柱5。

如图2中所示，空腔立柱5内设有与空腔立柱5相匹配的预埋件6，预埋件6内设有插槽7。

如图3中所示，预埋件6包括两个端面相连的第一空腔柱体6-1和第二空腔柱体6-2，第一空腔柱体6-1设在空腔立柱5内的底端，第二空腔柱体6-2设在空腔立柱5内的上端，第一空腔柱体6-1外径小于第二空腔柱体6-2外径，第一空腔柱体6-1外侧面两端分别设有外齿环6-3，第一空腔柱体6-1的空腔和第二空腔柱体6-2的空腔呈斗型相连通。

本发明中，汽车B柱外饰板安装过程：根据汽车B柱外饰板的安装侧端部的空腔立柱的空腔尺寸和车门边框上的立柱尺寸，往空腔立柱的空腔内设置相匹配的预埋件。通过第一外饰板与第二外饰板的卡槽，将第一外饰板与第二外饰板的相邻一边分别卡在汽车B柱车门的前、后门框上。由于预埋件的空腔呈斗型，具有很好导向性，因此在安装时，将预埋件的空腔对准汽车B柱车门边框上的立柱，顺着斗型口向里嵌在相匹配的预埋件的空腔内，即可完成安装。

聚碳酸酯基板厚度为4mm，耐老化涂层厚度为6μm；涂布溶液的组分以重量份计，包括：五氟苯基聚倍半硅氧烷15份、硅酮树脂(购自豪隆化工，试剂级)75份、冰乙酸3份以及正丁醇7份。

其中，五氟苯基聚倍半硅氧烷的制备方法为：

(a)将原料五氟苯基三烷氧基硅烷(购自天津希恩思生化科技，T-72585)溶解于丙醇中，五氟苯基三烷氧基硅烷(购自天津希恩思生化科技，T-72585)、丙醇和质量百分比浓度为33％的盐酸溶液体积比为6：25：3。在搅拌条件下滴加盐酸溶液，滴加时控制混合溶液温度20℃，滴加完毕后控制水解缩聚反应在50℃温度下搅拌进行64h，停止反应体系并降温至8℃，过滤，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品；

(b)用甲醇淋洗步骤(a)中得到的五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品，再用二氯甲烷进行重结晶，其中五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品、甲醇和二氯甲烷质量体积比为16g：10mL：15mL，过滤、真空干燥，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷。

一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板的制备方法，包括如下步骤：

(A)将聚碳酸酯基板进行表面除尘、清洗处理；

(B)在涂布环境温度为18℃、湿度为48％条件下，通过淋涂将涂布溶液涂布在聚碳酸酯基板的表面形成耐老化涂层；

(C)在环境温度为26℃、湿度为36％条件下，温室闪干12min；

(D)样件表面加热固化温度在140℃的条件下保持30min，并冷却得到所述耐老化汽车B柱外饰板。

实施例2：实施例2中的汽车B柱外饰板结构与实施例1中相同；

聚碳酸酯基板厚度为10mm，耐老化涂层厚度为20μm；涂布溶液的组分以重量份计，包括：五氟苯基聚倍半硅氧烷20份、硅酮树脂(购自豪隆化工，试剂级)90份、冰乙酸4份以及正丁醇9份。

其中，五氟苯基聚倍半硅氧烷的制备方法为：

(a)将原料五氟苯基三烷氧基硅烷(购自天津希恩思生化科技，T-72585)溶解于丙醇中，五氟苯基三烷氧基硅烷(购自天津希恩思生化科技，T-72585)、丙醇和质量百分比浓度为30％的盐酸溶液体积比为10：35：5。在搅拌条件下滴加盐酸溶液，滴加时控制混合溶液温度30℃，滴加完毕后控制水解缩聚反应在70℃温度下搅拌进行36h，停止反应体系并降温至15℃，过滤，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品；

(b)用甲醇淋洗步骤(a)中得到的五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品，再用二氯甲烷进行重结晶，其中五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品、甲醇和二氯甲烷质量体积比为18g：25mL：30mL，过滤、真空干燥，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷。

一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板的制备方法，包括如下步骤：

(A)将聚碳酸酯基板进行表面除尘、清洗处理；

(B)在涂布环境温度为15℃、湿度为55％条件下，通过浸涂将涂布溶液涂布在聚碳酸酯基板的表面形成耐老化涂层；

(C)在环境温度为20℃、湿度为50％条件下，温室闪干15min；

(D)样件表面加热固化温度在130℃的条件下保持60min，并冷却得到所述耐老化汽车B柱外饰板。

实施例3：实施例3中的汽车B柱外饰板结构与实施例1中相同；

聚碳酸酯基板厚度为0.5mm，耐老化涂层厚度为0.1μm；涂布溶液的组分以重量份计，包括：五氟苯基聚倍半硅氧烷10份、硅酮树脂(购自豪隆化工，试剂级)70份、冰乙酸2份以及异丙醇5份。

其中，五氟苯基聚倍半硅氧烷的制备方法为：

(a)将原料五氟苯基三烷氧基硅烷(购自天津希恩思生化科技，T-72585)溶解于丙醇中，五氟苯基三烷氧基硅烷(购自天津希恩思生化科技，T-72585)、异丙醇和质量百分比浓度为35％的盐酸溶液体积比为4：20：2。在搅拌条件下滴加盐酸溶液，滴加时控制混合溶液温度25℃，滴加完毕后控制水解缩聚反应在60℃温度下搅拌进行48h，停止反应体系并降温至10℃，过滤，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品；

(b)用甲醇淋洗步骤(a)中得到的五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品，再用二氯甲烷进行重结晶，其中五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品、甲醇和二氯甲烷质量体积比为12g：15mL：20mL，过滤、真空干燥，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷。

一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板的制备方法，包括如下步骤：

(A)将聚碳酸酯基板进行表面除尘、清洗处理；

(B)在涂布环境温度为25℃、湿度为45％条件下，通过喷涂将涂布溶液涂布在聚碳酸酯基板的表面形成耐老化涂层；

(C)在环境温度为23℃、湿度为42％条件下，温室闪干20min；

(D)样件表面加热固化温度在137℃的条件下保持50min，并冷却得到所述耐老化汽车B柱外饰板。

实施例4：实施例4中的汽车B柱外饰板结构与实施例1中相同；

聚碳酸酯基板厚度为2mm，耐老化涂层厚度为3μm；涂布溶液的组分以重量份计，包括：五氟苯基聚倍半硅氧烷12份、硅酮树脂(购自豪隆化工，试剂级)72份、冰乙酸3份以及正丁醇6份。

其中，五氟苯基聚倍半硅氧烷的制备方法为：

(a)将原料五氟苯基三烷氧基硅烷(购自天津希恩思生化科技，T-72585)溶解于丙醇中，五氟苯基三烷氧基硅烷(购自天津希恩思生化科技，T-72585)、异丙醇和质量百分比浓度为25％的盐酸溶液体积比为8：32：5。在搅拌条件下滴加盐酸溶液，滴加时控制混合溶液温度25℃，滴加完毕后控制水解缩聚反应在45℃温度下搅拌进行72h，停止反应体系并降温至5℃，过滤，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品；

(b)用甲醇淋洗步骤(a)中得到的五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品，再用二氯甲烷进行重结晶，其中五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品、甲醇和二氯甲烷质量体积比为20g：30mL：35mL，过滤、真空干燥，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷。

一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板的制备方法，包括如下步骤：

(A)将聚碳酸酯基板进行表面除尘、清洗处理；

(B)在涂布环境温度为30℃、湿度为25％条件下，通过喷涂将涂布溶液涂布在聚碳酸酯基板的表面形成耐老化涂层；

(C)在环境温度为30℃、湿度为30％条件下，温室闪干10min；

(D)样件表面加热固化温度在135℃的条件下保持40min，并冷却得到所述耐老化汽车B柱外饰板。

对比例1：

对比例1与实施例1的区别在于：涂布溶液的组分以重量份计，包括：硅酮树脂(购自豪隆化工，试剂级)75份、冰乙酸3份以及正丁醇7份。

上述汽车B柱外饰板的制备方法，包括如下步骤：

(A)将聚碳酸酯基板进行表面除尘、清洗处理；

(B)在涂布环境温度为18℃、湿度为48％条件下，通过淋涂将涂布溶液涂布在聚碳酸酯基板的表面形成耐老化涂层；

(C)在环境温度为26℃、湿度为36％条件下，温室闪干12min；

(D)样件表面加热固化温度在140℃的条件下保持30min，并冷却得到所述耐老化汽车B柱外饰板；

其余均与实施例1中相同。

对比例2：

对比例2与实施例1的区别在于：涂布溶液的组分以重量份计，包括：苯基聚倍半硅氧烷15份、硅酮树脂(购自豪隆化工，试剂级)75份、冰乙酸3份以及正丁醇7份。

其中，苯基聚倍半硅氧烷的制备方法为：

(a)将原料苯基三烷氧基硅烷(购自天津希恩思生化科技，P-52362)溶解于丙醇中，苯基三烷氧基硅烷(购自天津希恩思生化科技，P-52362)、丙醇和质量百分比浓度为33％的盐酸溶液体积比为6：25：3。在搅拌条件下滴加盐酸溶液，滴加时控制混合溶液温度20℃，滴加完毕后控制水解缩聚反应在50℃温度下搅拌进行64h，停止反应体系并降温至8℃，过滤，得到苯基聚倍半硅氧烷粗产品；

(b)用甲醇淋洗步骤(a)中得到的苯基聚倍半硅氧烷粗产品，再用二氯甲烷进行重结晶，其中苯基聚倍半硅氧烷粗产品、甲醇和二氯甲烷质量体积比为16g：10mL：15mL，过滤、真空干燥，得到苯基聚倍半硅氧烷。

其余均与实施例1中相同。

对上述实施例和对比例中制得的汽车B柱外饰板的耐磨、耐冲击和耐高温性能进行测试，使用Taber磨损仪在CS-10F磨损轮和500g负载的条件下，在500次循环测试之后根据ASTM D1003测量的，磨损前后浊度差；热老化实验后进行耐冲击实验：在落球1m高度冲击能量为5J的条件下，缺口冲击强度；进行耐高温实验中，Vicat软化温度。结果如表1中所示。

表1：汽车B柱外饰板性能测试结果。

表1中可以看出，实施例1～4中，在涂料中添加五氟苯基聚倍半硅氧烷，能明显提高汽车B柱外饰板的耐磨性能、耐冲击性能以及耐高温性能。对比例1中，不在涂料中加入五氟苯基聚倍半硅氧烷，只有硅酮树脂在聚碳酸酯基板上按照上述工艺形成涂层，缺少耐磨性的五氟苯基聚倍半硅氧烷固体，耐磨性能不佳，硅酮树脂自身在耐冲击性能以及耐高温性能也有一定的局限性。对比例2中，因为涂料中苯基聚倍半硅氧烷的苯基基团上的氢原子未被氟原子取代，碳和氢之间形成极性共价键比碳和氟之间形成极性共价键弱，其分子间的作用也较弱，所以制备出来的汽车B柱外饰板的耐磨性能、耐冲击性能以及耐高温性能会降低。

Claims (10)

1.一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板，其特征是，包括聚碳酸酯基板以及由涂布溶液涂布在所述聚碳酸酯基板表面上形成的耐老化涂层；所述的聚碳酸酯基板包括相邻的第一外饰板（1）和第二外饰板（2），所述的第一外饰板（1）和第二外饰板（2）均包括安装侧和外侧，所述的第一外饰板（1）和第二外饰板（2）相远离的一边安装侧分别设有第一弯折板（3）和第二弯折板（4），所述的第一外饰板（1）与第二外饰板（2）相邻近的一边安装侧设有第三弯折板（9），所述的第一外饰板（1）与第三弯折板（9）之间形成卡槽，所述的第二外饰板（2）与第一外饰板（1）相邻近的一边安装侧设有卡条（10），所述的第二外饰板（2）与卡条（10）之间形成卡槽，所述的第一外饰板（1）、第二外饰板（2）、第一弯折板（3）和第二弯折板（4）均在安装侧端部设有若干个空腔立柱（5），所述的空腔立柱（5）内设有与空腔立柱（5）相匹配的预埋件（6），所述的预埋件（6）内设有插槽（7）。

2.根据权利要求1所述的一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板，其特征是，所述的预埋件（6）包括两个端面相连的第一空腔柱体（6-1）和第二空腔柱体（6-2），所述的第一空腔柱体（6-1）设在空腔立柱（5）内的底端，所述的第二空腔柱体（6-2）设在空腔立柱（5）内的上端，所述的第一空腔柱体（6-1）外径小于第二空腔柱体（6-2）外径，所述的第一空腔柱体（6-1）外侧面两端分别设有外齿环（6-3），所述的第一空腔柱体（6-1）的空腔和第二空腔柱体（6-2）的空腔呈斗型相连通。

3.根据权利要求1所述的一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板，其特征是，所述的卡条（10）包括呈T型相接的两条板，所述呈T型相接的两条板交界处设有若干个第一通孔（11），所述的两条板中第一条板的一边呈一定角度设在所述的两条板中另一条板上，所述的第一条板和第二外饰板（2）通过若干个加强筋（8）连接。

4.根据权利要求1或3所述的一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板，其特征是，所述的第一外饰板（1）安装侧与第一弯折板（3）的一条侧边通过若干个加强筋（8）连接，所述的第二外饰板（2）安装侧与第二弯折板（4）的一条侧边通过若干个加强筋（8）连接。

5.根据权利要求4所述的一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板，其特征是，所述的第一弯折板（3）的沿弯折处和第二弯折板（4）的沿弯折处均设有若干个第二通孔（12）。

6.根据权利要求1所述的一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板，其特征是，所述的聚碳酸酯基板厚度为0.5~10mm，所述的耐老化涂层厚度为0.1~20μm；所述的涂布溶液的组分以重量份计，包括：五氟苯基聚倍半硅氧烷10~20份、硅酮树脂70~90份、冰乙酸2~5份以及溶剂5~10份。

7.根据权利要求6所述的一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板，其特征是，所述的五氟苯基聚倍半硅氧烷的制备方法为：

（a）将原料五氟苯基三烷氧基硅烷溶解于有机溶剂中，在搅拌条件下滴加盐酸溶液，滴加时控制混合溶液温度15~30℃，滴加完毕后控制水解缩聚反应在45~70℃温度下搅拌进行36~72h，停止反应体系并降温至5~15℃，过滤，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品；

（b）用甲醇淋洗步骤（a）中得到的五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品，再用二氯甲烷进行重结晶，过滤、真空干燥，得到五氟苯基聚倍半硅氧烷。

8.根据权利要求7所述的一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板，其特征是，步骤（a）中所述的有机溶剂包括丙醇和异丙醇中的至少一种，所述的盐酸溶液的质量百分比浓度为25%~36%，所述的原料五氟苯基三烷氧基硅烷、有机溶剂和盐酸溶液体积比为（4~10）：（20~35）：（1~5）；步骤（b）中所述的五氟苯基聚倍半硅氧烷粗产品、甲醇和二氯甲烷质量体积比为（12~20）g：（10~30）mL：（15~35）mL。

9.如权利要求1~8任一所述的一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板的制备方法，其特征是，包括如下步骤：

（A）将聚碳酸酯基板进行表面除尘、清洗处理；

（B）通过喷涂、淋涂或浸涂将涂布溶液涂布在聚碳酸酯基板的表面形成耐老化涂层；

（C）温室闪干；

（D）样件表面加热固化并冷却得到所述耐老化的汽车B柱外饰板。

10.根据权利要求9所述的一种便于安装的耐老化汽车B柱外饰板的制备方法，其特征是，步骤（B）中所述的涂布环境温度为15~30℃、湿度为25%~55%；步骤（C）中所述的温室闪干的环境温度为20~30℃、湿度为30%~50%，温室闪干时间为10~20min；步骤（D）中所述的样件表面加热固化的温度在130~140℃的条件下保持30~60min。