CN115727050A - 一种贴合设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种贴合设备，属于显示装置生产技术领域，本发明所提供的贴合设备主要通过设置移动机构，将膜材移动至和所述基板的待贴合区域正对，然后再利用载膜部带动膜材朝靠近载膜台一侧移动，从而完成膜材、待贴合区域之间的贴合。相较于人工贴合的方式，本发明所提供的贴合设备实施效率更高。同时，整个贴合设备的贴合过程无需滚轮的参与，所适用的膜材尺寸下限得到了扩展，尤其适用于基板、多个较小尺寸的膜材之间的贴合工序。

Description

一种贴合设备

技术领域

本发明涉及显示装置生产技术领域，具体而言，涉及一种贴合设备。

背景技术

在目前的光电技术领域中，贴合设备已经得到了广泛的应用。在相关技术方案当中，主要是利用滚轮将膜材贴覆至基板的待贴合区域之上。但对于这一技术手段而言，滚轮仅能够适用于将单一的、较大尺寸的膜材贴合至基板上，在面对基板上存在有多个待贴合区域，需要一一地对应贴合较小尺寸膜材的情况时，滚轮难以适用。所以，针对上述情况，目前依然采用人工贴合的方式。人工贴合实施效率较低，影响了产品的正常生产。

发明内容

本发明旨在提供一种贴合设备，其贴合效率较高。

而本发明为解决上述技术问题所采用的方案为：

一种贴合设备，用于将膜材贴合至基板上，包括：

载膜部，所述载膜部用于承载所述膜材并移动至贴合工位；

载板台，所述载板台用于承载所述基板；

移动机构，所述移动机构用于带动所述载板台和位于所述贴合工位的所述载膜部相对移动，以使所述膜材和所述基板的待贴合区域正对；

当所述膜材和所述基板的待贴合区域相对时，所述载膜部用于朝向所述载板台的方向移动，以使所述膜材与所述基板的待贴合区域贴合。

在本申请部分实施例中，所述载膜部具有用于承载所述膜材的载膜面，所述载板台具有用于承载所述基板的载板面，所述载膜部处于贴合工位时，所述载膜面平行于所述载板面，所述移动机构用于带动所述载膜部相对所述载板台沿第一方向或第二方向移动，以使所述膜材和所述基板的待贴合区域正对；

其中，所述第一方向、所述第二方向为平行于所述载板面的两个不同的方向。

在本申请部分实施例中，所述移动机构包括：

第一轨道，所述第一轨道沿所述第一方向延伸，位于所述贴合工位的所述载膜部处于所述第一轨道上并且能够沿所述第一轨道的延伸方向往复移动；

第二轨道，所述第二轨道沿所述第二方向延伸，所述载板台安装在所述第二轨道上并且能够沿所述第二轨道的延伸方向往复移动。

在本申请部分实施例中，所述载膜部包括相连的固定端和活动端，所述活动端用于朝远离或靠近所述固定端的方向移动，并用于承载所述膜材；

其中，当所述载膜部处于所述贴合工位时，所述固定端和所述活动端的相对移动方向垂直于所述载板面。

在本申请部分实施例中，贴合设备还包括：

膜材对位机构，所述膜材对位机构用于将待拾取膜材对位至预设位置，所述载膜部用于移动至拾取工位以对所述预设位置的所述待拾取膜材进行拾取。

在本申请部分实施例中，所述膜材对位机构包括：

上料膜台，所述上料膜台具有用于承载所述待拾取膜材的上料平面；

两组对位组件，各所述对位组件分别包括第一对位部和第二对位部，所述第一对位部、第二对位部相对地设置在所述上料平面上，并且用于沿所述上料平面相对移动，以分别与所述待拾取膜材的相背两侧边边抵接，各所述对位组件中的所述第一对位部分别用于与所述待拾取膜材相邻的两侧边抵接。

在本申请部分实施例中，各所述对位组件中的所述第一对位部固定在所述上料平台上，所述上料平面设置有贯穿所述上料平面的滑槽，各所述对位组件的所述第二对位部穿过所述滑槽，并沿所述滑槽的延伸方向滑动地安装在所述滑槽中；

各所述对位组件的所述第二对位部远离所述上料平面的一端分别连接有对位驱动件，并在所述对位驱动件的驱动下分别沿所述滑槽的延伸方向移动。

在本申请部分实施例中，贴合设备还包括：

撕膜机构，所述载膜部还用于移动至撕膜工位，当所述载膜部移动至所述撕膜工位时，所述撕膜机构作用于所述载膜部上的所述膜材，以撕除所述膜材的离型层。

在本申请部分实施例中，所述撕膜机构包括：

撕膜部，所述撕膜部用于接触并撕除所述膜材的离型层，当所述载膜部移动至所述撕膜工位时，所述载膜部处于所述撕膜部的上方。

在本申请部分实施例中，所述撕膜机构包括撕膜驱动件，所述撕膜部为撕膜胶辊，所述撕膜胶辊转动地安装在所述撕膜驱动件上；

其中，当所述载膜部移动至撕膜工位时，所述撕膜胶辊用于与所述膜材的离型层一转角接触，所述撕膜驱动件用于带动所述撕膜胶辊沿所述膜材的离型层朝预设方向滚动，其中，所述预设方向与所述膜材的离型层一转角的任意一边均呈锐角。

综上所述，本发明所提供的贴合设备，主要通过设置移动机构，而将膜材移动至和所述基板的待贴合区域正对，然后再利用载膜部带动膜材朝靠近载膜台一侧移动，从而完成膜材、待贴合区域之间的贴合。相较于人工贴合的方式，本发明所提供的贴合设备实施效率更高。同时，整个贴合设备的贴合过程无需滚轮的参与，所适用的膜材尺寸下限得到了扩展，尤其适用于基板与多个较小尺寸的膜材之间的贴合工序。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供实施例中贴合设备的贴合示意图；

图2为本发明所提供实施例中贴合设备的平面位置示意图；

图3为本发明所提供实施例中第一轨道和载膜部之间的装配示意图；

图4和图5为本发明所提供实施例中载膜部的结构示意图；

图6为本发明所提供实施例中膜材对位机构的结构示意图；

图7为本发明所提供实施例中撕膜胶辊的结构示意图；

图8为本发明所提供实施例中撕膜胶辊沿离型层朝预设方向滚动的示意图。

附图标记说明：

10-载膜部，11-载膜面，12-固定端，13-活动端，13a-吸板；

20-载板台，21-载板面；

31-第一轨道，32-第二轨道；

40-膜材对位机构，41-上料膜台，41a-上料平面，42-第一对位部，43-第二对位部，44-滑槽，45-对位驱动件；

50-撕膜机构，51-撕膜胶辊；

60-膜材，61-离型层，62-功能层；

70-基板，71-待贴合区域，72-对位标记。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有独特的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在申请中，“示例性”一词用来表示“用作例子、例证或说明”。本申请中被描述为示例性”的任何实施例不一定被解释为比其他实施例更优选或更具优势。为使本领域任何技术人员能够实现和使用本发明，给出了以下描述。在以下描述，为了解释的目的而列出了细节。应当明白的是，本领域普通技术人员可以认识到，在不使用这些特定细节的情况下也可以实现本发明。在其它实例中，不会对已知的结构和过程进行详细阐述，以避免不必要的细节使本发明的描述变得晦涩。因此，本发明并非旨在限于所示的实施例，而是与符合本申请所公开的原理和特征的最广范围相一致。

根据本发明的实施例，请参见图1、图2和图3，本实施例所提供的贴合设备，包括：载膜部10、载板台20以及移动机构。所述载膜部10用于承载所述膜材60并移动至贴合工位；所述载板台20用于承载所述基板70；所述移动机构用于带动所述载板台20和位于所述贴合工位的所述载膜部10相对移动，以使所述膜材60和所述基板70的待贴合区域71正对；当所述膜材60和所述基板70的待贴合区域71正对时，所述载膜部10用于朝向所述载板台20的方向移动，以使所述膜材60与所述基板70的待贴合区域71贴合。

在本实施例中，贴合设备可以用于在尺寸为16.9英寸的基板70上贴合多个特定的膜材60。例如，膜材60的尺寸为50×50mm，具体是阻水膜。请参见图1，基板70上设置有多个与膜材60相对应的待贴合区域71，待贴合区域71具体分为两组，每一组具体分别为8个。

上述载膜部10主要用于承载、附接起待贴合的膜材60，使得膜材60能够和载膜部10一并移动，而载板台20则主要用于承载、附接起基板70，使得基板70能够随着载板台20一并移动。

在本实施例中，载膜部10首先处于拾取工位，拾取待拾取膜材60，其中，待拾取膜材60上附接有离型膜，载膜部10于拾取工位移动至撕膜工位，撕除掉膜材60上的离型膜后，再进入至贴合工位当中，完成贴合。

在本实施例中，当载膜部10完成其他工序而进入至贴合工位时，移动机构作用于载膜部10、载板台20，从而使得载膜部10所承载的膜材60和基板70上的待贴合区域71彼此正对。然后，载膜部10和载板台20彼此相向地移动，进而使得彼此正对的膜材60、待贴合区域71贴合。

本实施例所提供的贴合设备，主要通过设置移动机构，而将膜材60移动至和基板70的待贴合区域71正对，然后再利用载膜部10带动膜材60朝靠近载膜台一侧移动，从而完成膜材60、待贴合区域71之间的贴合。

在一个膜材60贴合至对应待贴合区域71后，载膜部10复位至拾取工位并拾取下一膜材60。然后再次移动至贴合工位，移动机构再次调整，使得膜材60和待贴合区域71正对后贴合，从而一个接一个地将膜材60贴合至对应待贴合区域71上，直至完成所有待贴合区域71的贴合。相较于人工贴合的方式，本实施例所提供的贴合设备实施效率更高。同时，整个贴合设备的贴合过程无需滚轮的参与，所适用的膜材60尺寸下限得到了扩展，尤其适用于基板70与多个较小尺寸的膜材60之间的贴合工序。

关于膜材60、待贴合区域71的贴合，在本实施例中，载膜部10能够使膜材60朝靠近载板台20的方向移动，以使彼此正对的膜材60、待贴合区域71贴合。也就是说，膜材60和待贴合区域71之间采用面对面的贴合方式，这样能够有效地避免贴合边缘气泡线和拖曳划痕问题。请参见图1和图4，在本实施例中，所述载膜部10包括相连的固定端12和活动端13，所述活动端13用于朝远离或靠近所述固定端12的方向移动，并用于承载所述膜材60；其中，当膜材60处于贴合工位时，上述活动端13即可带动膜材60相对固定端12进行移动，使得膜材60朝靠近待贴合区域71一侧移动，完成贴合。

更为具体的，请结合图4和图5，在本实施例中，活动端13由吸板13a所构成，吸板13a的一面构成载膜面11，载膜面11上形成有吸嘴圆孔，吸嘴圆孔用于和真空泵相连通，形成负压，以使得载膜面11能够承载起膜材60。其中，吸嘴圆孔孔径为0.5～1mm，各吸嘴圆孔之间间距为0.5～1cm，实施人员可以依据自身需求而对应选用吸板13a具体结构。相同原理的，在本实施例中，载板面21上同样设置有吸嘴圆孔，以使得基板70能够被牢牢地真空吸附在载板面21之上。

可以理解的是，除了采用真空吸附的方式，还可以设置夹持机构来实现载膜面11与膜材60之间固定，以及载板面21与基板70之间的固定。实施人员可以依据自身需求而具体选择。

其中，对于上述移动机构，其可以采用翻转机构等曲线移动机构，只要保障膜材60在贴合前能够和待贴合区域71正对即可。而翻转机构的移动过程容易引起静电，进而造成膜材60积尘，对应于此，请再次参见图1、图2和图3，在本实施例中，所述载膜部10具有用于承载所述膜材60的载膜面11，所述载板台20具有用于承载所述基板70的载板面21，所述载膜部10处于贴合工位时，所述载膜面11平行于所述载板面21，所述移动机构用于带动所述载膜部10相对所述载板台20沿第一方向或第二方向移动，以使所述膜材60和所述基板70的待贴合区域71平行地正对；其中，所述第一方向、所述第二方向为平行于所述载板面21的两个不同的方向。

当膜材60由载膜面11所承载时，其沿载膜面11所在平面延伸，对应的，当基板70由载板面21所承载时，其沿载板面21所在平面延伸。本实施例通过改进处于贴合工位处载膜面11与载板面21之间的位置关系，使得载膜部10和载板台20之间仅通过直线运动，即可完成两者之间对位，降低了结构复杂程度和实施成本。

更为具体的，请结合图1、图2和图3，在本实施例中，移动机构包括：第一轨道31以及第二轨道32，所述第一轨道31沿所述第一方向延伸，位于所述贴合工位的所述载膜部10处于所述第一轨道31上并且能够沿所述第一轨道31的延伸方向往复移动；所述第二轨道32沿所述第二方向延伸，所述载板台20安装在所述第二轨道32上并且能够沿所述第二轨道32的延伸方向往复移动。

本实施例所采用的移动机构，主要包括两个部分，即第一轨道31和第二轨道32，载膜部10、载板台20分别安装在不同的轨道之上，通过两者协同地移动，进而改变两者的相对位置关系，直至膜材60和待贴合区域71彼此正对。如此设置，在膜材60贴合完成后，载板台20能够依靠第二轨道32而移动至下一工位，完成下一道工序，进而避免了额外设置轨道来安装载板台20，降低了结构复杂程度。

更为具体的，本实施例中，基板70上两组待贴合区域71沿着基板70的长度方向排布，一组中的各个待贴合区域71沿着基板70的宽度方向依次排布。当载板面21承载起基板70时，基板70的宽度方向沿第一方向延伸，而其长度方向沿第二方向延伸。如此设置，只需要使得基板70移动至其中一组待贴合区域71处于第一轨道31的延伸方向之上，即可完成该组待贴合区域71的贴合，进而降低载板台20进板次数。

上述移动机构还可以为具有复合运动轨迹的轨道结构，例如，在另一实施例中，移动机构包括沿第一方向延伸的第一轨道31以及沿第二方向延伸的第二轨道32，第二轨道32安装在第一轨道31之上，以使得第二轨道32能够沿着第一轨道31的延伸方向，即第一方向进行移动，而载膜部10则对应安装在第二轨道32之上，并且能够沿着第二轨道32的延伸方向进行移动。如此设置，即可实现载膜部10上膜材60和待贴合区域71之间的正对对位。但这一技术手段与前文中所描述的技术手段相比，其需要额外设置轨道用于安装载板台20，来实现基板70的送料，实施成本较高。

需要说明的是，在本实施例中，第一轨道31、第二轨道32以及载膜部10上各自设置有对应的驱动机构，同时，例如，在本实施例中，第一轨道31上设置有第一伺服电机和传动机构，第一伺服电机用于驱动传动机构，从而使得安装在第一轨道31上的载膜部10移动。第二轨道32上设置有第二伺服电机和传动机构，以驱动载膜台沿第二轨道32进行移动。而载膜部10上设置有第三伺服电机和传动机构，第三伺服电机和传动机构用于带动活动端13相对固定端12进行移动，关于载膜部10上所设置的传动机构，可以采用滚珠丝杆。

请结合图1和图3，在本实施例中，基板70上还设置有四个对位标记72，而载膜部10上则设置有对应四个CCD装置。当载板台20移动至合适位置时，CCD装置可以在移动机构的带动下，识别对位标记72，获取载膜部10(膜材60)和基板70之间相对位置关系，进而实现膜材60、待贴合区域71之间的精确视觉对位。

请参见图2，正如前文中所描述的，在本实施例中，载膜部10可以在第一轨道31上移动以在拾取工位、撕除工位和贴合工位之间往复移动，进而使得膜材60于膜材60对位机构40被拾取后，能够在撕膜机构50处被撕除离型层61，显露出用于贴覆的功能层62，进而最终完成贴合。

具体的，在本实施例中，贴合设备还包括：膜材60对位机构40，所述膜材60对位机构40用于将待拾取膜材60对位至预设位置，所述载膜部10用于移动至拾取工位以对所述预设位置的所述待拾取膜材60进行拾取。

请结合图6，膜材60对位机构40主要用于实现膜材60和载膜部10的机械初对位，确保由载膜部10所拾取的膜材60处于精确位置，在本实施例中，膜材60对位机构40包括：上料膜台41以及两组对位组件，所述上料膜台41具有用于承载所述待拾取膜材60的上料平面41a；各所述对位组件分别包括第一对位部42和第二对位部43，所述第一对位部42、第二对位部43相对地设置在所述上料平面41a上，并且用于沿所述上料平面41a相对移动，以分别与所述待拾取膜材60的相背两侧边边抵接，各所述对位组件中的所述第一对位部42分别用于与所述待拾取膜材60相邻的两侧边抵接。

其中，两组对位组件当中的第一对位部42在对位过程当中分别与待拾取的膜材60相邻两侧边抵接，而随着第一对位部42和第二对位部43之间相对移动，第一对位部42和第二对位部43分别抵接在膜材60相背两侧边之上，在这个过程当中，由于膜材60的各侧边均受到了对位部的接触，所以随着第一对位部42、第二对位部43朝向彼此的移动，待拾取的膜材60即逐渐精确地移动至预设位置，完成对位。之后载膜部10的吸板13a下降并吸附起膜材60。

需要指出的是，上述对位部与膜材60侧边之间可以采用点接触或面接触的形式，例如，在另一实施中，上述对位部呈圆柱形状，其外周面用于和膜材60侧边形成点面接触。但如此设置，膜材60所受到的局部压力较大，容易造成膜材60的破坏。对应于此，在本实施例中，第一对位部42具有用于和膜材60侧边接触的第一对位面，而第二对位部43具有用于和膜材60侧边接触的第二对位面。

另外，上述第一对位部42和第二对位部43可以设置成两者均相对上料膜台41移动，或者，其中一者相对上料膜台41进行移动，而另一者与上料膜台41保持固定。在本实施例中，第一对位部42与上料膜台41保持相对固定，而第二对位部43则被配置成能够相对上料膜台41移动，以朝靠近第一对位部42的方向移动。

更为具体的，在本实施例中，各所述对位组件中的所述第一对位部42固定在所述上料平台上，所述上料平面41a设置有贯穿所述上料平面41a的滑槽44，各所述对位组件的所述第二对位部43穿过所述滑槽44，并沿所述滑槽44的延伸方向滑动地安装在所述滑槽44中；各所述对位组件的所述第二对位部43远离所述上料平面41a的一端分别连接有对位驱动件45，并在所述对位驱动件45的驱动下分别沿所述滑槽44的延伸方向移动。

其中，将对位驱动件45连接在第二对位部43远离所述上料平面41a的一端，能够有效避免对位驱动件45自身运动而产生的气流或静电对承载于上料平面41a之上的待拾取膜材60造成影响，避免了颗粒异物扬起和静电问题。在本实施例中，上述对位驱动件45具体为气缸。

此外，关于撕膜工位，在本实施例中，贴合设备还包括：撕膜机构50，所述载膜部10还用于移动至撕膜工位，当所述载膜部10移动至所述撕膜工位时，所述撕膜机构50作用于所述载膜部10上的所述膜材60，以撕除所述膜材60的离型层61。

具体的，在本实施例中，还包括有第三轨道(未图示)，撕膜机构50安装在第三轨道之上并且能够沿第三轨道的延伸方向移动，其中，第三轨道设于第一轨道31的下方，用于在撕膜工序开启时将撕膜机构50移动至指定位置。

请结合图1和图7，撕膜机构50包括：撕膜部，所述撕膜部用于接触并撕除所述膜材60的离型层61，当所述载膜部10移动至所述撕膜工位时，所述载膜部10处于所述撕膜部的上方。

可以理解的是，由于载膜部10处于撕膜部的上方，所以撕膜部是从下方对膜材60的离型层61进行撕除，这样可以有效克服颗粒异物掉落到膜面的问题，进而保障贴合效果。

请再次结合图1、图2和图7，在本实施例中，当所述载膜部10处于贴合工位时，所述载膜面11处于载板面21的上方，也就是说，载膜部10于撕除工位后能够直接运输至贴合工位，以相同的姿态完成贴合。如此设置，能够避免对于载膜部10进行翻转动作，降低了因载膜部10翻转而产生扬尘或静电的风险。

更为具体的，请结合图7，在本实施例中，撕膜机构50包括安装在第三轨道上的撕膜驱动件(未图示)，撕膜部为撕膜胶辊51，撕膜胶辊51能够转动地安装在撕膜驱动件上，撕膜驱动件用于在撕膜胶辊51与膜材60的离型层61一转角接触后，带动撕膜胶辊51沿膜材60的离型层61朝预设方向滚动，其中，预设方向与膜材60的离型层61一转角的任意一边均呈锐角。请结合图1、图4和图8，当撕膜胶辊51与离型层61接触时，撕膜胶辊51外周面上所施加的贴胶粘接住离型层61，撕膜胶辊51进行移动，其中，由于撕膜胶辊51作用于离型层61贴合力较小的转角，且预设方向与膜材60的离型层61一转角的任意一边均呈锐角，所以撕膜胶辊51能够较为轻松地撕除离型层61。此外，在本实施例中，当载膜部10沿着第一轨道31移动至撕除工位时，载膜部10的活动端13向下移动，以使得膜材60的离型层61与撕膜胶辊51接触。

以上对本申请实施例所提供的一种贴合设备进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种贴合设备，用于将膜材贴合至基板上，其特征在于，包括：

载膜部，所述载膜部用于承载所述膜材并移动至贴合工位；

载板台，所述载板台用于承载所述基板；

移动机构，所述移动机构用于带动所述载板台和位于所述贴合工位的所述载膜部相对移动，以使所述膜材和所述基板的待贴合区域正对；

当所述膜材和所述基板的待贴合区域正对时，所述载膜部用于朝向所述载板台的方向移动，以使所述膜材与所述基板的待贴合区域贴合。

2.如权利要求1所述贴合设备，其特征在于，所述载膜部具有用于承载所述膜材的载膜面，所述载板台具有用于承载所述基板的载板面，所述载膜部处于所述贴合工位时，所述载膜面平行于所述载板面，所述移动机构用于带动所述载膜部相对所述载板台沿第一方向或第二方向移动，以使所述膜材和所述基板的待贴合区域平行地正对；

其中，所述第一方向、所述第二方向为平行于所述载板面的两个不同的方向。

3.如权利要求2所述贴合设备，其特征在于，所述移动机构包括：

第一轨道，所述第一轨道沿所述第一方向延伸，位于所述贴合工位的所述载膜部处于所述第一轨道上并且能够沿所述第一轨道的延伸方向往复移动；

第二轨道，所述第二轨道沿所述第二方向延伸，所述载板台安装在所述第二轨道上并且能够沿所述第二轨道的延伸方向往复移动。

4.如权利要求2所述贴合设备，其特征在于，所述载膜部包括相连的固定端和活动端，所述活动端用于朝远离或靠近所述固定端的方向移动，并用于承载所述膜材；

其中，当所述载膜部处于所述贴合工位时，所述固定端和所述活动端的相对移动方向垂直于所述载板面。

5.如权利要求1所述贴合设备，其特征在于，贴合设备还包括：

膜材对位机构，所述膜材对位机构用于将待拾取膜材对位至预设位置，所述载膜部用于移动至拾取工位以对所述预设位置的所述待拾取膜材进行拾取。

6.如权利要求5所述贴合设备，其特征在于，所述膜材对位机构包括：

上料膜台，所述上料膜台具有用于承载所述待拾取膜材的上料平面；

两组对位组件，各所述对位组件分别包括第一对位部和第二对位部，所述第一对位部、第二对位部相对地设置在所述上料平面上，并且用于沿所述上料平面相对移动，以分别与所述待拾取膜材的相背两侧边抵接，各所述对位组件中的所述第一对位部分别用于与所述待拾取膜材相邻的两侧边抵接。

7.如权利要求6所述贴合设备，其特征在于，各所述对位组件中的所述第一对位部固定在所述上料平台上，所述上料平面设置有贯穿所述上料平面的滑槽，各所述对位组件的所述第二对位部穿过所述滑槽，并沿所述滑槽的延伸方向滑动地安装在所述滑槽中；

各所述对位组件的所述第二对位部远离所述上料平面的一端分别连接有对位驱动件，并在所述对位驱动件的驱动下分别沿所述滑槽的延伸方向移动。

8.如权利要求1所述贴合设备，其特征在于，贴合设备还包括：

撕膜机构，所述载膜部还用于移动至撕膜工位，当所述载膜部移动至所述撕膜工位时，所述撕膜机构作用于所述载膜部上的所述膜材，以撕除所述膜材的离型层。

9.如权利要求8所述贴合设备，其特征在于，所述撕膜机构包括：

撕膜部，所述撕膜部用于接触并撕除所述膜材的离型层，当所述载膜部移动至所述撕膜工位时，所述载膜部处于所述撕膜部的上方。

10.如权利要求9所述贴合设备，其特征在于，所述撕膜机构包括撕膜驱动件，所述撕膜部为撕膜胶辊，所述撕膜胶辊转动地安装在所述撕膜驱动件上；

其中，当所述载膜部移动至撕膜工位时，所述撕膜胶辊用于与所述膜材的离型层一转角接触，所述撕膜驱动件用于带动所述撕膜胶辊沿所述膜材的离型层朝预设方向滚动，其中，所述预设方向与所述膜材的离型层一转角的任意一边均呈锐角。

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