CN115707516A - 具有脱氧功能的催化剂和对含氧气的气体进行脱氧的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及脱氧催化剂技术领域，公开了一种具有脱氧功能的催化剂和对含氧气的气体进行脱氧的方法。该催化剂包括载体和负载在该载体上的活性组分和活性助剂，所述活性组分包括贵金属，所述活性助剂包括碱金属和/或碱土金属，所述催化剂满足下式I和式II。所述对含氧气的气体进行脱氧的方法包括：在脱氧反应条件下，将含氧气的气体与脱氧催化剂进行接触，所述脱氧催化剂为上述所述的催化剂。本发明的脱氧催化剂，烃类气体消耗量低，活性温度脱氧效率高，抗积碳性能优，使用寿命达到800h以上。0.8<D1/(D1+D2+D3)<0.98式I 5.2D1+2.5D2+160D3<W1/W2<100式II。
Description
技术领域
本发明涉及脱氧催化剂技术领域，具体涉及一种具有脱氧功能的催化剂和对含氧气的气体进行脱氧的方法。
背景技术
含氧气有机烃类气体或含氧气尾气是目前化工生产与储运过程中的常见气体，但是这些气体通常会由于氧气含量高带来燃爆风险。SH 3009-2013《石油化工可燃性气体排放系统设计规范》5.3.1中规定，“氧气含量大于2体积％的可燃性气体”不应排入全厂可燃气体排放系统，如火炬、焚烧炉等。
目前，工业上为了解决上述问题主要采用排放火炬或氮气稀释的方法，然而排放火炬的方法造成烃类气体大量浪费并可能存在危险，氮气稀释的方法造成氮气消耗量大、能耗增加，两种方法都影响了经济效益。
环氧丙烷装置产生的丙烯尾气中的氧气含量通常在0.2-8体积％的范围波动，按照上述规范要求丙烯尾气不能排入可燃气体排放系统，需将氧气含量降低到0.5体积％以下再进行排放，或降低到0.1体积％以下进行循环利用。类似由其他烃类气体和氧气组成的具有燃爆风险的工业尾气都面临尾气处理难的问题。因此，为降低燃爆风险、回收利用烃类气体或者保证含氧气的烃类气体或尾气满足排放要求，需要对含氧气的烃类气体或尾气进行脱氧处理。
现有脱氧技术主要有物理吸附脱氧、化学吸收脱氧、活性炭燃烧除氧、催化燃烧脱氧。其中催化燃烧脱氧是一种应用范围较广的脱氧方法。
刘应杰等人针对催化燃烧脱氧会带来副产物的问题，提供了一种新型的脱氧催化剂(液态丙烯脱氧催化剂的研制[J].工业催化，2016,24(01):61-64)。采用分步浸渍法在γ-氧化铝上负载钯金属盐和过渡金属盐，高温焙烧后制得一种用于液态丙烯脱氧的催化剂。该催化剂使用前不需活化，在空速2500h-1和反应温度40℃条件下，即可将出口O2含量脱除至小于1.0×10-6。催化剂稳定性实验表明，在40℃反应100h，催化剂活性不变，丙烯加氢的副反应不增加。针对液态丙烯脱氧，制备的催化剂能满足出口O2含量低和丙烷增量少的要求。但是该脱氧催化剂的脱氧效率、选择性和使用寿命仍有待提高。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的脱氧催化剂的使用寿命短和脱氧催化剂只适用于O2含量低的烃类气体或尾气等问题。本发明提供一种具有脱氧功能的催化剂和对含氧气的气体进行脱氧的方法，该具有脱氧功能的催化剂可适用于氧气含量在10体积％以下的烃类气体或尾气，具有选择性高和使用寿命长的特点。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供了一种具有脱氧功能的催化剂，该催化剂包括载体和负载在该载体上的活性组分和活性助剂，所述活性组分包括贵金属，所述活性助剂包括碱金属和/或碱土金属，所述催化剂满足下式I和式II：
0.8<D1/(D1+D2+D3)<0.98 式I
5.2D1+2.5D2+160D3<W1/W2<100 式II
其中：
D1表示孔径小于20nm的孔所占的孔容占总孔容的百分比；
D2表示孔径为20-50nm的孔所占的孔容占总孔容的百分比；
D3表示孔径大于50nm的孔所占的孔容占总孔容的百分比；
W1表示催化剂中活性助剂的重量含量；
W2表示催化剂中活性组分的重量含量。
本发明第二方面提供了一种对含氧气的气体进行脱氧的方法，该方法包括：在脱氧反应条件下，将含氧气的气体与脱氧催化剂进行接触，所述脱氧催化剂为上述所述的催化剂。
本发明具有特定孔径结构、特定的活性组分和活性助剂组成的催化剂，脱氧性能高，稳定性强。与现有的脱氧催化剂相比，本发明的脱氧催化剂，烃类气体消耗量低，脱氧效率和选择性高，抗积碳性能优，使用寿命达到800h以上。
采用本发明的方法对含氧气的气体进行脱氧处理时，可避免原料气在循环利用过程中氧气积累带来的气相燃爆问题，提高生产工艺的安全性，同时还可降低烃类成分的消耗，提高经济效益。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明第一方面提供了一种具有脱氧功能的催化剂，该催化剂包括载体和负载在该载体上的活性组分和活性助剂，所述活性组分包括贵金属，所述活性助剂包括碱金属和/或碱土金属，所述催化剂满足下式I和式II：
0.8<D1/(D1+D2+D3)<0.98 式I
5.2D1+2.5D2+159.3D3<W1/W2<100 式II
其中：
D1表示孔径小于20nm的孔所占的孔容占总孔容的百分比；
D2表示孔径为20-50nm的孔所占的孔容占总孔容的百分比；
D3表示孔径大于50nm的孔所占的孔容占总孔容的百分比；
W1表示催化剂中活性助剂的重量含量；
W2表示催化剂中活性组分的重量含量。
根据本发明，为了进一步提高氧气脱除率，优选地，D1为82-96％(如82％、84％、86％、88％、89％、91％、93％、96％或上述数值之间的任意值)。优选地，D2为0-20％(如1％、2％、4％、4.6％、8％、8.5％、9％、11％、12％、15％、17％、18％、19％、20％或上述数值之间的任意值)。优选地，D3为0-5％(如0.1％、0.15％、0.25％、0.4％、0.8％、0.9％、1％、1.2％、2％、3％、4％、5％或上述数值之间的任意值)。
根据本发明，为了进一步提高氧气脱除率，优选地，W1/W2＝6-100，更优选W1/W2＝10-75(如10、12、15、20、25、30、32、38、40、50、60、68、70、72、75或上述数值之间的任意值)。
根据本发明，活性组分的含量没有特别的要求。优选地，以催化剂的总量为基准，以金属元素计的活性组分的含量为0.01-5重量％，更优选为0.1-1重量％。
根据本发明，活性助剂的含量没有特别的要求。优选地，以催化剂的总量为基准，以金属元素计的活性助剂的含量为0.1-20重量％，更优选为5-10重量％。
根据本发明，载体的含量没有特别的要求。优选地，以催化剂的总量为基准，载体的含量为75-99.8重量％，更优选为85-94重量％。
本发明中，未作相反说明的情况下，催化剂的总量＝以金属元素计的活性组分量+以金属元素计的活性助剂量+载体量。
根据本发明，优选地，以金属元素计，活性助剂和活性组分的重量比为6-100：1。
根据本发明，优选地，所述活性助剂为碱金属和碱土金属，所述碱金属与碱土金属的重量比为5-10：1，更优选地，所述碱金属与碱土金属的重量比为6-9：1。通过配合碱金属与碱土金属能够进一步改善催化剂的脱氧性能。进一步优选地，所述活性助剂选自Na、K和Cs中的至少一种以及Mg、Ca和Ba中的至少一种；最优选为Na和Mg的组合，或者K和Ca的组合。
根据本发明，所述活性组分选自本领域常见的贵金属，优选地，所述活性组分选自Pt、Pd、Ru、Rh、Ag和Ir中的至少一种；更优选地，所述活性组分选自Pt、Pd和Ru中的至少一种。
根据本发明的另一种优选的实施方式，所述催化剂还可以包括第四周期VIII族过渡金属，更优选为Fe。所述第四周期VIII族过渡金属与活性组分的重量比为3-50：1。引入第四周期VIII族过渡金属能够进一步改善催化剂的抗硫性能。本发明中，当催化剂中含有第四周期VIII族过渡金属时，W1表示仅表示碱金属和碱土金属的重量含量，不包括第四周期VIII族过渡金属的重量含量。
根据本发明，优选地，所述载体选自氧化铝(伽马-氧化铝)、二氧化硅、二氧化钛和碳纳米管中的至少一种。
根据本发明，优选地，所述催化剂的比表面积为120-260m2/g。优选地，所述催化剂的孔容为0.4-0.8cm3/g。优选地，所述催化剂的平均孔径为6-25nm。
本发明还提供了一种上述具有脱氧功能的催化剂的制备方法，该方法包括：将载体前驱体与改性剂在450-1000℃下进行第一焙烧；再将活性组分前驱体和活性助剂前驱体负载到第一焙烧产物上，得到催化剂前驱体；然后将所述催化剂前驱体进行第二焙烧；其中，所述改性剂为氯化铵和/或尿素。
根据本发明，优选地，所述载体前驱体选自拟薄水铝石、硅溶胶、水玻璃、铝溶胶、钛酸四丁酯和活性炭中的至少一种。
根据本发明，优选地，所述第一焙烧的时间为1-10h。
根据本发明，优选地，所述第一焙烧在空气中进行。
根据本发明，优选地，所述第一焙烧的方式为：将载体前驱体与改性剂以200-600℃/h(如200℃/h、210℃/h、250℃/h、290℃/h、310℃/h、350℃/h、390℃/h、410℃/h、500℃/h、600℃/h或上述数值之间的任意值)的升温速率升温至450-1000℃(如450℃、490℃、510℃、550℃、590℃、610℃、640℃、660℃、700℃、800℃、900℃、1000℃或上述数值之间的任意值)，并在该温度下焙烧1-10h(如1h、2h、3h、4h、5h、6h、8h、10h或上述数值之间的任意值)。
根据本发明，优选地，所述载体前驱体与改性剂的重量比为5-10：1。
本发明中，为了获得活性组分和活性助剂如上所述的催化剂，本领域技术人员能够根据活性组分和活性助剂的种类对活性组分前驱体和活性助剂前驱体进行选择，在此不再赘述。
根据本发明，优选地，所述活性组分前驱体选自活性组分的硝酸盐、氯化物、醋酸盐和金属乙酰丙酮化物中的至少一种。
根据本发明，优选地，所述活性组分前驱体选自氯化钯和/氯铂酸。
根据本发明，优选地，所述活性助剂前驱体选自活性助剂的硝酸盐、氯化物和醋酸盐中的至少一种。
根据本发明，优选地，所述活性组分前驱体和活性助剂前驱体的用量使得制得的催化剂中，以金属元素计的活性组分的含量为0.01-5重量％，以金属元素计的活性助剂的含量为0.1-20重量％，载体的含量为75-99.8重量％；更优选地，以金属元素计的活性组分的含量为0.1-1重量％，以金属元素计的活性助剂的含量为5-10重量％，载体的含量为85-94重量％。
根据本发明，优选地，所述活性组分前驱体和活性助剂前驱体的用量使得制得的催化剂中，以金属元素计，活性助剂和活性组分的重量比为6-100，优选为10-75。
根据本发明，优选地，所述活性助剂前驱体中碱金属前驱体和碱土金属前驱体的用量使得制得的催化剂中，所述碱金属与碱土金属的重量比为5-10：1；更优选地，所述碱金属与碱土金属的重量比为6-9：1。
根据本发明，优选地，第二焙烧的温度比第一焙烧的温度低0-50℃。优选地，第二焙烧的升温速率比第一焙烧的升温速率低140-240℃。更优选地，所述第二焙烧的过程包括：在300-800℃进行第二焙烧1-5h；或者，先以60-160℃/h升温至300-800℃，再进行恒温1-5h。
根据本发明，优选地，所述第二焙烧在空气中进行。
根据本发明，优选地，所述将活性组分前驱体和活性助剂前驱体负载到所述载体上的方法为浸渍法；更优选地，该方法包括将活性组分前驱体和活性助剂前驱体负载到所述载体上的过程：
(1)配制含有活性组分前驱体和活性助剂前驱体的浸渍液，所述浸渍液的pH值在0.5-4或9-13；
(2)将所述载体浸渍所述浸渍液，浸渍完成后进行任选的干燥。
根据本发明，优选地，所述配制含有活性组分前驱体和活性助剂前驱体的浸渍液的过程包括：将活性组分前驱体溶于酸溶液或碱溶液中，然后与活性助剂前驱体混合，再引入水调节体系pH值在0.5-4或9-13。
根据本发明，优选地，所述酸溶液选自盐酸、硝酸和醋酸中的至少一种，和/或，所述碱溶液选自氨水、氢氧化钠和碳酸钠中的至少一种。
根据本发明，优选地，所述浸渍的时间为0.5-10h。
根据本发明的另一种优选的实施方式，所述催化剂的制备方法还可以包括：将第四周期VIII族过渡金属进行负载的步骤。负载第四周期VIII族过渡金属的方法可以为常规的浸渍法，但优选所述第四周期VIII族过渡金属与改性剂一起与载体前驱体接触进行第一焙烧，也即优选地，将含有改性剂和第四周期VIII族过渡金属前驱体的浸渍液浸渍载体前驱体，然后干燥并在450-1000℃下进行第一焙烧。所述第四周期VIII族过渡金属优选为Fe。
根据本发明，优选地，所述第四周期过渡金属前驱体的用量使得制得的催化剂中，所述第四周期的过渡金属与活性组分的重量比为3-50：1。
本发明第二方面提供了一种对含氧气的气体进行脱氧的方法，该方法包括：在脱氧反应条件下，将含氧气的气体与脱氧催化剂进行接触，所述脱氧催化剂为上述所述的催化剂。
根据本发明的优选实施方式，所述方法在致稳气的存在下进行，所述致稳气为气态烷烃。所述致稳气与氧气的体积之比不低于4，优选大于5。所述致稳气选自C1-C4的烷烃，优选为甲烷、乙烷和丙烷中的至少一种。根据本发明，所述致稳气可以从外界引入。但当所述含氧气体中带有气态烷烃时，可能无需从外界引入气态烷烃作为致稳气，或者从外界引入的致稳气的量可以相应减少，也即，本发明中的“致稳气”可以仅指含氧气体中带有的气态烷烃，也可以仅指从外界引入的气态烷烃，还可以指含氧气体中带有的气态烷烃及从外界引入的气态烷烃的混合气。本发明中，所述致稳气仅为气态烷烃，因此，所述氧化反应体系中其它非活性气体(即不与体系中的氢气、氧气、其它可燃性气体中的任意一种发生反应的气体，如氦气、氮气、氩气、二氧化碳、蒸汽等)的含量维持在较低水平，例如小于10体积％、小于5体积％、小于3体积％、小于2体积％、小于1体积％、小于0.5体积％、小于0.05体积％或更低。
根据本发明，所述脱氧反应的温度低于致稳气(气态烷烃)催化燃烧的起燃温度，以避免致稳气与氧气发生催化燃烧反应。优选地，所述脱氧反应条件包括：反应温度为0-550℃，压力为0.01-10MPa，气体体积空速为500-25000h-1。
根据本发明，优选地，所述含氧气的气体中氧气浓度在10体积％以下，可以大于2体积％，优选为3-99.5体积％(如2.5体积％、2.8体积％、3体积％、4体积％、5体积％、6体积％、10体积％、20体积％、30体积％、40体积％、50体积％、55体积％、60体积％、70体积％、80体积％、90体积％、93体积％、96体积％、99体积％或上述数值之间的任意值)。
根据本发明，优选地，所述含氧气的气体含有氧气和其它烃类气体。
根据本发明，优选地，所述烃类气体为C1-C4的烷烃、C2-C4的烯烃和C2-C4的炔烃中的至少一种，更优选选自乙烯、环氧乙烷、丙烯、环氧丙烷、1-丁烯、2-丁烯、异丁烯、1,3-丁二烯、乙炔、丙炔、1-丁炔、2-丁炔、氯乙烯、3-氯丙烯、1-氯丙烷、2-氯丙烷和环氧氯丙烷中的至少一种。
以下将通过制备例对本发明进行详细描述。以下制备例中，所采用的原料均为市售原料。
制备例1
(1)制备载体：将拟薄水铝石粉与氯化铵固体按照重量比5：1混合后以300℃/h的升温速率升温至500℃，并在该温度下焙烧5h，得到第一焙烧产物。
(2)制备浸渍液：按照催化剂中各组分的化学计量比进行投料，将氯化钯溶于0.1mol/L稀盐酸中，完全溶解后加入硝酸钠和硝酸镁，搅拌均匀，再引入水调节pH值在3，得到浸渍液。
(3)制备催化剂C1：将第一焙烧产物置于浸渍液中，浸渍5h，浸渍完成后，在120℃下搅拌蒸干，再在80℃烘箱中干燥12h，得到催化剂前驱体；然后在空气中进行第二焙烧，第二焙烧条件包括：先以100℃/h升温至500℃，再恒温保持3h。
制备例2-3
按照制备例1的方法进行催化剂C2和C3的制备，不同的是，催化剂中各组分的化学计量比与制备例1不同，且催化剂的制备条件不同，具体如表1所示。
表1
制备例4
按照实施例1的方法进行催化剂C4的制备，不同的是，催化剂中各组分的化学计量比与制备例1不同，且制备载体的过程不同：将Fe(NO3)3和尿素溶解于去离子水中配制成浸渍液，再将拟薄水铝石粉置于浸渍液中浸渍3h，在80℃下搅拌蒸干，以300℃/h的升温速率升温至500℃，在500℃焙烧7h，制得第一焙烧产物。
制备例5
按照制备例1的方法进行催化剂C5的制备，不同的是，活性助剂的投料量使得以金属元素计的，硝酸钠和硝酸镁的重量比为1：1。
制备例6
按照制备例1的方法进行催化剂C6的制备，不同的是，将硝酸镁替换成硝酸钠。
制备例7
按照制备例1的方法进行催化剂C7的制备，不同的是，将硝酸钠替换成硝酸镁。
制备例8
按照制备例1的方法进行催化剂C8的制备，不同的是，活性助剂的投料量使得以金属元素计的，硝酸钠和硝酸镁的重量比为1：5。
对比制备例1
按照制备例1的方法进行催化剂C9的制备，不同的是，将拟薄水铝石直接在1200℃下焙烧5h得到载体。
对比制备例2
按照制备例1的方法进行催化剂C10的制备，不同的是，将氯化铵固体替换成N,N-二甲基甲酰胺。
对比制备例3
按照制备例1的方法进行催化剂C11的制备，不同的是，将硝酸镁和硝酸钠替换成硝酸铁。
测试例1
将上述制备例和对制备比例制备的催化剂的结构参数进行表征，结果如表2所示。将上述制备例和对比制备例制备的催化剂的元素组成进行表征，活性组分金属元素含量、活性助剂金属元素含量如表2所示，余量为载体。
比表面积和孔径分布测试：采用美国麦克
II 3020的物理吸附仪，进行比表面积分析和孔结构。具体测试条件包括在-196℃(液氮温度)下，用N2吸附法测定表面积和孔结构，样品在300℃下抽真空预处理至压力小于10-3Pa，测定方法为静态法。根据吸附等温线采用BET法计算比表面积和孔结构。
催化剂中各组分含量采用ICP-AES方法进行测试。
表2
注：R表示碱金属与碱土金属的重量比
进一步分析获得，制备例4和对比制备例3中铁元素含量与W2的比值分别为3和50。
测试例2
(1)将上述制备例和对比制备例制备的催化剂用于含氧气的气体的脱氧处理，脱氧处理的条件包括：反应温度为60℃，压力为0.3MPa，气体体积空速为5000h-1，含氧气的气体含有氧气和烃类气体，将甲烷(致稳气)、氢气(还原气)与含氧气的气体混合，混合后气体中氢气和氧气的摩尔比为2.2：1，甲烷与氧气的体积比为15。含氧气的气体中氧气浓度和反应后氧气浓度如表3所示。
(2)将上述制备例和对比制备例制备的催化剂进行寿命测试测定，按照步骤(1)中脱氧处理的条件进行测试，催化剂的寿命用催化剂失活的时间表征，催化剂失活是指：在催化剂的氧气转化率低于初始转化率的80％时，即认为催化剂失活，此时脱氧处理运行的总时长为催化剂的寿命，大于某时长意指处理时间达该时长催化剂未失活，但实验不再继续。结果如表3所示。
表3
注：示出的气体含量值或者选择性均指体系运行至催化剂失活时的检测平均值。
通过表3的结果可以看出，采用本发明优选实施方式的制备例1-4的催化剂，脱氧性能得到进一步提升，同时催化剂的选择性和使用寿命进一步提高。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (11)
1.一种具有脱氧功能的催化剂，该催化剂包括载体和负载在该载体上的活性组分和活性助剂，其特征在于，所述活性组分包括贵金属，所述活性助剂包括碱金属和/或碱土金属，所述催化剂满足下式I和式II：
0.8<D1/(D1+D2+D3)<0.98 式I
5.2D1+2.5D2+160D3<W1/W2<100 式II
其中：
D1表示孔径小于20nm的孔所占的孔容占总孔容的百分比；
D2表示孔径为20-50nm的孔所占的孔容占总孔容的百分比；
D3表示孔径大于50nm的孔所占的孔容占总孔容的百分比；
W1表示催化剂中活性助剂的重量含量；
W2表示催化剂中活性组分的重量含量。
2.根据权利要求1所述的催化剂，其中，D1为82-96％；
和/或，D2为0-20％；
和/或，D3为0-5％。
3.根据权利要求1或2所述的催化剂，其中，W1/W2＝6-100，更优选W1/W2＝10-75。
4.根据权利要求1-3中任意一种所述的催化剂，其中，以金属元素计的活性组分的含量为0.01-5重量％，以金属元素计的活性助剂的含量为0.1-20重量％，载体的含量为75-99.8重量％。
5.根据权利要求1-3中任意一种所述的催化剂，其中，以金属元素计的活性组分的含量为0.1-1重量％，以金属元素计的活性助剂的含量为5-10重量％，载体的含量为85-94重量％。
6.根据权利要求1-5中任意一种所述的催化剂，其中，所述活性助剂为碱金属和碱土金属，所述碱金属与碱土金属的重量比为5-10：1；
和/或，以金属元素计，所述活性助剂和活性组分的重量比为6-100：1。
7.根据权利要求1-6中任意一种所述的催化剂，其中，所述活性组分选自Pt、Pd、Ru、Rh、Ag和Ir中的至少一种；
和/或，所述活性助剂选自Na、K和Cs中的至少一种以及Mg、Ca和Ba中的至少一种；
和/或，所述载体选自伽马-氧化铝、二氧化硅、二氧化钛和碳纳米管中的至少一种。
8.根据权利要求1-7中任意一种所述的催化剂，其中，所述催化剂的比表面积为120-260m2/g，孔容为0.4-0.8cm3/g，平均孔径为6-25nm。
9.一种对含氧气的气体进行脱氧的方法，其特征在于，该方法包括：在脱氧反应条件下，将含氧气的气体与脱氧催化剂进行接触，所述脱氧催化剂为权利要求1-8中任意一项所述的催化剂。
10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述脱氧反应条件包括：反应温度为0-550℃，压力为0.01-10MPa，气体体积空速为500-25000h-1。
11.根据权利要求9或10所述的方法，其中，所述含氧气的气体中氧气浓度在10体积％以下；
和/或，所述含氧气的气体含有氧气和烃类气体；
优选的，所述烃类气体为C1-C4的烷烃、C2-C4的烯烃和C2-C4的炔烃中的至少一种。
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