CN115727033B - 一种双向快速节能高效液压油缸及使用方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及液压油缸技术领域，尤其涉及一种双向快速节能高效液压油缸及使用方法，包括液压油缸本体、大活塞、活塞杆以及液控单向阀；大活塞与活塞杆连接，且大活塞滑动连接于液压油缸本体内，并将液压油缸本体内腔分隔为有杆腔和无杆腔；液控单向阀安装于大活塞上，有杆腔和无杆腔通过液控单向阀连通；两腔内的液压油可以通过液控单向阀相互直接经大活塞流进入对方，由于两腔内液压油可以得以相互补充，进而以小于常规油缸数倍的流量获得比常规油缸更快的往复运动速度。使得整个液压系统的能耗急剧下降，只需要很小的动力获得数倍功率大小的作业能力；做到了双向快速，节能高效，同时因为动力的变小大幅降低整机产品的制造成本及使用和维护成本。

Description

一种双向快速节能高效液压油缸及使用方法

技术领域

本申请涉及液压油缸技术领域，尤其是涉及一种双向快速节能高效液压油缸及使用方法。

背景技术

液压系统由于其传递功率大，动力的传送与控制简便稳定而广受欢迎，在常规液压油缸作业时为了得到足够大推力只能增大活塞的面积；但由于油缸缸径加大却降低了油缸的工作速度，为了得到满意的工作速度，只能加大液压系统流量才能获得相应满意的速度；这使得整个液压系统的驱动功率要求急剧增大；在一些非均载的作业工况下（如劈木机），造成较大的浪费。

为了解决上述问题，为了解决油缸的推力与速度之间的矛盾问题，现有技术中通常采用一个双联液压泵来缓解系统对动力的需求，双联泵由一个低压大泵和一个高压小泵并联，在劈木机不需要大力劈开木头的时候由大泵和小泵同时供油进入油缸，以大流量低压形式工作，使得油缸在小推力情况下获得较快的速度；在需要大推力时大泵流量会通过压力控制打出来的液压油直接回油箱，以保证发动机的动力满足一个小泵高压情况下工作。

针对上述中的相关技术，发明人认为将双联泵使用在非均载的作业工况下，由于大泵在高压工作状态时始终运转，泵入至油缸中的液压油全部做的是无用功，并且，液压系统工作流量巨大，且大量的能量损失在液压系统的循环中，导致液压系统效率低下，能量损耗巨大。

发明内容

为了在非均载工况下提高液压油缸的系统效率，降低能量损耗，本申请提供一种双向快速节能高效液压油缸及使用方法，采用如下的技术方案：

第一方面，本申请公开一种双向快速节能高效液压油缸：

一种双向快速节能高效液压油缸，包括液压油缸本体、大活塞、活塞杆以及液控单向阀；

所述大活塞与所述活塞杆连接，所述活塞杆与所述液压油缸本体滑动连接，且所述大活塞滑动连接于所述液压油缸本体内，并将所述液压油缸本体内腔分隔为有杆腔以及无杆腔；

所述液控单向阀安装于所述大活塞上，所述有杆腔和所述无杆腔通过所述液控单向阀连通。

通过采用上述技术方案，当油缸在轻载或者空载工况时，油泵经由进油管路向无杆腔内泵入液压油，此时有杆腔处于全封闭状态，而大活塞沿液压油缸本体滑动使得有杆腔容积减小，使得有杆腔内的液压油压大于无杆腔内的液压油压，液控单向阀自动开启，有杆腔中的液压油通过液控单向阀直接进入无杆腔中，此时，由于无杆腔容积增大后的液压油同时来源于外界油泵和有杆腔，并且约七倍以上的液压油来自于有杆腔；相较于常规油缸，油泵只需要泵入不到1/7的流量就可以获得比常规油缸更快的速度；实现活塞杆在小流量驱动下的快速推出动作；设计的双向快速节能高效液压油缸，在活塞杆推出时，通过液控单向阀，可以在轻载或者空载的使用工况下，实现有杆腔内的液压油进入无杆腔中；在活塞杆缩回时，通过液控单向阀实现无杆腔的液压油进入有杆腔中，进而实现以较小的泵入流量，实现较快的活塞杆推出与缩回的双向快速功能，使得液压系统的能耗急剧下降，实现了环保节能，减少了对环境的污染，并且由于减少了泵入油量，直接的减少了液压油的总需求量，大幅度减小驱动动力的功率，也使得液压油的传送和控制成本下降，进而大幅降低产品的制造成本和使用成本。

可选的，所述液压油缸本体包括缸体和油缸前盖；

所述油缸前盖与所述缸体连接，且所述油缸前盖上安装有液控开关阀，所述无杆腔中的液压油压力达到设定值P时，所述液控开关阀使得所述有杆腔与回油管路连通。

通过采用上述技术方案，在重载作业工况下，由于活塞杆受力较大，油泵持续将液压油泵入无杆腔中，使得无杆腔内的液压油压持续增大，进而使得大活塞承受的推力逐渐增大，直至无杆腔中的液压油压力达到P时，油缸前盖上的液控开关阀在无杆腔的液压油压力作用打开，使得有杆腔与回油管路连通，原本封闭的有杆腔突然与回油管路连通，有杆腔中的液压油压可视为瞬间降到0，此时无杆腔的油压大于有杆腔的油压，大活塞上的液控单向阀立即自动关闭，无杆腔中的高压液压油全部作用于大活塞上，产生与常规油缸一样的巨大推力，完成重载作业；设计的液控开关阀，可以控制有杆腔液压油的流向，当系统油压达到设定的压力时，液控开关阀自动打开，使得有杆腔液压油与油箱联通，可以通过和液控单向阀配合完成轻载和重载作用工况的自动切换，从根本上解决了非均载作业工况下推力、速度和驱动功率之间的矛盾，通过简单的结构实现重载作业，降低由于使用双联泵等复杂液压系统带来的高额的制造成本。

可选的，还包括快速复位单元，所述快速复位单元包括中空有孔内拉杆和小活塞；

所述活塞杆中空设置；

所述中空有孔内拉杆一端与所述液压油缸后盖固定连接，另一端穿过所述大活塞并伸入所述活塞杆内腔中，且所述中空有孔内拉杆与所述大活塞滑动连接；

所述小活塞与所述中空有孔内拉杆一端连接，且所述小活塞周侧与所述活塞杆内腔壁滑动连接，所述小活塞将所述活塞杆内腔分隔为复位区和让位区；

所述大活塞和所述活塞杆上均开设有控制油孔，所述复位区内的液压油压力通过所述控制油孔控制所述液控单向阀开启。

通过采用上述技术方案，油泵经由中空 有孔内拉杆向复位区内泵入液压油，由于复位区通过控制油孔与液控单向阀连通，复位区内的液压油作用在推动活塞顶杆阀芯上推开第一钢球，控制液控单向阀开启，此时无杆腔和有杆腔连通，无杆腔内的液压油经由液控单向阀直接回到有杆腔中，使得大活塞快速回退，完成活塞杆复位动作；设计的快速复位单元，通过中空的活塞杆、中空有孔内拉杆以及小活塞构成一个复位小油缸结构，可以实现活塞杆的快速复位动作。

可选的，所述液控单向阀包括活塞阀座、活塞顶杆阀芯、第一钢球以及第一弹簧；

所述活塞阀座和活塞顶杆阀芯为中空、所述大活塞上开设有第一通孔，所述无杆腔通过所述第一通孔并沿活塞阀座和活塞顶杆阀芯的中空与所述有杆腔连通；

所述第一弹簧一端固定在所述大活塞上，另一端与所述第一钢球连接，用于使所述第一钢球封堵所述第一通孔；

所述活塞顶杆阀芯滑动连接于所述大活塞的阀孔中，且所述活塞顶杆阀芯的顶杆能够穿过所述第一通孔并与所述第一钢球抵接。

通过采用上述技术方案，轻载作业时，油泵持续向无杆腔内泵入液压油，无杆腔中的液压油压力升高的同时向大活塞施加推力，由于此时有杆腔密封，有杆腔中的液压油压力迅速升高，有杆腔中的液压油直接推开第一钢球施力，第一钢球不再封堵第一通孔，有杆腔和无杆腔通过第一通孔连通，有杆腔中的液压油经由第一通孔直接进入无杆腔中，由于大部分液压油都是有杆腔向无杆腔中补充的液压油，油泵只需要很小的流量就可以得到更快的推出速度并且，在活塞杆复位时，复位区中的液压油推动活塞顶杆阀芯运动，活塞顶杆阀芯推动第一钢球运动，第一通孔打开，无杆腔中的液压油经由第一通孔进入有杆腔中，完成快速复位；设计的液控单向阀，可以实现轻载工况下的小流量驱动实现高速推出和快速复位。

可选的，所述液控开关阀包括推力控制阀套、推力控制顶杆阀芯、第二钢球以及第二弹簧；

所述油缸前盖上开设有第二通孔，所述有杆腔与系统回油路通过所述第二通孔连通；

所述第二弹簧一端用螺赌顶定于所述油缸前盖的阀孔内，另一端与所述第二钢球连接，用于使所述第二钢球封堵所述第二通孔；

所述推力控制顶杆阀芯滑动连接于所述推力控制阀套上，且所述推力控制顶杆阀芯的顶杆能够穿过所述第二通孔并与所述第二钢球抵接。

通过采用上述技术方案，重载作业工况下，活塞杆初期保持不动，油泵持续向无杆腔中泵入液压油，无杆腔中的油压持续升高至设定值P，无杆腔通过油路与推力控制顶杆阀芯施力腔连通，此时推力控制顶杆阀芯在无杆腔的液压油压作用下，向第二钢球施力使得第二钢球克服第二弹簧的弹力，第二通孔打开，此时有杆腔和回油管路连通，有杆腔中的液压油压力快速下降，大活塞上的液控单向阀立即自动关闭，无杆腔中的高压油全部作用在大活塞上，产生巨大推力，完成重载作业；设计的液控开关阀，可以配合液控单向阀实现重载作业工况与轻载作业工况的随即自动切换。

第二方面，本申请公开一种双向快速节能高效液压油缸的使用方法，包括如下使用步骤：

S1：活塞杆伸出：油泵向无杆腔内泵入液压油，无杆腔中的液压油向大活塞施力使得大活塞沿液压油缸本体滑动，并带动活塞杆伸出；

S2：活塞杆复位：油泵经由中空有孔内拉杆向复位区中泵入液压油，复位区内液压油反推活塞杆复位。

通过采用上述技术方案，通过液控单向阀和液控开关阀的配合，可以根据外在载荷的情况自动匹配相应的工作模式，以简单结构完成非均载作业情况的需求，并实现活塞杆的快速复位。

可选的，所述S1步骤中包括第一使用工况和第二使用工况：

第一使用工况时：油泵向无杆腔内泵入液压油，无杆腔内的液压油向大活塞施力，由于此时有杆腔密封，使得有杆腔内液压油压大于无杆腔内液压油压，直接推开第一钢球，液压单向阀打开，有杆腔内的液压油通过第一通孔进入无杆腔内，并共同推动大活塞运动；

第二使用工况时：油泵向无杆腔内泵入液压油，活塞杆在外力作用下保持静止，直至无杆腔中的液压油压达到设定值P，此时液控开关阀开启，液控单向阀关闭，有杆腔内的液压油经由第二通孔进入回油管路中，无杆腔内的液压油推动大活塞运动。

通过采用上述技术方案，通过外在载荷的作用，配合液控单向阀和液控开关阀，轻载或空载工况下以小流量获得较高推出速度，在重载工况下，大活塞两侧产生巨大压差从而获得巨大推力。

可选的，所述S2步骤包括：

S21：泵油：油泵向中空有孔内拉杆中泵入液压油，泵入的液压油经由中空有孔内拉杆上的孔进入复位区；

S22：复位：进入复位区的液压油向活塞顶杆阀芯施力，推动活塞顶杆阀芯并顶开第一钢球，第一通孔开启，使得无杆腔内的液压油进入有杆腔中，完成活塞杆快速复位。

通过采用上述技术方案，通过活塞杆、小活塞以及中空有孔内拉杆配合形成的复位小油缸结构，可以实现活塞杆的快速复位。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：（这个是专利文案中的固定格式，相当于是总结性的话）

1.设计的双向快速节能高效液压油缸，通过液控单向阀，可以在轻载或者空载的使用工况下，实现有杆腔内的液压油进入无杆腔中，进而实现以较小的泵入流量，实现较快的活塞杆推出速度，使得液压系统的能耗急剧下降，实现了环保节能，减少了对环境的污染，并且由于减少了泵入油量，直接的减少了液压油的总需求量，也使得液压油的传送和控制成本下降，进而降低产品的制造成本和使用成本。

2.设计的双向快速节能高效液压油缸，可以通过和液控单向阀配合完成轻载和重载作用工况的自动切换，从根本上解决了非均载作业工况下推力、速度和驱动功率之间的矛盾，通过简单的结构实现重载作业，降低由于使用双联泵等复杂液压系统带来的高额的制造成本。

3.设计的双向快速节能高效液压油缸，通过中空的活塞杆、中空有孔内拉杆以及小活塞构成一个复位小油缸结构，可以实现活塞杆的快速复位动作。

附图说明

图1是本申请实施例的一种双向快速节能高效液压油缸的整体结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是图2的C部放大示意图；

图4是图2的B-B剖视图；

图5是图4的D部放大示意图。

附图标记：1、液压油缸本体；11、缸体；12、油缸前盖；13、有杆腔；14、无杆腔；2、大活塞；3、活塞杆；4、液控单向阀；41、活塞阀座；411、第一通孔；412、控制油孔；42、活塞顶杆阀芯；43、第一钢球；44、第一弹簧；5、液控开关阀；51、推力控制阀套；511、第二通孔；52、推力控制顶杆阀芯；53、第二钢球；54、第二弹簧；6、快速复位单元；61、中空有孔内拉杆；611、复位区；612、让位区；62、小活塞。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种双向快速节能高效液压油缸及使用方法。

第一方面，本申请实施例公开一种双向快速节能高效液压油缸。

参照图1和图2，一种双向快速节能高效液压油缸包括液压油缸本体1、大活塞2、活塞杆3、液控单向阀4以及快速复位单元6；液压油缸本体1包括缸体11和油缸前盖12，油缸前盖12与缸体11的一端螺栓连接，活塞杆3与大活塞2固定连接，且活塞杆3穿过油缸前盖12并与油缸前盖12滑动连接；大活塞2位于缸体11内腔中，且大活塞2的周侧与缸体11内腔壁滑动连接，大活塞2将缸体11内腔分隔为有杆腔13和无杆腔14。

参照图2和图3，液控单向阀4安装于大活塞2上，液控单向阀4包括活塞阀座41、活塞顶杆阀芯42、第一钢球43以及第一弹簧44；活塞阀座41与活塞顶杆阀芯42之间滑动连接，活塞阀座41和活塞顶杆阀芯42中空设置，大活塞2上开设有第一通孔411，有杆腔13和无杆腔14通过第一通孔411连通。

参照图2和图3，为实现轻载快速推出作业工况，第一弹簧44一端与大活塞2固定连接，另一端第一钢球43相接，用于使第一钢球43抵接在第一通孔411处以封堵第一通孔411；活塞顶杆阀芯42滑动连接于活塞阀座41上，且活塞顶杆阀芯42以及活塞阀座中空，使得第一通孔411直通到有杆腔13，有杆腔13中的液压油压力直接作用在第一钢球43上，使得第一钢球43不再封堵第一通孔411，以实现有杆腔13和无杆腔14的连通。

参照图4和图5，为了实现有杆腔13和回油管路的连通和满足重载作业工况，油缸前盖12上安装有液控开关阀5，液控开关阀5包括推力控制阀套51、推力控制顶杆阀芯52、第二钢球53以及第二弹簧54；推力控制阀套51安装在油缸前盖12上，油缸前盖12上开设有与系统回油管路相通的第二通孔511，有杆腔13和回油管路通过第二通孔511连通。

参照图4和图5，第二弹簧54一端固定于油缸前盖12上，另一端与第二钢球53相接，用于使第二钢球53抵接于第二通孔511处并将第二通孔511封堵，推力控制顶杆阀芯52滑动连接于推力控制阀套51上，无杆腔14与推力控制顶杆阀芯52通过油路连通，当无杆腔14中的液压油压力达到设定值P时，推力控制顶杆阀芯52在无杆腔14的液压油压力作用下穿过第二通孔511与第二钢球53抵接顶开第二钢球53，使得第二钢球53不再封堵第二通孔511。

参照图2和图3，快速复位单元6用于实现活塞杆3的快速复位，快速复位单元6包括中空有孔内拉杆61和小活塞62，活塞杆3中空设置，中空有孔内拉杆61一端穿过活塞阀座41与缸体11远离油缸前盖12一端螺栓连接，另一端伸入活塞杆3内腔中与小活塞62螺栓连接，且油泵通过进油管路与中空有孔内拉杆61内腔连通；小活塞62与活塞杆3内腔壁滑动连接，且小活塞62将活塞杆3内腔分隔为复位区611和让位区612，大活塞2及活塞杆3上均开设有控制油孔412，复位区611中的液压油途径控制油孔412朝向活塞顶杆阀芯42施力。

本申请实施例一种双向快速节能高效液压油缸的实施原理为：空载或者轻载时，油泵通过进油管路向无杆腔14中泵入液压油，由于外在载荷较小，泵入无杆腔14的液压油使得无杆腔14油压升高，无杆腔14中的液压油推动大活塞2滑动，此时有杆腔13中全部封闭，有杆腔13中液压油压力快速升高，直至有杆腔13中液压油压力大于无杆腔14中液压油的压力，有杆腔13中液压油压力直接作用在第一钢球43上，使得第一钢球43克服第一弹簧44的弹力，第一通孔411打开，此时有杆腔13中的液压油经由第一通孔411直接进入无杆腔14中，由于此时无杆腔14中超过七倍以上的液压油都来自有杆腔13，所以油泵只需较常规油缸1/7的流量就可以实现比常规油缸更快的推出速度。

重载时，油泵通过进油管路向无杆腔14中泵入液压油，由于受载荷较大，大活塞2保持不动，直至无杆腔14中的液压油压力达到设定值P，此时无杆腔14中的液压油通过油路向推力控制顶杆阀芯52施力，推力控制顶杆阀芯52向第二钢球53施力，使得第二钢球53克服第二弹簧54的弹力不再封堵第二通孔511，有杆腔13和回油管路通过第二通孔511连通，有杆腔13中的液压油压力迅速降低，此时无杆腔14的液压油压力大于有杆腔13的液压油压力，大活塞2上的液控单向阀4立即自动关闭，无杆腔14中的高压油全部作用于大活塞2上，产生巨大推力，完成重载作业。

活塞杆3复位时，油泵通过进油管路向中空有孔内拉杆61中泵入液压油，泵入的液压油经由中空有孔内拉杆61上的孔进入复位区611，然后使得大活塞2在液压油的作用下快速拉回，此时，复位区611内的液压油经控制油孔412向活塞顶杆阀芯42施力，使得活塞顶杆阀芯42推动第一钢球43运动，第一钢球43克服第一弹簧44的弹力不再封堵第一通孔411，无杆腔14中的液压油通过第一通孔411直接进入有杆腔13中，活塞杆3顺利快速复位。

由此双向快速节能高效液压油缸，即实现了双向快速高效，同时也因液压系统变成小流量和小功率，实现节能减排，使得液压系统液压油的控制和传动成本，使用和维护成本等急剧下降，进而大幅降低产品的制造成本和使用成本。

第二方面，本申请实施例公开一种双向快速节能高效液压油缸的使用方法，包括如下使用步骤：

S1：活塞杆3伸出：油泵向无杆腔14内泵入液压油，无杆腔14中的液压油向大活塞2施力使得大活塞2沿液压油缸本体1滑动，并带动活塞杆3伸出；

第一使用工况，在空载与轻载时：油泵向无杆腔14内泵入液压油，无杆腔14内的液压油向大活塞2施力，由于此时有杆腔13密封，使得有杆腔13内液压油压大于无杆腔14内液压油压，直接推开第一钢球43，液控单向阀4自动打开，有杆腔13内的液压油通过第一通孔411进入无杆腔14内，并共同推动大活塞2运动；

第二使用工况，在重载时：油泵向无杆腔14内泵入液压油，活塞杆3在外力作用下保持静止，直至无杆腔14中的液压油压达到设定值P，此时液控开关阀5开启，液控单向阀4关闭，有杆腔13内的液压油经由第二通孔511进入回油管路中，无杆腔14内的液压油推动大活塞2运动。

S2：活塞杆3复位：油泵经由中空有孔内拉杆61向复位区611中泵入液压油，复位区611内液压油反推活塞杆3复位。

S21：泵油：油泵向中空有孔内拉杆61中泵入液压油，泵入的液压油经由中空有孔内拉杆61上的孔进入复位区611；

S22：复位：进入复位区611的液压油经控制油孔412向活塞顶杆阀芯42施力，推动活塞顶杆阀芯42并顶开第一钢球43力，第一通孔411开启，使得无杆腔14内的液压油进入有杆腔13中，完成活塞杆3快速复位。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种双向快速节能高效液压油缸，其特征在于，包括液压油缸本体(1)、大活塞(2)、活塞杆(3)以及液控单向阀(4)；

所述大活塞(2)与所述活塞杆(3)连接，所述活塞杆(3)与所述液压油缸本体(1)滑动连接，且所述大活塞(2)滑动连接于所述液压油缸本体(1)内，并将所述液压油缸本体(1)内腔分隔为有杆腔(13)以及无杆腔(14)；

所述液控单向阀(4)安装于所述大活塞(2)上，所述有杆腔(13)和所述无杆腔(14)通过所述液控单向阀(4)连通；

所述液压油缸本体(1)包括缸体(11)和油缸前盖(12)；

所述油缸前盖(12)与所述缸体(11)连接，且所述油缸前盖(12)上安装有液控开关阀(5)，所述无杆腔(14)中的液压油压力达到设定值P时，所述液控开关阀(5)使得所述有杆腔(13)与回油管路连通；

还包括快速复位单元(6)，所述快速复位单元(6)包括中空有孔内拉杆(61)和小活塞(62)；

所述活塞杆(3)中空设置；

所述中空有孔内拉杆(61)一端与所述液压油缸缸体（11）的后盖固定连接，另一端穿过所述大活塞(2)并伸入所述活塞杆(3)内腔中，且所述中空有孔内拉杆(61)与所述大活塞(2)滑动连接；

所述小活塞(62)与所述中空有孔内拉杆(61)一端连接，且所述小活塞(62)周侧与所述活塞杆(3)内腔壁滑动连接，所述小活塞(62)将所述活塞杆(3)内腔分隔为复位区(611)和让位区(612)；

所述大活塞(2)和所述活塞杆(3)上均开设有控制油孔(412)，所述复位区(611)内的液压油通过所述控制油孔(412)控制所述液控单向阀(4)开启。

2.根据权利要求1所述的双向快速节能高效液压油缸，其特征在于，所述液控单向阀(4)包括活塞阀座(41)、活塞顶杆阀芯(42)、第一钢球(43)以及第一弹簧(44)；

所述活塞阀座(41)和活塞顶杆阀芯(42)为中空、所述大活塞（2）上开设有第一通孔(411)，所述无杆腔(14) 通过所述第一通孔(411)并沿活塞阀座(41)和活塞顶杆阀芯(42)的中空与所述有杆腔（13）连通；

所述第一弹簧(44)一端固定在所述大活塞(2)上，另一端与所述第一钢球(43)连接，用于使所述第一钢球(43)封堵所述第一通孔(411)；

所述活塞顶杆阀芯(42)滑动连接于所述大活塞(2)的阀孔中，且所述活塞顶杆阀芯(42)的顶杆能够穿过所述第一通孔(411)并与所述第一钢球(43)抵接。

3.根据权利要求2所述的双向快速节能高效液压油缸，其特征在于，所述液控开关阀(5)包括推力控制阀套(51)、推力控制顶杆阀芯(52)、第二钢球(53)以及第二弹簧(54)；

所述油缸前盖（12）上开设有第二通孔(511)，所述有杆腔(13)和系统回油管路通过所述第二通孔(511)连通；

所述第二弹簧(54)一端用螺赌顶定于所述油缸前盖(12)的阀孔内，另一端与所述第二钢球(53)连接，用于使所述第二钢球(53)封堵所述第二通孔(511)；

所述推力控制顶杆阀芯(52)滑动连接于所述推力控制阀套(51)上，且所述推力控制顶杆阀芯(52)的顶杆能够穿过所述第二通孔(511)并与所述第二钢球(53)抵接。

4.一种采用权利要求3所述的双向快速节能高效液压油缸的使用方法，其特征在于，包括如下使用步骤；

S1：活塞杆(3)伸出：油泵向无杆腔(14)内泵入液压油，无杆腔(14)中的液压油向大活塞(2)施力使得大活塞(2)沿液压油缸本体(1)滑动，并带动活塞杆(3)伸出；

S2：活塞杆(3)复位：油泵经由中空有孔内拉杆(61)向复位区(611)中泵入液压油，复位区(611)内液压油反推活塞杆(3)复位。

5.根据权利要求4所述的双向快速节能高效液压油缸的使用方法，其特征在于，所述S1步骤中包括第一使用工况和第二使用工况：

第一使用工况时：油泵向无杆腔(14)内泵入液压油，无杆腔(14)内的液压油向大活塞(2)施力，由于此时有杆腔(13)密封，使得有杆腔(13)内液压油压大于无杆腔(14)内液压油压，直接推开第一钢球（43），液控单向阀(4)打开，有杆腔(13)内的液压油通过第一通孔(411)进入无杆腔(14)内，并共同推动大活塞(2)运动；

第二使用工况时：油泵向无杆腔(14)内泵入液压油，活塞杆(3)在外力作用下保持静止，直至无杆腔(14)中的液压油压达到设定值P，此时液控开关阀(5)开启，液控单向阀(4)关闭，有杆腔(13)内的液压油经由第二通孔(511)进入回油管路中，无杆腔(14)内的液压油全力推动大活塞(2)运动。

6.根据权利要求4所述的双向快速节能高效液压油缸的使用方法，其特征在于，所述S2步骤包括：

S21：泵油：油泵向中空有孔内拉杆(61)中泵入液压油，泵入的液压油经由中空有孔内拉杆(61)上的孔进入复位区(611)；

S22：复位：进入复位区(611)的液压油向活塞顶杆阀芯(42)施力，推动活塞顶杆阀芯(42)并顶开第一钢球(43)，第一通孔(411)开启，使得无杆腔(14)内的液压油进入有杆腔(13)中，完成活塞杆(3)快速复位。