CN115738990A - 反应釜及连续式高温反应设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种反应釜及连续式高温反应设备，包括回转滚筒，回转滚筒内设有第一叶片及第二叶片，第一叶片相对回转滚筒的中心轴沿逆时针方向偏转；第二叶片相对回转滚筒的中心轴沿顺时针方向偏转；回转滚筒内依次设有第一段叶片组、第二段叶片组、第三段叶片组及第四段叶片组，第一段叶片组的每一叶片圈上设有第一叶片；第二段叶片组的每一叶片圈呈间隔地设有第一叶片及第二叶片；第三段叶片组的每一叶片圈设有第二叶片；第四段叶片组的每一叶片圈呈间隔地设有第一叶片及第二叶片。本发明能减慢材料经过反应釜的速度，延长材料的反应时间，使材料更加充分地反应，提高反应效率。

Description

反应釜及连续式高温反应设备

技术领域

本发明涉及一种连续式高温反应设备，尤其涉及一种反应釜。

背景技术

随着新能源产业的迅速发展，新能源电池的需求越来越旺盛，电池负极材料作为新能源电池的上游产品，材料加工质量，对新能源电池的质量产生重大影响，因此，越来越受到行业的重视。电池负极材料在生产时，一般都使用回转炉即反应釜进行加工，现有的回转炉一般包括回转滚筒、驱动电机及加热炉体，通过驱动电机驱动回转滚筒在加热炉体内转动，加热炉体对回转滚筒内的材料加热使其发生反应，同时，回转滚筒内的叶片驱使材料向前传送，进而达到连续不断加工材料的目的。

如专利号为202021463327，名称为加热炉体及回转式加热反应装置的实用新型专利中，公开了一种回转滚筒，其内部设有多圈叶片组，每一叶片组上均匀地设有多片叶片，这些叶片的方向相同，都是为了将材料从进口一端传送到出口的一端，使得材料在反应的同时向前输出。然而，这种将各叶片统一以某一个方向布置的方式虽然可以达到输送材料的目的，但是这样又会使材料以一定速度不断地向前输送，材料滞留于回转滚筒内的时间便会很短，因此，材料受到的加热时间很短，有时有些材料甚至未完全反应便流出回转滚筒了，因而，材料反应不够充分，反应效率不高，最终导致材料的质量不佳。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能减慢材料经过反应釜的速度，延长材料的反应时间，使材料更加充分地反应，提高反应效率的反应釜。

本发明的另一目的在于提供一种材料反应充分，反应效率高的连续式高温反应设备。

为了实现上述目的，本发明提供的反应釜包括回转滚筒，所述回转滚筒的一端设有进口，另一端设有出口，所述回转滚筒内设有第一叶片及第二叶片，所述第一叶片与所述回转滚筒的中心轴相交且相对所述回转滚筒的中心轴沿逆时针方向偏转；所述第二叶片与所述回转滚筒的中心轴相交且相对所述回转滚筒的中心轴沿顺时针方向偏转；所述回转滚筒内沿所述进口到所述出口的方向依次设有第一段叶片组、第二段叶片组、第三段叶片组及第四段叶片组，每一段叶片组上沿所述进口到所述出口的方向设有若干圈叶片圈，所述第一段叶片组的每一叶片圈围绕所述回转滚筒的中心轴均匀地设置所述第一叶片；所述第二段叶片组的每一叶片圈围绕所述回转滚筒的中心轴呈间隔地设置所述第一叶片及第二叶片；所述第三段叶片组的每一叶片圈围绕所述回转滚筒的中心轴均匀地设置所述第二叶片；所述第四段叶片组的每一叶片圈围绕所述回转滚筒的中心轴呈间隔地设置所述第一叶片及第二叶片。

与现有技术相比，由于本发明通过在所述回转滚筒内设有第一叶片及第二叶片，使两种叶片相对所述回转滚筒的中心轴的偏转方向相反，又通过在所述回转滚筒内沿所述进口到所述出口的方向依次设置第一段叶片组、第二段叶片组、第三段叶片组及第四段叶片组，并在第一段叶片组的叶片圈上设置所述第一叶片，由于所有的第一叶片的偏转方向相同，因此，利用第一叶片可以最大限度地将刚从进口输入的材料输送入所述回转滚筒的内部，从而避免材料从进口处逆向溢出。又在第二段叶片组的叶片圈上呈间隔地设置所述第一叶片及第二叶片，由于所述第一叶片驱动材料沿进口向出口方向输送，而所述第二叶片可驱动材料沿出口向进口方向反向输送，因此，所述第二段叶片组一方面可使材料在第一叶片及第二叶片正反方向的搅拌下充分地混合反应，另一方面可以为材料提供一滞留空间，使得受两反向的叶片驱动的材料在此处能相互对冲抵消，从而减慢材料向前输送的速度，延长材料在所述回转滚筒内的反应时间，使材料更加充分地反应。另外，又在第三段叶片组的叶片圈上设置所述第二叶片，利用第二叶片驱动材料沿出口向进口方向反向输送，使材料堆积在所述回转滚筒中；同时，在进口不断输入新材料使得所述第二段叶片组及第三段叶片组内堆满材料后，材料才被迫进入所述第四段叶片组而被第四段叶片组排出到出口，因而，这样可以极大地减慢材料经过反应釜的速度，延长材料的反应时间，使材料进一步充分地反应。通过第一段叶片组、第二段叶片组、第三段叶片组及第四段叶片组的组合，既可以使材料进入回转滚筒，又可以尽可能地延长材料在回转滚筒内滞留时间，使材料更加充分地反应，从而极大地提高反应效率，进而提高材料的反应质量。

较佳地，所述第一叶片及所述第二叶片相对所述回转滚筒的中心轴偏转的角度为5至25度。通过将所述第一叶片及第二叶片设定在这个偏转角度范围内，既可以使材料在回转滚筒内不会过快地移动，从而避免材料因加热时间以及搅拌时间不够而导致反应不充分的问题，又可以避免材料堆积在回转滚筒的某一处不动，造成堵塞的问题，从而在材料的反应质量与材料的生产速度之间找到一个最佳的平衡点，两者均可兼顾到，有效提高材料的生产效率。

较佳地，所述第一叶片围绕其与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线沿逆时针方向偏转；所述第二叶片围绕其与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线沿逆时针方向偏转。这样可以使得所述第一叶片及第二叶片在所述回转滚筒内的上升阶段呈向下倾斜地设置，从而在提升材料时无需将材料提升到较高的高度即可通过倾斜的表面使材料自动滑落，因此，这样不但可以起到搅拌的目的，而且可以降低材料的提升高度，材料下落的距离小，从而降低回转滚筒的冲击力，进而可减少回转滚筒的震动及噪声，使所述回转滚筒送料更加平滑。另外，这样还可以在所述第一叶片及第二叶片提升材料时使材料堆积于叶片上表面的厚度减薄，当材料滑落下来时，可以使材料更加分散，从而使材料搅拌得更加松散、混合更加均匀，保证材料能更充分地加热反应，从而有效提高搅拌及反应效果。

具体地，所述第一叶片围绕其与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线逆时针偏转的角度为25至35度，所述第二叶片围绕其与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线逆时针偏转的角度为25至35度。通过将第一叶片及第二叶片设定在这个偏转角度范围内，使其既可以对材料有效地搅拌，又可以最大程度地降低材料对回转滚筒的冲击，极大地提高搅拌效果以及反应效果。

较佳地，在所述第一叶片及所述第二叶片分别相对所述回转滚筒的中心轴偏转后，所述第一叶片及第二叶片再分别围绕其自身与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线沿逆时针方向偏转。

具体地，所述第一叶片及所述第二叶片相对所述回转滚筒的中心轴偏转的角度为15至25度；所述第一叶片及所述第二叶片分别围绕其自身与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线逆时针偏转的角度为25至35度。

较佳地，相邻的两所述叶片圈的叶片之间围绕所述回转滚筒的中心轴旋转呈错开设置。这样可以使得多个相邻的所述叶片圈之间形成围绕所述回转滚筒的中心轴的螺旋叶片，从而有利于推动材料在所述回转滚筒内移动。

具体地，相邻的两所述叶片圈的叶片错开的角度为45度。这样可以使得相邻的两所述叶片圈之间能更好地承接并输送材料。

较佳地，还包括驱动机构及加热炉，所述回转滚筒穿过所述加热炉，所述驱动机构驱动所述回转滚筒转动。利用所述驱动机构自动驱动所述回转滚筒翻转，同时通过加热炉不断对所述回转滚筒加热，使得材料在所述回转滚筒内不断被搅拌混合并且在各叶片的作用下移动，同时，材料在不断加热反应，因此，实现对材料的输送、加热及反应同步进行。

一种连续式高温反应设备，包括多个反应釜、多个螺杆送料装置以及一冷却炉，相邻两所述反应釜之间以及所述反应釜与所述冷却炉之间均设置所述螺杆送料装置，以使材料依次流经各个所述反应釜及所述冷却炉。

附图说明

图1是本发明连续式高温反应设备的立体图。

图2是本发明连续式高温反应设备的反应釜的立体图。

图3是本发明的反应釜的轴向剖视图。

图4是本发明的反应釜的回转滚筒的立体图。

图5是本发明的反应釜的回转滚筒的另一立体图。

图6是本发明的反应釜的回转滚筒的侧视图。

图7是本发明的反应釜的回转滚筒的内部各叶片的布置图。

图8是本发明的反应釜的回转滚筒的沿图7中的M面剖开的轴向剖视图。

图9是本发明的以M面为正面时所述第一叶片及所述第二叶片相对所述回转滚筒的中心轴偏转一定角度的状态图。

图10是图6中A-A方向的剖视图。

图11是图6中B-B方向的剖视图。

图12是图6中C-C方向的剖视图。

图13是图6中D-D方向的剖视图。

图14是本发明的以所述第一叶片围绕其与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线P中心所述第一叶片逆时针偏转一定角度的状态图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现的效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

如图1至图4所示，本发明的连续式高温反应设备100适用于对锂电池负极材料进行加工，例如，可对石墨材料进行加工生产，其包括多个反应釜1、多个螺杆送料装置2以及一冷却炉3，相邻两所述反应釜1之间以及所述反应釜1与所述冷却炉3之间均设置所述螺杆送料装置2，以使材料依次流经各个所述反应釜1及所述冷却炉3。本实施例中，所述反应釜1的数量为三个，所述螺杆送料装置2的数量为四个，所述冷却炉3的数量为一个，所述螺杆送料装置2的输出端连接于每一个所述反应釜1的进口11a的一端，所述螺杆送料装置2的输入端与前一个所述反应釜1的出口11b对接。另外，还有一所述螺杆送料装置2的输出端与冷却炉3的输入端连接，这样使得本发明的连续式高温反应设备100从高到低呈四级结构，材料经过前三级的反应釜1进行加热反应后，再经过最后一级的冷却炉3进行冷却，最后排出。

再请参阅图2及图3，本实施例中各个反应釜1的结构是相同的，以下以其中一反应釜1为例对其结构进行说明。所述反应釜1包括回转滚筒11、驱动机构12、加热炉13及支架14，所述回转滚筒11的两端通过轴承可围绕自身的中心轴转动地设置于所述支架14上，所述回转滚筒11的中心轴呈水平设置。所述加热炉13固定于所述支架14上。所述回转滚筒11穿过所述加热炉13并可相对所述加热炉13转动。所述驱动机构12设置于所述支架14上且驱动所述回转滚筒11转动。所述驱动机构12为电机驱动齿轮的形式，所述齿轮再通过链条带动另一齿轮转动，而所述另一齿轮可固定地套于所述回转滚筒11的一端的外周上，进而实现驱动所述回转滚筒11转动。利用所述驱动机构12自动驱动所述回转滚筒11翻转，同时通过加热炉13不断对所述回转滚筒11加热，使得材料在所述回转滚筒11内不断被搅拌混合并且在各叶片的作用下移动，同时，材料在不断加热反应，因此，实现对材料的输送、加热及反应同步进行。

如图4至图8所示，具体地，所述回转滚筒11的一端设有进口11a，另一端设有出口11b，所述回转滚筒11内设有第一叶片111及第二叶片112，所述第一叶片111与所述回转滚筒11的中心轴O相交且相对所述回转滚筒11的中心轴O沿逆时针方向偏转；所述第二叶片112与所述回转滚筒11的中心轴O相交且相对所述回转滚筒11的中心轴O沿顺时针方向偏转。所述回转滚筒11内沿所述进口11a到所述出口11b的方向依次设有第一段叶片组11c、第二段叶片组11d、第三段叶片组11e及第四段叶片组11f，每一段叶片组上沿所述进口11a到所述出口11b的方向依次设有若干圈叶片圈。本发明所述第一段叶片组11c上设有3圈叶片圈，所述第二段叶片组11d上设有1圈叶片圈，所述第三段叶片组11e上设有11圈叶片圈，所述第四段叶片组11f上设有1圈叶片圈。上述叶片圈是指在同一径向平面上的所有叶片所组成的环状结构。所述第一段叶片组11c的每一叶片圈围绕所述回转滚筒11的中心轴O均匀地设置所述第一叶片111且数量为4片。所述第二段叶片组11d的每一叶片圈围绕所述回转滚筒11的中心轴O呈间隔地设置所述第一叶片111及第二叶片112，且第一叶片111及第二叶片112的总数量为4片；即在该圈叶片圈上其中一对角的两片为第一叶片111，另一对角的两片为第二叶片112。所述第三段叶片组11e的每一叶片圈围绕所述回转滚筒11的中心轴O均匀地设置所述第二叶片112且数量为4片。所述第四段叶片组11f的每一叶片圈围绕所述回转滚筒11的中心轴O呈间隔地设置所述第一叶片111及第二叶片112，且第一叶片111及第二叶片112的总数量为4片；即在该圈叶片圈上其中一对角的两片为第一叶片111，另一对角的两片为第二叶片112。

请参阅图7至图9，所述第一叶片111及所述第二叶片112相对所述回转滚筒11的中心轴O偏转的角度α为5至25度，较佳的范围是15至25度。本实施例中所述第一叶片111及所述第二叶片112相对所述回转滚筒11的中心轴O偏转的角度α为20度。通过将所述第一叶片111及第二叶片112设定在这个偏转角度范围内，既可以使材料在回转滚筒11内不会过快地移动，从而避免材料因加热时间以及搅拌时间不够而导致反应不充分的问题，又可以避免材料堆积在回转滚筒11的某一处不动，造成堵塞的问题，从而在材料的反应质量与材料的生产速度之间找到一个最佳的平衡点，两者均可兼顾到，有效提高材料的生产效率。

请结合图6、图10、图11及图14所示，所述第一叶片111围绕其与所述回转滚筒11内壁相交的两端点之间的连线P沿逆时针方向偏转。这样可以使得所述第一叶片111在所述回转滚筒11内的上升阶段呈向下倾斜地设置，从而在提升材料时无需将材料提升到较高的高度即可通过倾斜的表面使材料自动滑落，因此，这样不但可以起到搅拌的目的，而且可以降低材料的提升高度，材料下落的距离小，从而降低回转滚筒11的冲击力，进而可减少回转滚筒11的震动及噪声，使所述回转滚筒11送料更加平滑。另外，这样还可以在所述第一叶片111提升材料时使材料堆积于所述第一叶片111上表面的厚度减薄，当材料滑落下来时，可以使材料更加分散，从而使材料搅拌得更加松散、混合更加均匀，保证材料能更充分地加热反应，从而有效提高搅拌及反应效果。所述第一叶片111围绕其与所述回转滚筒11内壁相交的两端点之间的连线P逆时针偏转的角度β为25至35度。本实施例中所述第一叶片111围绕其与所述回转滚筒11内壁相交的两端点之间的连线P逆时针偏转的角度β为30度。通过将第一叶片111设定在这个偏转角度范围内，使其既可以对材料有效地搅拌，又可以最大程度地降低材料对回转滚筒11的冲击，极大地提高搅拌效果以及反应效果。

请结合图6、图12及图13所示，所述第二叶片112围绕其与所述回转滚筒11内壁相交的两端点之间的连线Q沿逆时针方向偏转。这样可以使得所述第二叶片112在所述回转滚筒11内的上升阶段呈向下倾斜地设置，从而在提升材料时无需将材料提升到较高的高度即可通过倾斜的表面使材料自动滑落，因此，这样不但可以起到搅拌的目的，而且可以降低材料的提升高度，材料下落的距离小，从而降低回转滚筒11的冲击力，进而可减少回转滚筒11的震动及噪声，使所述回转滚筒11送料更加平滑。另外，这样还可以在所述第二叶片112提升材料时使材料堆积于所述第二叶片112上表面的厚度减薄，当材料滑落下来时，可以使材料更加分散，从而使材料搅拌得更加松散、混合更加均匀，保证材料能更充分地加热反应，从而有效提高搅拌及反应效果。所述第二叶片112围绕其与所述回转滚筒11内壁相交的两端点之间的连线Q逆时针偏转的角度β为25至35度。本实施例所述第二叶片112围绕其与所述回转滚筒11内壁相交的两端点之间的连线Q逆时针偏转的角度β为30度。通过将第二叶片112设定在这个偏转角度范围内，使其既可以对材料有效地搅拌，又可以最大程度地降低材料对回转滚筒11的冲击，极大地提高搅拌效果以及反应效果。

结合图9至图14，在本发明中，所述第一叶片111及第二叶片112在所述回转滚筒11内的位置及姿态实际上是连续经过上述两次偏转后得到的。例如，以所述第一叶片111为例，具体是，在第一次偏转时，先以所述回转滚筒11的轴向剖面为参照平面M，使所述第一叶片111垂直于该参照平面M，然后将所述第一叶片111设置于所述回转滚筒11的内壁，使所述第一叶片111的底边与所述回转滚筒11的内壁接触。之后，使所述第一叶片111相对所述回转滚筒11的中心轴O沿逆时针方向偏转20度。在此角度的基础上，再以所述第一叶片111的底边与所述回转滚筒11内壁相交的两端点之间的连线P为中心轴线，使所述第一叶片111围绕该中心轴线沿逆时针方向偏转30度，最后即可得到所述第一叶片111的最终姿态。同理，所述第二叶片112与第一叶片111的设置方式是类似的，不同的在于，所述第二叶片112在第一次偏转时相对所述回转滚筒11的中心轴沿顺时针方向偏转，即第二叶片112的方向与第一叶片111的方向呈相反。

此外，请对比图10及图11，在所述回转滚筒11中，相邻的两所述叶片圈的叶片之间围绕所述回转滚筒11的中心轴O旋转呈错开设置。这样可以使得多个相邻的所述叶片圈之间形成围绕所述回转滚筒11的中心轴O的螺旋叶片，从而有利于推动材料在所述回转滚筒11内移动。在本实施例中，相邻的两所述叶片圈的叶片错开的角度为45度。这样可以使得相邻的两所述叶片圈之间能更好地承接并输送材料。

综合上述，下面对本发明连续式高温反应设备100的工作原理进行详细说明。

首先，材料通过所述螺杆送料装置2送到所述反应釜1的进口11a内，所述驱动机构12驱动所述回转滚筒11转动，同时所述加热炉13体对所述回转滚筒11加热。此时，所述回转滚筒11内的所述第一段叶片组11c一边搅拌材料一边将材料向第二段叶片组11d方向推动。材料连续不断地从所述第一段叶片组11c输送到所述第二段叶片组11d内。所述第二段叶片组11d由于同时设置了第一叶片111及第二叶片112，因此，材料在所述第二段叶片组11d内更加均匀地混合并发生反应。当所述第二段叶片组11d内堆积满材料且在后的材料继续不断输入时，在先的材料被迫进入到第三段叶片组11e内，由于所述第三段叶片组11e的叶片是第二叶片112，第二叶片112推动材料的方向与第一段叶片组11c件推动材料的方向相反，因此，第三段叶片组11e可减缓其内部材料的前进速度，这时在先的材料便不断地堆积在第三段叶片组11e内。与此同时，材料在第三段叶片组11e内不断地被搅拌，并且被加热而充分地反应。当所述第三段叶片组11e堆积满材料后，在先的材料被迫进入到第四段叶片组11f内，第四段叶片组11f同时设置了第一叶片111及第二叶片112，因此，材料在所述第二段叶片组11d内更加均匀地混合。最后，当所述第四段叶片组11f堆积满材料后，材料从该反应釜1的出口11b排出。在材料依次通过各个所述反应釜1进行充分反应后，接着，材料进入到所述冷却炉3中进行冷却，材料冷却完全后，最后从冷却炉3的排料口排出。

与现有技术相比，由于本发明通过在所述回转滚筒11内设有第一叶片111及第二叶片112，使两种叶片相对所述回转滚筒11的中心轴O的偏转方向相反，又通过在所述回转滚筒11内沿所述进口11a到所述出口11b的方向依次设置第一段叶片组11c、第二段叶片组11d、第三段叶片组11e及第四段叶片组11f，并在第一段叶片组11c的叶片圈上设置所述第一叶片111，由于所有的第一叶片111的偏转方向相同，因此，利用第一叶片111可以最大限度地将刚从进口11a输入的材料输送入所述回转滚筒11的内部，从而避免材料从进口11a处逆向溢出。又在第二段叶片组11d的叶片圈上呈间隔地设置所述第一叶片111及第二叶片112，由于所述第一叶片111驱动材料沿进口11a向出口11b方向输送，而所述第二叶片112可驱动材料沿出口11b向进口11a方向反向输送，因此，所述第二段叶片组11d一方面可使材料在第一叶片111及第二叶片112正反方向的搅拌下充分地混合反应，另一方面可以为材料提供一滞留空间，使得受两反向的叶片驱动的材料在此处能相互对冲抵消，从而减慢材料向前输送的速度，延长材料在所述回转滚筒11内的反应时间，使材料更加充分地反应。另外，又在第三段叶片组11e的叶片圈上设置所述第二叶片112，利用第二叶片112驱动材料沿出口11b向进口11a方向反向输送，使材料堆积在所述回转滚筒11中；同时，在进口11a不断输入新材料使得所述第二段叶片组11d及第三段叶片组11e内堆满材料后，材料才被迫进入所述第四段叶片组11f而被第四段叶片组11f排出到出口11b，因而，这样可以极大地减慢材料经过反应釜1的速度，延长材料的反应时间，使材料进一步充分地反应。通过第一段叶片组11c、第二段叶片组11d、第三段叶片组11e及第四段叶片组11f的组合，既可以使材料进入回转滚筒11，又可以尽可能地延长材料在回转滚筒11内滞留时间，使材料更加充分地反应，从而极大地提高反应效率，进而提高材料的反应质量。

本发明连续式高温反应设备100所涉及到的螺杆送料装置2及冷却炉3结构均为本领域普通技术人员所熟知，在此不再做详细的说明。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种反应釜，其特征在于，包括：

回转滚筒，所述回转滚筒的一端设有进口，另一端设有出口；

所述回转滚筒内设有第一叶片及第二叶片，所述第一叶片与所述回转滚筒的中心轴相交且相对所述回转滚筒的中心轴沿逆时针方向偏转；所述第二叶片与所述回转滚筒的中心轴相交且相对所述回转滚筒的中心轴沿顺时针方向偏转；

所述回转滚筒内沿所述进口到所述出口的方向依次设有第一段叶片组、第二段叶片组、第三段叶片组及第四段叶片组，每一段叶片组上沿所述进口到所述出口的方向设有若干圈叶片圈；

所述第一段叶片组的每一叶片圈围绕所述回转滚筒的中心轴均匀地设置所述第一叶片；所述第二段叶片组的每一叶片圈围绕所述回转滚筒的中心轴呈间隔地设置所述第一叶片及第二叶片；所述第三段叶片组的每一叶片圈围绕所述回转滚筒的中心轴均匀地设置所述第二叶片；所述第四段叶片组的每一叶片圈围绕所述回转滚筒的中心轴呈间隔地设置所述第一叶片及第二叶片。

2.如权利要求1所述的反应釜，其特征在于：所述第一叶片及所述第二叶片相对所述回转滚筒的中心轴偏转的角度为5至25度。

3.如权利要求1或2所述的反应釜，其特征在于：所述第一叶片围绕其与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线沿逆时针方向偏转；所述第二叶片围绕其与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线沿逆时针方向偏转。

4.如权利要求3所述的反应釜，其特征在于：所述第一叶片围绕其与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线逆时针偏转的角度为25至35度，所述第二叶片围绕其与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线逆时针偏转的角度为25至35度。

5.如权利要求1所述的反应釜，其特征在于：在所述第一叶片及所述第二叶片分别相对所述回转滚筒的中心轴偏转后，所述第一叶片及第二叶片再分别围绕其自身与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线沿逆时针方向偏转。

6.如权利要求5所述的反应釜，其特征在于：所述第一叶片及所述第二叶片相对所述回转滚筒的中心轴偏转的角度为15至25度；所述第一叶片及所述第二叶片分别围绕其自身与所述回转滚筒内壁相交的两端点之间的连线逆时针偏转的角度为25至35度。

7.如权利要求1所述的反应釜，其特征在于：相邻的两所述叶片圈的叶片之间围绕所述回转滚筒的中心轴旋转呈错开设置。

8.如权利要求7所述的反应釜，其特征在于：相邻的两所述叶片圈的叶片错开的角度为45度。

9.如权利要求1所述的反应釜，其特征在于：还包括驱动机构及加热炉，所述回转滚筒穿过所述加热炉，所述驱动机构驱动所述回转滚筒转动。

10.一种连续式高温反应设备，其特征在于：包括多个如权利要求1至9任一项所述反应釜、多个螺杆送料装置以及冷却炉，相邻两所述反应釜之间以及所述反应釜与所述冷却炉之间均设置所述螺杆送料装置，以使材料依次流经各个所述反应釜及所述冷却炉。

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