CN115685877B - 一种玻璃镜片智能加工的控制方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种玻璃镜片智能加工的控制方法及系统，涉及数据处理技术领域，基于环曲面镜片的曲率设计参数获得初始刀具控制参数，构建包括刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块的刀具参数控制模型，采用初始刀具控制参数加工环曲面镜片并质检获得实时加工参数集合，将实时加工参数集合输入刀具参数调整模块获得调整刀具控制参数，将初始刀具控制参数和实时加工参数集合输入刀具参数补偿模块获得刀具补偿参数，采用调整刀具控制和刀具补偿参数继续加工镜片。解决现有技术中环曲面玻璃镜片加工控制复杂，原料加工损毁率高，导致环曲面镜片生产成本高的技术问题。达到提高环曲面镜片成品率，低成本进行环曲面镜片的高精度细化加工的技术效果。

Description

一种玻璃镜片智能加工的控制方法及系统

技术领域

本发明涉及数据处理技术领域，具体涉及一种玻璃镜片智能加工的控制方法及系统。

背景技术

环曲面镜片是辅助存在散光校正需求用户进行散光校正的重要工具，而环曲面镜片为非回转对称非球面镜片，在进行镜片设计加工过程中容易出现加工误差导致实际获得的环曲面镜片与散光校正度数不一致不满足散光矫正辅助要求，甚至导致环曲面镜片原材料在加工过程中发生碎裂损毁。

因而如何进行环曲面镜片的加工设计以及较为准确的采用加工工艺执行加工设计，从而获得满足用户散光矫正需求的环曲面镜片成为当前环曲面镜片市场发展的重要关注点。

现有技术中对环曲面玻璃镜片设计计算以及加工控制困难复杂，导致工艺水平难以到达设计质量，导致玻璃镜片原料进行环曲面镜片加工时存在较高损毁率的生产加工缺陷，造成环曲面镜片生产成本较高的技术问题。

发明内容

本申请提供了一种玻璃镜片智能加工的控制方法及系统，用于针对解决现有技术中对环曲面玻璃镜片设计计算以及加工控制困难复杂，导致工艺水平难以到达设计质量，导致玻璃镜片原料进行环曲面镜片加工时存在较高损毁率的生产加工缺陷，造成环曲面镜片生产成本较高的技术问题。

鉴于上述问题，本申请提供了一种玻璃镜片智能加工的控制方法及系统。

本申请的第一个方面，提供了一种玻璃镜片智能加工的控制方法，所述方法包括：采集获取目标环曲面镜片多个位置的曲率设计参数，获得设计参数集合，其中，所述目标环曲面镜片为待进行加工的玻璃镜片；构建刀具参数控制数据库；将所述设计参数集合输入所述刀具参数控制数据库，获得初始刀具控制参数；根据所述刀具参数控制数据库和所述设计参数集合，构建适用于所述目标环曲镜片加工控制的刀具参数控制模型，所述刀具参数控制模型包括刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块；采用所述初始刀具控制参数对所述目标环曲面镜片进行加工，在加工完成后对所述目标环曲面镜片进行质量检测，获得实时加工参数集合；将所述实时加工参数集合作为当前加工节点状态，输入所述刀具参数调整模块，获得调整刀具控制参数，将所述初始刀具控制参数和所述实时加工参数集合输入所述刀具参数补偿模块，获得刀具补偿参数；采用所述调整刀具控制参数和所述刀具补偿参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工，直到所述目标环曲面镜片加工完成。

本申请的第二个方面，提供了一种玻璃镜片智能加工的控制系统，所述系统包括：设计参数采集模块，用于采集获取目标环曲面镜片多个位置的曲率设计参数，获得设计参数集合，其中，所述目标环曲面镜片为待进行加工的玻璃镜片；数据建库执行模块，用于构建刀具参数控制数据库；新增数据录入模块，用于将所述设计参数集合输入所述刀具参数控制数据库，获得初始刀具控制参数；控制模型构建模块，用于根据所述刀具参数控制数据库和所述设计参数集合，构建适用于所述目标环曲镜片加工控制的刀具参数控制模型，所述刀具参数控制模型包括刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块；实时数据获得模块，用于采用所述初始刀具控制参数对所述目标环曲面镜片进行加工，在加工完成后对所述目标环曲面镜片进行质量检测，获得实时加工参数集合；补偿参数获得模块，用于将所述实时加工参数集合作为当前加工节点状态，输入所述刀具参数调整模块，获得调整刀具控制参数，将所述初始刀具控制参数和所述实时加工参数集合输入所述刀具参数补偿模块，获得刀具补偿参数；镜片加工执行模块，用于采用所述调整刀具控制参数和所述刀具补偿参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工，直到所述目标环曲面镜片加工完成。

本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例提供的方法通过采集获取目标环曲面镜片多个位置的曲率设计参数，获得设计参数集合，用于后续参考调节加工参数进行环曲面玻璃镜片的加工，所述目标环曲面镜片为待进行加工的玻璃镜片；构建刀具参数控制数据库，为后续进行目标环曲面镜片的车削加工刀具控制提供精准度较高的参考数据，间接实现提高环曲面玻璃镜片生产加工合格率；将所述设计参数集合输入所述刀具参数控制数据库，获得初始刀具控制参数；根据所述刀具参数控制数据库和所述设计参数集合，构建适用于所述目标环曲镜片加工控制的刀具参数控制模型，所述刀具参数控制模型包括刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块，为目标环曲面镜片生产加工过程提供精准度较高的刀具运行控制数据，并对刀具运行控制参数进行动态纠错调节，从而实现目标环曲面镜片高精度加工；采用所述初始刀具控制参数对所述目标环曲面镜片进行加工，在加工完成后对所述目标环曲面镜片进行质量检测，获得实时加工参数集合；将所述实时加工参数集合作为当前加工节点状态，输入所述刀具参数调整模块，获得调整刀具控制参数，将所述初始刀具控制参数和所述实时加工参数集合输入所述刀具参数补偿模块，获得刀具补偿参数；采用所述调整刀具控制参数和所述刀具补偿参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工，直到所述目标环曲面镜片加工完成。达到了降低玻璃镜片原材料的人为加工损耗，提高环曲面镜片成品率，实现低成本进行非回转对称非球面环曲面镜片的高精度细化加工的技术效果。

附图说明

图1为本申请提供的一种玻璃镜片智能加工的控制方法流程示意图；

图2为本申请提供的一种玻璃镜片智能加工的控制方法中构建刀具参数控制数据库的流程示意图；

图3为本申请提供的一种玻璃镜片智能加工的控制方法中，构建刀具参数控制模型的流程示意图；

图4为本申请提供的一种玻璃镜片智能加工的控制系统的结构示意图。

附图标记说明：设计参数采集模块11，数据建库执行模块12，新增数据录入模块13，控制模型构建模块14，实时数据获得模块15，补偿参数获得模块16，镜片加工执行模块17。

具体实施方式

本申请提供了一种玻璃镜片智能加工的控制方法及系统，用于针对解决现有技术中对环曲面玻璃镜片设计计算以及加工控制困难复杂，导致工艺水平难以到达设计质量，导致玻璃镜片原料进行环曲面镜片加工时存在较高损毁率的生产加工缺陷，造成环曲面镜片生产成本较高的技术问题。达到了降低玻璃镜片原材料的人为加工损耗，提高环曲面镜片成品率，实现低成本进行非回转对称非球面环曲面镜片的高精度细化加工的技术效果。

本发明技术方案中对数据的获取、存储、使用、处理等均符合国家法律法规的相关规定。

下面，将参考附图对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是本发明的全部实施例，应理解，本发明不受这里描述的示例实施例的限制。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

实施例一

如图1所示，本申请提供了一种玻璃镜片智能加工的控制方法，所述方法包括：

S100:采集获取目标环曲面镜片多个位置的曲率设计参数，获得设计参数集合，其中，所述目标环曲面镜片为待进行加工的玻璃镜片；

具体而言，在本实施例中，所述目标环曲镜片为非轴对称非球面镜片，用于人眼散光校正，且本实施例中采用玻璃材质镜片进行目标环曲镜片的加工生产。同时，应理解的，玻璃材质镜片的加工生产方法为采用金刚石和石英砂打磨玻璃镜片从而使镜面形成目标曲面，制造产出满足人眼散光校正要求的玻璃镜片。

在本实施例中，所述目标环曲镜片为待进行加工的原始玻璃镜片。玻璃镜片加工技术人员基于校正对象的散光校正诉求对应进行目标环曲镜片的环曲面曲率变化设计，基于目标环曲面镜片的曲率变化设计采集获取目标环曲面镜片表面多个位置的曲率设计参数信息，作为设计参数集合，用于后续参考调节加工参数进行环曲面玻璃镜片的加工。

S200:构建刀具参数控制数据库；

进一步的，如图2所示，所述构建刀具参数控制数据库，本申请提供的方法步骤S200还包括：

S210:采集获取多个环曲面镜片的多个位置的曲率设计参数，获得多个样本设计参数集合；

S220:采集所述多个环曲面镜片在不同的多个加工节点状态下的刀具控制参数和加工参数集合，获得多个刀具控制参数集合和多个加工参数集合；

S230:采用所述多个样本设计参数集合、多个加工节点状态和多个刀具控制参数集合，构建所述刀具参数控制数据库。

进一步的，采用所述多个样本设计参数集合、多个加工节点状态和多个刀具控制参数集合，构建所述刀具参数控制数据库，本申请提供的方法步骤S230还包括：

S231:根据所述多个样本设计参数集合，获得多个实体信息；

S232:根据所述多个加工节点状态，获得第一属性和多个第一属性值；

S233:根据所述多个刀具控制参数集合，获得第一子属性和多个第一子属性值；

S234:根据所述多个加工参数集合，获得第二子属性和多个第二子属性值；

S235:根据所述多个实体信息、第一属性、多个第一属性值、第一子属性、多个第一子属性值、第二子属性和多个第二子属性值，构建获得所述刀具参数控制数据库。

具体而言，本实施例优选慢刀伺服车削技术进行目标环曲面镜片的加工，慢刀伺服车削刀具沿着预设刀具轨迹，从玻璃镜片外边缘切入通过调节控制刀具在预设刀具轨迹每一位点的切削方向和切削位置，实现刀具逐圈进行环曲面玻璃镜片的加工成型，且刀具在预设刀具轨迹每一位点的切削方都有所差异。

本实施例为提高所述目标环曲面镜片的生产合格率，基于大数据获得多个不同散光校正需求的环曲面镜片的数据信息构建刀具参数控制数据库便于后续进行镜片加工时刀具控制参数的精准确定。

具体的，采集获取多个不同种类的环曲面镜片作为所述刀具参数控制数据库的建库数据来源，通过对多个环曲面镜片进行多个位置的曲率设计参数的采集，获得所述多个环曲面镜片的多个位置的曲率设计参数，生成多个样本设计参数集合，所述样本参数集合包括与每一环曲面镜片具有对应关系的镜片多个位置曲率设计参数。

应理解的，车削刀具在玻璃镜片表面加工运行的预设刀具轨迹为环形多圈，因而在本实施例中，将预设刀具轨迹进行拆解获得构成预设刀具轨迹的多个所述加工节点，每一加工节点都为环形的车削刀具运行轨迹。根据每一加工节点对应的环形车削刀具运行轨迹即可分析获得实现该环形车削刀具运行轨迹需要对车削刀具设置的多个刀具控制参数，同时基于实际样本的加工参数提取获得生成该车削刀具运行轨迹的车削刀具实际的多个加工参数。采集所述多个环曲面镜片在不同的多个加工节点状态下的刀具控制参数和加工参数集合，获得多个刀具控制参数集合和多个加工参数集合。

按照预设刀具轨迹获得多个加工节点的加工顺序，车削刀具一一遍历玻璃镜片的多个加工节点，并控制刀具按照加工节点对应的刀具控制参数进行玻璃镜片的车削，生成满足散光校正需求的环曲面镜片。

本实施例根据所述多个样本设计参数集合，获得多个实体信息，所述实体信息用于表征标识对应环曲面玻璃镜片的多个样本设计参数集合。将所述加工节点标记为环曲面玻璃镜片加工的第一属性，根据所述实体信息获得所述第一属性的多个环形刀具运行轨迹各个位置点的曲率设计参数并通过第一属性值进行标识标记。

将所述刀具控制参数标记为环曲面玻璃镜片加工的第一子属性，完成一个加工节点状态需要设置多个刀具控制参数，即设置多个刀具力度和刀具运行方向，根据多个加工节点状态分析获得多个刀具控制参数集合，并计算获得多个刀具控制参数集合映射的多个刀具力度和刀具运行方向作为第一子属性值。

所述加工参数为环曲面镜片车削加工时生成每一加工节点状态的实际刀具控制参数，将所述加工参数标记为第二子属性，所述加工参数和刀具控制参数往往存在误差，在一定误差范围内时，不影响环曲面玻璃镜片成品的散光校正功能。记录实际生产多个环曲面玻璃镜面时，生成多个加工节点状态的多个加工参数集合作为所述第二子属性值。

根据所述多个实体信息、第一属性、多个第一属性值、第一子属性、多个第一子属性值、第二子属性和多个第二子属性值，构建获得所述刀具参数控制数据库，所述刀具参数控制数据库为基于知识图谱构建的，每一环曲面玻璃镜片实体具有加工节点状态属性、刀具加工参数子属性和加工参数集合子属性，所述刀具参数控制数据库为后续进行目标环曲面镜片的车削加工刀具控制提供数据参考。

本实施例通过获取多个环曲面玻璃镜片并采集环曲面玻璃镜片实际生产时的加工参数以及理想状态下生产环曲面玻璃镜片的刀具控制参数，并基于车削刀具运行轨迹进行生产节点状态的人工拆分，实现了构建数据精确度较高的刀具参数控制数据库，达到了为后续进行目标环曲面镜片的车削加工刀具控制提供精准度较高的参考数据的技术效果，间接达到了提高环曲面玻璃镜片生产加工合格率的技术效果。

S300:将所述设计参数集合输入所述刀具参数控制数据库，获得初始刀具控制参数；

具体而言，在本实施例中，所述设计参数集合为实现散光校正效果对应的目标环曲面镜片多个位置的曲率设计参数。初步设计所述目标环曲面镜片加工时，车削刀具在镜片表面运行的预设刀具轨迹，并根据预设刀具轨迹拆解获得多个加工节点，基于多个加工节点遍历目标环曲面镜片多个位置的曲率设计参数，获得每一加工节点对应的环形的车削刀具运行轨迹的多个曲率设计参数。将多个加工节点的多个曲率设计参数集合输入所述刀具参数控制数据库中，基于所述刀具参数控制数据库的知识图谱获得所述初始刀具控制参数，所述初始刀具控制参数为实现目标环曲面镜片多个加工节点状态的多个刀具控制参数集合。

S400:根据所述刀具参数控制数据库和所述设计参数集合，构建适用于所述目标环曲镜片加工控制的刀具参数控制模型，所述刀具参数控制模型包括刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块；

进一步的，如图3所示，根据所述刀具参数控制数据库和所述设计参数集合，构建适用于所述目标环曲镜片加工控制的刀具参数控制模型，本申请提供的方法步骤S400还包括：

S410:构建所述刀具参数调整模块；

S420:构建所述刀具参数补偿模块；

S430:根据构建完成的所述刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块，获得构建完成的所述刀具参数控制模型。

具体而言，在本实施例中，设置具有数据存储和刀具运行状态控制综合性功能的刀具参数控制模块，所述刀具参数调整模块存储用于控制车削刀具按照预设刀具轨迹在玻璃镜片表面加工的多个刀具控制参数集合，并控制车削刀具按照的刀具控制参数集合在玻璃镜片表面运行，使玻璃镜片被加工生成目标环曲面镜片。

应理解的，无论多精密的仪器都存在作业误差，因而本实施例在设置所述刀具参数控制模块的基础上，增设所述刀具参数补偿模块对车削刀具按照预设刀具轨迹运行过程中的刀具控制参数进行动态调整补偿，从而减少实际加工和理论加工数据之间的误差。

本实施例对于所述刀具参数调整模块和所述刀具参数补偿模块的构建方法不做限制，可根据实际应用需求以及实际数据采集情况进行设置，根据构建完成的所述刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块，获得构建完成的所述刀具参数控制模型。

本实施例通过基于所述刀具参数控制数据库和所述设计参数集合，构建适用于所述目标环曲镜片加工控制的刀具参数控制模型，实现了为目标环曲面镜片生产加工过程提供精准度较高的刀具运行控制数据，并对刀具运行控制参数进行动态纠错调节，从而实现目标环曲面镜片高精度加工的技术效果。

S500:采用所述初始刀具控制参数对所述目标环曲面镜片进行加工，在加工完成后对所述目标环曲面镜片进行质量检测，获得实时加工参数集合；

S600:将所述实时加工参数集合作为当前加工节点状态，输入所述刀具参数调整模块，获得调整刀具控制参数，将所述初始刀具控制参数和所述实时加工参数集合输入所述刀具参数补偿模块，获得刀具补偿参数；

具体而言，在本实施例中，所述目标环曲面镜片的加工工艺包括初始加工以及细化加工，采用所述初始刀具控制参数控制车削刀具按照预设刀具轨迹运行对所述目标环曲面镜片进行加工，获得所述目标环曲面镜片的初始加工雏形，在加工完成后对所述目标环曲面镜片的初始加工雏形进行质量检测，获得实时加工参数集合；

所述实时加工参数集合为基于初始刀具控制参数控制车削刀具加工玻璃镜片后获得的所述目标环曲面镜片的初始加工雏形进行拆解获得的多个加工节点状态。

将所述实时加工参数集合作为当前加工节点状态，输入所述刀具参数调整模块，基于刀具参数调整模块进行数据分析，输出调整刀具控制参数，将所述初始刀具控制参数和所述实时加工参数集合输入所述刀具参数补偿模块，获得刀具补偿参数。

S700:采用所述调整刀具控制参数和所述刀具补偿参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工，直到所述目标环曲面镜片加工完成。

进一步的，采用所述调整刀具控制参数和所述刀具补偿参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工，本申请提供的方法步骤S700还包括：

S710:采用所述刀具补偿参数对所述调整刀具控制参数进行调整，获得补偿刀具控制参数；

S720:采用所述补偿刀具控制参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工。

具体而言，在本实施例中，采用所述刀具补偿参数对所述调整刀具控制参数进行调整，获得补偿刀具控制参数，采用所述补偿刀具控制参数进行车削刀具的调节控制，从而对所述目标环曲面镜片继续进行加工。

本实施例通过基于刀具补偿参数进行车削刀具运行的控制参数进行调整，从而获得对目标环曲面镜片进行进一步精细化加工优化的补偿刀具控制参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工，达到了分步骤进行目标环曲面镜片的细化加工，降低环曲面镜片加工失败率，从而减少玻璃镜片材料的非必要损耗，降低环曲面镜片生产成本的技术效果。

本实施例提供的方法通过采集获取目标环曲面镜片多个位置的曲率设计参数，获得设计参数集合，用于后续参考调节加工参数进行环曲面玻璃镜片的加工，所述目标环曲面镜片为待进行加工的玻璃镜片；构建刀具参数控制数据库，为后续进行目标环曲面镜片的车削加工刀具控制提供精准度较高的参考数据，间接实现提高环曲面玻璃镜片生产加工合格率；将所述设计参数集合输入所述刀具参数控制数据库，获得初始刀具控制参数；根据所述刀具参数控制数据库和所述设计参数集合，构建适用于所述目标环曲镜片加工控制的刀具参数控制模型，所述刀具参数控制模型包括刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块，为目标环曲面镜片生产加工过程提供精准度较高的刀具运行控制数据，并对刀具运行控制参数进行动态纠错调节，从而实现目标环曲面镜片高精度加工；采用所述初始刀具控制参数对所述目标环曲面镜片进行加工，在加工完成后对所述目标环曲面镜片进行质量检测，获得实时加工参数集合；将所述实时加工参数集合作为当前加工节点状态，输入所述刀具参数调整模块，获得调整刀具控制参数，将所述初始刀具控制参数和所述实时加工参数集合输入所述刀具参数补偿模块，获得刀具补偿参数；采用所述调整刀具控制参数和所述刀具补偿参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工，直到所述目标环曲面镜片加工完成。达到了降低玻璃镜片原材料的人为加工损耗，提高环曲面镜片成品率，实现低成本进行非回转对称非球面环曲面镜片的高精度细化加工的技术效果。

进一步的，构建所述刀具参数调整模块，本申请提供的方法步骤S410还包括：

S411:根据所述刀具参数控制数据库，获得所述目标环曲面镜片的第一加工节点状态和第一刀具控制参数，其中，所述第一刀具控制参数为所述初始刀具控制参数；

S412:根据所述刀具参数控制数据库，获得所述目标环曲面镜片的第二加工节点状态和第二刀具控制参数；

S413:继续获得所述目标环曲面镜片的第N加工节点状态和第N-1刀具控制参数；

S414:构建所述第N加工节点状态和第N-1刀具控制参数的映射关系；

S415:根据所述映射关系，构建所述刀具参数调整模块。

具体而言，应理解的，在本实施例中，基于控制车削刀具按照刀具控制参数运行，从而生成对应的加工节点状态。因而，根据所述刀具参数控制数据库，获得所述目标环曲面镜片的第一加工节点状态和第一刀具控制参数，所述第一加工节点状态为预设刀具轨迹的第一环形圈，所述第一刀具控制参数为所述初始刀具控制参数，即按照预设刀具轨迹车削生成第一环形圈的多个刀具控制参数。

以此类推，第二加工节点至第N加工节点为按照预设刀具轨迹拆分获得的，具有车削先后顺序的多个环形车削圈。根据所述刀具参数控制数据库，获得所述目标环曲面镜片的第二加工节点状态和第二刀具控制参数；继续获得所述目标环曲面镜片的第N加工节点状态和第N-1刀具控制参数，基于加工节点状态通过刀具控制参数车削玻璃镜片获得的特性，构建所述第N加工节点状态和第N-1刀具控制参数的映射关系，根据所述映射关系，构建所述刀具参数调整模块。

本实施例通过设置车削加工目标环形镜片的预设刀具轨迹，并进行预设刀具轨迹的拆分，生成由多个环形车削圈组成的多个加工节点，基于各个加工节点状态取决于控制车削刀具按照环形车削圈车削的运行轨迹特性构建加工节点状态与刀具控制参数具有映射关系的刀具参数调整模块，达到了为基于车削刀具加工玻璃镜片获得目标环曲面镜片提供控制数据的技术效果。

进一步的，构建所述刀具参数补偿模块，本申请提供的方法步骤S420还包括：

S421:采集所述目标环曲面镜片在所述多个加工参数集合下的刀具补偿参数，获得多个样本刀具补偿参数；

S422:基于BP神经网络，构建所述刀具参数补偿模块；

S423:对所述多个加工参数集合和所述多个样本刀具补偿参数进行数据标识，获得构建数据集；

S424:采用所述构建数据集对所述刀具参数补偿模块进行监督训练、验证和测试，直到所述刀具参数补偿模块的准确率符合预设要求，获得构建完成的所述刀具参数补偿模块。

具体而言，在本实施例中，所述刀具参数调整模块为基于刀具参数控制数据库获取数据构建的，实现各个加工节点状态的刀具控制参数为理论性数据，存在直接实施进行玻璃镜片车削存在加工误差的风险，因而本实施例设置所述刀具参数补偿模块进行刀具控制参数的动态补偿调整，从而减少玻璃镜片车削的加工误差，提高目标环曲面镜片的加工生产合格率。

根据所述刀具参数数据控制数据库获得多个加工节点状态的多个刀具控制参数集合和多个加工参数集合，基于同一加工节点状态相同位置点的刀具控制参数和加工参数的差异计算获得多个加工参数集合下的刀具补偿参数，并采集提取获得所述目标环曲面镜片在所述多个加工参数集合下的刀具补偿参数，获得多个样本刀具补偿参数。

本实施例优选基于BP神经网络，构建所述刀具参数补偿模块。为提高模块输出刀具补偿参数准确度，通过大量数据对所述刀具参数补偿模块进行模型训练。对所述多个加工参数集合和所述多个样本刀具补偿参数进行数据标识，获得构建数据集，采用所述构建数据集对所述刀具参数补偿模块进行监督训练、验证和测试，直到所述刀具参数补偿模块的准确率符合预设要求，获得构建完成的所述刀具参数补偿模块。

本实施例通过基于BP神经网络模型构建刀具参数补偿模块，并基于多个加工参数集合和多个样本刀具补偿参数进行刀具补偿模块的训练，从而获得可输出满足刀具参数补偿准确度要求的刀具参数补偿模块，达到了基于刀具参数补偿模块进行刀具控制参数的补偿调整，从而基于刀具车削生产满足散光校正需求的高精度目标环曲镜片的技术效果。

实施例二

基于与前述实施例中一种玻璃镜片智能加工的控制方法相同的发明构思，如图4所示，本申请提供了一种玻璃镜片智能加工的控制系统，其中，所述系统包括：

设计参数采集模块11，用于采集获取目标环曲面镜片多个位置的曲率设计参数，获得设计参数集合，其中，所述目标环曲面镜片为待进行加工的玻璃镜片；

数据建库执行模块12，用于构建刀具参数控制数据库；

新增数据录入模块13，用于将所述设计参数集合输入所述刀具参数控制数据库，获得初始刀具控制参数；

控制模型构建模块14，用于根据所述刀具参数控制数据库和所述设计参数集合，构建适用于所述目标环曲镜片加工控制的刀具参数控制模型，所述刀具参数控制模型包括刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块；

实时数据获得模块15，用于采用所述初始刀具控制参数对所述目标环曲面镜片进行加工，在加工完成后对所述目标环曲面镜片进行质量检测，获得实时加工参数集合；

补偿参数获得模块16，用于将所述实时加工参数集合作为当前加工节点状态，输入所述刀具参数调整模块，获得调整刀具控制参数，将所述初始刀具控制参数和所述实时加工参数集合输入所述刀具参数补偿模块，获得刀具补偿参数；

镜片加工执行模块17，用于采用所述调整刀具控制参数和所述刀具补偿参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工，直到所述目标环曲面镜片加工完成。

进一步的，所述数据建库执行模块12还包括：

样本数据采集单元，用于采集获取多个环曲面镜片的多个位置的曲率设计参数，获得多个样本设计参数集合；

多维数据采集单元，用于采集所述多个环曲面镜片在不同的多个加工节点状态下的刀具控制参数和加工参数集合，获得多个刀具控制参数集合和多个加工参数集合；

数据建库执行单元，用于采用所述多个样本设计参数集合、多个加工节点状态和多个刀具控制参数集合，构建所述刀具参数控制数据库。

进一步的，所述数据建库执行单元还包括：

实体信息获得单元，用于根据所述多个样本设计参数集合，获得多个实体信息；

节点状态分析单元，用于根据所述多个加工节点状态，获得第一属性和多个第一属性值；

控制参数分析单元，用于根据所述多个刀具控制参数集合，获得第一子属性和多个第一子属性值；

加工参数分析单元，用于根据所述多个加工参数集合，获得第二子属性和多个第二子属性值；

刀具参数建库单元，用于根据所述多个实体信息、第一属性、多个第一属性值、第一子属性、多个第一子属性值、第二子属性和多个第二子属性值，构建获得所述刀具参数控制数据库。

进一步的，所述控制模型构建模块14还包括：

调整模块构建单元，用于构建所述刀具参数调整模块；

补偿模块构建单元，用于构建所述刀具参数补偿模块；

控制模型生成单元，用于根据构建完成的所述刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块，获得构建完成的所述刀具参数控制模型。

进一步的，所述调整模块构建单元还包括：

初始数据提取单元，用于根据所述刀具参数控制数据库，获得所述目标环曲面镜片的第一加工节点状态和第一刀具控制参数，其中，所述第一刀具控制参数为所述初始刀具控制参数；

相关数据提取单元，用于根据所述刀具参数控制数据库，获得所述目标环曲面镜片的第二加工节点状态和第二刀具控制参数；

关联数据提取单元，用于继续获得所述目标环曲面镜片的第N加工节点状态和第N-1刀具控制参数；

映射关系构建单元，用于构建所述第N加工节点状态和第N-1刀具控制参数的映射关系；

映射关系应用单元，用于根据所述映射关系，构建所述刀具参数调整模块。

进一步的，所述补偿模块构建单元还包括：

样本数据获得单元，用于采集所述目标环曲面镜片在所述多个加工参数集合下的刀具补偿参数，获得多个样本刀具补偿参数；

补偿模块生成单元，用于基于BP神经网络，构建所述刀具参数补偿模块；

数据标识处理单元，用于对所述多个加工参数集合和所述多个样本刀具补偿参数进行数据标识，获得构建数据集；

模型训练执行单元，用于采用所述构建数据集对所述刀具参数补偿模块进行监督训练、验证和测试，直到所述刀具参数补偿模块的准确率符合预设要求，获得构建完成的所述刀具参数补偿模块。

进一步的，所述镜片加工执行模块17还包括：

控制参数调整单元，用于采用所述刀具补偿参数对所述调整刀具控制参数进行调整，获得补偿刀具控制参数；

镜片加工执行单元，用于采用所述补偿刀具控制参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工。

综上所述的任意一项方法或者步骤可作为计算机指令或程序存储在各种不限类型的计算机存储器中，通过各种不限类型的计算机处理器识别计算机指令或程序，进而实现上述任一项方法或者步骤。

基于本发明的上述具体实施例，本技术领域的技术人员在不脱离本发明原理的前提下，对本发明所作的任何改进和修饰，皆应落入本发明的专利保护范围。

Claims (5)

1.一种玻璃镜片智能加工的控制方法，其特征在于，所述方法包括：

采集获取目标环曲面镜片多个位置的曲率设计参数，获得设计参数集合，其中，所述目标环曲面镜片为待进行加工的玻璃镜片；

构建刀具参数控制数据库；

将所述设计参数集合输入所述刀具参数控制数据库，获得初始刀具控制参数；

根据所述刀具参数控制数据库和所述设计参数集合，构建适用于所述目标环曲镜片加工控制的刀具参数控制模型，所述刀具参数控制模型包括刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块；

采用所述初始刀具控制参数对所述目标环曲面镜片进行加工，在加工完成后对所述目标环曲面镜片进行质量检测，获得实时加工参数集合；

将所述实时加工参数集合作为当前加工节点状态，输入所述刀具参数调整模块，获得调整刀具控制参数，将所述初始刀具控制参数和所述实时加工参数集合输入所述刀具参数补偿模块，获得刀具补偿参数；

采用所述调整刀具控制参数和所述刀具补偿参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工，直到所述目标环曲面镜片加工完成；

根据所述刀具参数控制数据库和所述设计参数集合，构建适用于所述目标环曲镜片加工控制的刀具参数控制模型，包括：

构建所述刀具参数调整模块；

构建所述刀具参数补偿模块；

根据构建完成的所述刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块，获得构建完成的所述刀具参数控制模型；

构建所述刀具参数调整模块，包括：

根据所述刀具参数控制数据库，获得所述目标环曲面镜片的第一加工节点状态和第一刀具控制参数，其中，所述第一刀具控制参数为所述初始刀具控制参数；

根据所述刀具参数控制数据库，获得所述目标环曲面镜片的第二加工节点状态和第二刀具控制参数；

继续获得所述目标环曲面镜片的第N加工节点状态和第N-1刀具控制参数；

构建所述第N加工节点状态和第N-1刀具控制参数的映射关系；

根据所述映射关系，构建所述刀具参数调整模块；

构建所述刀具参数补偿模块，包括：

采集所述目标环曲面镜片在所述多个实时加工参数集合下的刀具补偿参数，获得多个样本刀具补偿参数；

基于BP神经网络，构建所述刀具参数补偿模块；

对所述多个加工参数集合和所述多个样本刀具补偿参数进行数据标识，获得构建数据集；

采用所述构建数据集对所述刀具参数补偿模块进行监督训练、验证和测试，直到所述刀具参数补偿模块的准确率符合预设要求，获得构建完成的所述刀具参数补偿模块。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述构建刀具参数控制数据库，包括：

采集获取多个环曲面镜片的多个位置的曲率设计参数，获得多个样本设计参数集合；

采集所述多个环曲面镜片在不同的多个加工节点状态下的刀具控制参数和加工参数集合，获得多个刀具控制参数集合和多个加工参数集合；

采用所述多个样本设计参数集合、多个加工节点状态和多个刀具控制参数集合，构建所述刀具参数控制数据库。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，采用所述多个样本设计参数集合、多个加工节点状态和多个刀具控制参数集合，构建所述刀具参数控制数据库，包括：

根据所述多个样本设计参数集合，获得多个实体信息；

根据所述多个加工节点状态，获得第一属性和多个第一属性值；

根据所述多个刀具控制参数集合，获得第一子属性和多个第一子属性值；

根据所述多个加工参数集合，获得第二子属性和多个第二子属性值；

根据所述多个实体信息、第一属性、多个第一属性值、第一子属性、多个第一子属性值、第二子属性和多个第二子属性值，构建获得所述刀具参数控制数据库。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，采用所述调整刀具控制参数和所述刀具补偿参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工，包括：

采用所述刀具补偿参数对所述调整刀具控制参数进行调整，获得补偿刀具控制参数；

采用所述补偿刀具控制参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工。

5.一种玻璃镜片智能加工的控制系统，其特征在于，所述系统包括：

设计参数采集模块，用于采集获取目标环曲面镜片多个位置的曲率设计参数，获得设计参数集合，其中，所述目标环曲面镜片为待进行加工的玻璃镜片；

数据建库执行模块，用于构建刀具参数控制数据库；

新增数据录入模块，用于将所述设计参数集合输入所述刀具参数控制数据库，获得初始刀具控制参数；

控制模型构建模块，用于根据所述刀具参数控制数据库和所述设计参数集合，构建适用于所述目标环曲镜片加工控制的刀具参数控制模型，所述刀具参数控制模型包括刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块；

实时数据获得模块，用于采用所述初始刀具控制参数对所述目标环曲面镜片进行加工，在加工完成后对所述目标环曲面镜片进行质量检测，获得实时加工参数集合；

补偿参数获得模块，用于将所述实时加工参数集合作为当前加工节点状态，输入所述刀具参数调整模块，获得调整刀具控制参数，将所述初始刀具控制参数和所述实时加工参数集合输入所述刀具参数补偿模块，获得刀具补偿参数；

镜片加工执行模块，用于采用所述调整刀具控制参数和所述刀具补偿参数对所述目标环曲面镜片继续进行加工，直到所述目标环曲面镜片加工完成；

所述控制模型构建模块还包括：

调整模块构建单元，用于构建所述刀具参数调整模块；

补偿模块构建单元，用于构建所述刀具参数补偿模块；

控制模型生成单元，用于根据构建完成的所述刀具参数调整模块和刀具参数补偿模块，获得构建完成的所述刀具参数控制模型；

所述调整模块构建单元还包括：

初始数据提取单元，用于根据所述刀具参数控制数据库，获得所述目标环曲面镜片的第一加工节点状态和第一刀具控制参数，其中，所述第一刀具控制参数为所述初始刀具控制参数；

相关数据提取单元，用于根据所述刀具参数控制数据库，获得所述目标环曲面镜片的第二加工节点状态和第二刀具控制参数；

关联数据提取单元，用于继续获得所述目标环曲面镜片的第N加工节点状态和第N-1刀具控制参数；

映射关系构建单元，用于构建所述第N加工节点状态和第N-1刀具控制参数的映射关系；

映射关系应用单元，用于根据所述映射关系，构建所述刀具参数调整模块；

所述补偿模块构建单元还包括：

样本数据获得单元，用于采集所述目标环曲面镜片在所述多个实时加工参数集合下的刀具补偿参数，获得多个样本刀具补偿参数；

补偿模块生成单元，用于基于BP神经网络，构建所述刀具参数补偿模块；

数据标识处理单元，用于对所述多个加工参数集合和所述多个样本刀具补偿参数进行数据标识，获得构建数据集；

模型训练执行单元，用于采用所述构建数据集对所述刀具参数补偿模块进行监督训练、验证和测试，直到所述刀具参数补偿模块的准确率符合预设要求，获得构建完成的所述刀具参数补偿模块。

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