CN108088407A - 光学玻璃制品形貌偏差校正方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明属于压型产品校正技术领域，具体公开了一种光学玻璃制品形貌偏差校正方法及系统，旨在解决现有方法对压型产品形貌偏差校正周期长且校正误差大的问题。该方法包括制作压型模具，试制光学玻璃制品；测量试制品的形貌偏差数据；分析各组形貌偏差数据之间的一致性；判断各组形貌偏差数据是否符合面型精度要求；对压型模具设计参数进行修正等步骤。通过本发明方法可以有效降低光学玻璃制品压型生产工艺的不稳定因素、压型产品面型的不均匀收缩以及压型模具型腔的磨损等对形貌偏差校正过程的影响。
Description
技术领域
本发明属于压型产品校正技术领域，具体涉及一种光学玻璃制品形貌偏差校正方法及系统。
背景技术
光学玻璃二次压型工艺是将常温态的光学玻璃条料毛坯制备成一定大小、重量的光学玻璃料块，经过高温加热软化后，放于基本具有最终光学玻璃制品外观形状、尺寸的模具中加压，使软化的玻璃被强行压制为光学玻璃制品的方法，可用于压制非球面透镜等光学玻璃产品。由于该方法具有成型效率高，压制出的产品外观一致性好，仅需将压好的产品做很小量的研磨、抛光，就可用于各种光学系统的特点，因此，光学玻璃二次压型逐渐成为非球面透镜等光学元件的主要生产加工方式。
然而，二次压型工艺中，压制及保压过程一般在玻璃转变点及软化点之间，依据材料不同，模具会产生不同程度的热膨胀，再加上玻璃制品退火后的收缩变形以及内部残余应力的影响，直接压制出的玻璃产品的面型与模具型腔的设计轮廓并不完全一致。直接压制出的玻璃产品具有形貌偏差，即实际成型的透镜轮廓与设计轮廓在半径方向上存在高度差别。因此，压型模具必须进行精确地优化设计，方能保证玻璃产品面型符合图纸的设计要求。
一般对压型模具型腔优化采用的常规方法是先依据产品图纸设计加工模具，采用该模具进行试制，通过三坐标测量机测出试制品面型的数据，然后根据所测数据与设计数据的比对，采用形貌偏差补偿的方式设计新的模具，再次进行试制、测量、设计新模具，如此反复操作，直至试制品面型符合图纸的要求。这种方法存在三个问题：
(1)非球面透镜的形貌偏差受其内部温度场分布的影响较大，试制过程工艺参数如果出现不稳定状况，将致使试制品面型一致性较差，以此类试制品的面型数据进行优化模具型腔，将导致形貌偏差增大，延长优化周期。
(2)模具在使用过程中其型腔表面会产生一定的磨损，使实际的模具型腔轮廓线偏离设计曲线，且偏差不规则，将试制品的形貌偏差数据直接补偿到模具型腔轮廓的设计曲线，会引入不确定误差。
(3)三坐标测试设备只能单独地给出每条形貌偏差曲线的数据，不能对多条形貌偏差曲线的一致性进行直观分析；传统校正方法采用一条形貌偏差曲线进行模具的补偿设计，在压型工艺不稳定的情况下，会造成反复修模，造成了非球面透镜研发周期长、成本高等问题。
发明内容
本发明提供了一种光学玻璃制品形貌偏差校正方法，旨在解决现有方法对压型产品形貌偏差校正周期长且校正误差大的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：光学玻璃制品形貌偏差校正方法，包括如下步骤：
S1、根据压型模具设计参数加工制作压型模具，并利用该压型模具进行光学玻璃制品的试制，得到试制品；
S2、测量试制品，得到至少两组试制品面型数据；分别计算各组测量数据与设计数据之间的偏差，得到至少两组形貌偏差数据；
S3、分析各组形貌偏差数据之间的一致性；
S4、如果各组形貌偏差数据具有一致性，则判断各组形貌偏差数据是否在产品要求的面型精度范围内；
S5、如果有形貌偏差数据超出了产品要求的面型精度，则对压型模具设计参数进行修正，得到新的压型模具设计参数；
S6、重复步骤S1至S5，直至用最新的压型模具试制的产品满足设计要求，校正流程结束；此处，最新的压型模具是根据最新的压型模具设计参数加工制作。
进一步的是，所述步骤S3后还包括如下步骤
H、如果各组形貌偏差数据不具有一致性，则需要调整优化试制过程的工艺参数，直至各组形貌偏差数据具有一致性。
进一步的是，所述步骤S4后还包括步骤
P、如果形貌偏差数据在产品要求的面型精度范围内，则校正流程结束。
进一步的是，所述步骤S3中，判断各组形貌偏差数据之间是否具有一致性的方法是：
计算各组形貌偏差数据中彼此对应的计算值的标准差得到形貌偏差数据的标准差数组，当形貌偏差数据的标准差数组中各值均小于形貌偏差数据绝对值当中的最大值的5％时，判断各组形貌偏差数据具有一致性，反之则不具有一致性。此处计算值是指将测得的试制品面型数据与设计数据相减得到的计算结果值。
进一步的是，所述步骤S5中，对压型模具进行修正的方法是：
测量压型模具型腔轮廓数据，计算形貌偏差数据的平均值，得到平均形貌偏差数据，将平均形貌偏差数据补偿到压型模具型腔轮廓数据上，对补偿后的数据进行拟合得到新的压型模具型腔轮廓参数，以此设计新的压型模具型腔轮廓。
本发明还提供了一种能够提高工作效率的光学玻璃制品形貌偏差校正系统，用于实现上述光学玻璃制品形貌偏差校正方法，包括：
测试数据处理模块，用于计算光学玻璃制品的试制品的面型数据与设计数据之间的偏差，得到形貌偏差数据；
一致性分析模块，用于分析所述测试数据处理模块得到的各组形貌偏差数据的一致性；
面型精度判断模块，用于在所述一致性分析模块分析出各组形貌偏差数据具有一致性时判断各组形貌偏差数据是否在产品要求的面型精度范围内；
曲线自动拟合模块，用于在所述面型精度判断模块判断各组形貌偏差数据均在产品要求的面型精度范围内时修正压型模具参数，得到新的压型模具设计参数。
进一步的是，所述测试数据处理模块，还可用于对各组形貌偏差数据进行拟合得到形貌偏差曲线，并将各组形貌偏差曲线绘制到同一横轴坐标中。
进一步的是，所述一致性分析模块，通过比较形貌偏差数据的标准差数组中各数值与形貌偏差数据绝对值当中的最大值的5％的大小来判断各组形貌偏差数据是否具有一致性，其中形貌偏差数据的标准差数组由计算各组形貌偏差数据对应的计算值的标准差得到。
进一步的是，所述一致性分析模块分析出各组形貌偏差数据不具有一致性时，会给出调整优化试制过程的工艺参数的建议，并停止进入下一阶段的面型精度判断和曲线自动拟合，所述面型精度判断模块判断出各组形貌偏差数据符合产品要求的面型精度时，会给出校正结束的建议，并停止程序进入下一阶段的曲线自动拟合。
进一步的是，所述曲线自动拟合模块，通过计算形貌偏差数据的平均值，得到平均形貌偏差数据，将平均形貌偏差数据补偿到压型模具形腔轮廓数据上，对补偿后的数据进行拟合得到压型模具型腔轮廓参数，完成压型模具参数的修正。
本发明的有益效果是：
(1)可以有效降低光学玻璃制品压型生产工艺的不稳定因素、压型产品面型的不均匀收缩以及压型模具型腔的磨损等对形貌偏差校正过程的影响；
(2)采用本发明提出的先评价产品面型测试数据一致性再进行型腔轮廓优化修正的方法，可以有效解决光学玻璃制品试制过程需要反复校正形貌偏差的问题；
(3)本发明提供的光学玻璃制品形貌偏差校正系统可以实现自动化数据处理，大幅减少了工程人员的工作量，提高了工作效率，同时标准化操作保证了数据处理的正确率。
附图说明
图1是本发明的光学玻璃制品形貌偏差校正方法的一个实施例的流程图；
图2是本发明的光学玻璃制品形貌偏差校正系统的一个实施例的工作流程图；
图3是以某款直径48mm非球面透镜作为试制品的第一次压型产品形貌偏差曲线；
图4是以某款直径48mm非球面透镜作为试制品的模具型腔轮廓线优化前后对比图；
图5是以某款直径48mm非球面透镜作为试制品的第二次压型产品形貌偏差曲线；
图6是采用本发明提供的光学玻璃制品形貌偏差校正系统对某款直径60mm非球面透镜面型与标准值的形貌偏差数据进行一致性分析，后得到的第一次压型产品形貌偏差曲线；
图中标记为：R为非球面透镜面的半径，Z为型腔深度值，DZ为形貌偏差。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
本发明的光学玻璃制品形貌偏差校正方法主要用于由二次压型工艺制得的光学玻璃制品的形貌偏差校正，光学玻璃制品可以是非球面透镜、球面透镜等。
结合图1所示，光学玻璃制品形貌偏差校正方法，包括如下步骤：
S1、根据压型模具设计参数加工制作压型模具，并利用该压型模具进行光学玻璃制品的试制，得到试制品；例如，当需要生产的产品是非球面透镜时，先依据非球面光学玻璃透镜的面型公式设计压型模具的型腔轮廓，然后根据压型模具设计参数加工制作压型模具，并进行非球面透镜的第一次试制；
S2、测量试制品，得到至少两组试制品面型数据；分别计算各组测量数据与设计数据之间的偏差，得到至少两组形貌偏差数据；测量时，可以对每件试制品测试m组试制品面型数据，共测试n件试制品，得到m×n组试制品面型数据，其中，m＝1，2，3，4……,n＝1，2，3，4……,m×n>1；以非球面光学玻璃透镜为例，可以采用三坐标测试机对非球面光学玻璃透镜试制品进行三坐标测试，通过X轴和Y轴定位测试点，测得的值为Z，Z为点(x，y)处试制品的高度，使三坐标测试机的扫描点从非球面透镜试制品的一端沿着径向移动到另一端，测得一组试制品面型数据；测试同一件非球面透镜试制品的第二组数据时，改变测试起点，同样从非球面透镜试制品的一端沿着径向移动到另一端，得到第二组试制品面型数据；以此类推，可以测得同一件非球面透镜试制品的m组试制品面型数据；此步骤中，测试的数据也可以是压型模具的型腔轮廓数据，当测试的是压型模具的型腔轮廓数据时，将下述的试制品面型数据替换为压型模具的型腔轮廓数据即可；
S3、分析各组形貌偏差数据之间的一致性；可通过分析各组形貌偏差数据的极差、平均差或标准差等指标来判断各组形貌偏差数据之间是否具有一致性，本具体实施方式优选通过分析各组形貌偏差数据的标准差来判断各组形貌偏差数据之间是否具有一致性，若各组形貌偏差数据的标准差小于某个限度值时，则这些形貌偏差数据之间具有一致性，反之，则不具有一致性；
S4、如果各组形貌偏差数据具有一致性，则判断各组形貌偏差数据是否在产品要求的面型精度范围内；产品要求的面型精度范围一般由客户提供，或是国家标准或国际标准；
S5、如果有形貌偏差数据超出了产品要求的面型精度，则对压型模具设计参数进行修正，得到新的压型模具设计参数；具体的修正方法为，将计算得到的平均形貌偏差数据补偿到上一次压型模具型腔轮廓数据上，对补偿后的数据进行拟合得到新的压型模具型腔轮廓参数，根据新的压型模具型腔轮廓参数得到新的压型模具设计参数；此步骤中可以采用最小二乘法对补偿后的数据进行拟合；
S6、重复步骤S1至S5，直至用最新的压型模具试制的产品满足设计要求，校正流程结束。此处“最新的压型模具”是根据最新的压型模具设计参数加工制作，最新的压型模具设计参数是指最后一次拟合得到的压型模具设计参数。
作为本发明方法的一种优选方案，步骤S3后还包括如下步骤
H、如果各组形貌偏差数据不具有一致性，则需要调整优化试制过程的工艺参数，直至各组形貌偏差数据具有一致性。各组形貌偏差数据不具有一致性表明试制过程的工艺参数不稳定，不具备形貌偏差校正的条件，需要调整试制过程的工艺参数，直至得到一致性较好的形貌偏差数据。通过此步骤可以准确地诊断出因试制过程的工艺参数不稳定导致的试制品面型一致性较差的问题，从而防止形貌偏差增大的情况发生，缩短优化周期。
作为本发明方法的一种优选方案，所述步骤S4后还包括步骤
P、如果形貌偏差数据在产品要求的面型精度范围内，则校正流程结束。形貌偏差数据在产品要求的面型精度范围内表明最新的压型模具压制的试制品达到了生产要求，不需要调整优化型模具型腔轮廓。
作为本发明方法的一种优选方案，所述步骤S3中，判断各组形貌偏差数据之间是否具有一致性的方法是：
计算各组形貌偏差数据中彼此对应的计算值的标准差得到形貌偏差数据的标准差数组，当形貌偏差数据的标准差数组中各值均小于形貌偏差数据绝对值当中的最大值的5％时，判断各组形貌偏差数据具有一致性，反之则不具有一致性。通过设置合理的标准差范围阈值，可以在保证设计精度的同时缩短校正次数。此处“彼此对应的”是指，以非球面旋转体透镜为例，是指位于同一圆周上的测量点，理想情况下，这些点相对于非球面旋转体透镜的底面的高度相同且与设计数据相等。
作为本发明方法的一种优选方案，所述步骤S5中，对压型模具进行修正的方法是：
测量压型模具型腔轮廓数据，计算形貌偏差数据的平均值，得到平均形貌偏差数据，将平均形貌偏差数据补偿到压型模具型腔轮廓数据上，对补偿后的数据采用最小二乘法进行拟合得到新的压型模具型腔轮廓参数，以此设计新的压型模具型腔轮廓。
结合图2所示，光学玻璃制品形貌偏差校正系统，包括测试数据处理模块、一致性分析模块、面型精度判断模块和曲线自动拟合模块，测试数据处理模块通过计算光学玻璃制品的试制品的面型数据与设计数据之间的偏差，得到形貌偏差数据；一致性分析模块通过分析所述测试数据处理模块得到的各组形貌偏差数据的一致性得到一致性判断结果；面型精度判断模块通过在所述一致性分析模块分析出各组形貌偏差数据具有一致性时判断各组形貌偏差数据是否在产品要求的面型精度范围内，得到判断结果；曲线自动拟合模块通过在所述面型精度判断模块判断各组形貌偏差数据均在产品要求的面型精度范围内时修正压型模具参数，得到新的压型模具设计参数。
具体的，为了方便观察数据，所述测试数据处理模块还可用于对各组形貌偏差数据进行拟合得到形貌偏差曲线，并将各组形貌偏差曲线绘制到同一横轴坐标中，可以对各组形貌偏差数据进行三次样条插值得到形貌偏差曲线。
具体的，为了在保证校正精度，所述一致性分析模块，通过比较各组形貌偏差数据的标准差与设定的阈值来判断各组形貌偏差数据是否具有一致性，所述阈值为形貌偏差数据绝对值当中的最大值的5％。与极差和平均差相比，标准差能够全面反映形貌偏差数据的一致性程度，而且经过平方和开方的过程，增强了极端值对一致性测度值的影响。
具体的，为了提高光学玻璃制品形貌偏差校正系统的自动化程度，所述一致性分析模块分析出各组形貌偏差数据不具有一致性时，会给出调整优化试制过程的工艺参数的建议，并停止进入下一阶段的面型精度判断和曲线自动拟合；所述面型精度判断模块判断出各组形貌偏差数据符合产品要求的面型精度时，会给出校正结束的建议，并停止程序进入下一阶段的曲线自动拟合。
作为本发明方法的一种优选方案，所述曲线自动拟合模块，通过计算形貌偏差数据的平均值，得到平均形貌偏差数据，将平均形貌偏差数据补偿到压型模具形腔轮廓数据上，对补偿后的数据进行拟合得到压型模具型腔轮廓参数，还可通过压型模具型腔轮廓参数得到新的压型模具型腔轮廓曲线，完成压型模具参数的修正。
实施例
本部分将本发明的光学玻璃制品形貌偏差校正方法及系统应用到非球面透镜产品上，一般非球面旋转体透镜的曲面采用偶次多项式进行数学描述，其公式格式形如式(1)所示：
具体操作步骤为：
第一步，依据非球面光学玻璃透镜的面型公式得到型模具设计参数，根据压型模具设计参数加工制作压型模具，进行非球面透镜的试制，得到一批试制品；
第二步，采用三坐标测量机测量n件试制品的非球面面型数据，每件试制品测试m组非球面面型数据，每组非球面面型数据具有a个测量点值，得到m×n组非球面面型数据，如下式所示
其中，Z代表非球面面型数据矩阵，Zij代表用三坐标测量机测得的点值，其中，i＝1，2，3…b，b＝m×n，j＝1，2，3，…a，a代表三坐标测量机对试制品进行一次测量时所测的点数；
第三步，将m×n组非球面面型数据导入测试数据处理模块，测试数据处理模块将非球面面型数据与设计数据相减，得到m×n组形貌偏差数据；对各组形貌偏差数据进行三次样条插值得到形貌偏差曲线，并将各组形貌偏差曲线绘制到同一横轴坐标中；假设设计数据为D＝[D1，D2，D3，…Da]，那么，形貌偏差数据DZ的计算公式就为
第四步，将m×n组形貌偏差数据输入一致性分析模块，一致性分析模块计算各组形貌偏差数据对应的计算值的标准差得到形貌偏差数据的标准差数组SD，当形貌偏差数据的标准差数组中各值均小于形貌偏差数据绝对值当中的最大值的5％时，判断各组形貌偏差数据具有一致性，并跳转至下一阶段的面型精度判断；反之，则认为各组形貌偏差数据不具有一致性，同时，给出调整优化试制过程的工艺参数的建议，并停止进入下一阶段的面型精度判断和曲线自动拟合；假设形貌偏差数据的标准差数组SD＝[SD1，SD2，SD3，…SDa]，那么SDx的值即为形貌偏差数据DZ中第x列数据的标准差，x＝1，2，3，…a；
第五步，一致性分析模块分析出各组形貌偏差数据具有一致性时，将m×n组形貌偏差数据输入面型精度判断模块，面型精度判断模块判断各组形貌偏差数据是否在产品要求的面型精度范围内，若面型精度判断模块判断出各组形貌偏差数据不符合产品要求的面型精度时，则跳转至下一阶段的曲线自动拟合；若面型精度判断模块判断出各组形貌偏差数据符合产品要求的面型精度时，则给出校正结束的建议，并停止程序进入下一阶段的曲线自动拟合；
第六步，若面型精度判断模块判断出各组形貌偏差数据不符合产品要求的面型精度，则用三坐标测量机对原压型模具的型腔轮廓进行三坐标测试，得到压型模具形腔轮廓数据；
第七步，利用曲线自动拟合模块计算形貌偏差数据的平均值，得到平均形貌偏差数据，将平均形貌偏差数据补偿到压型模具形腔轮廓数据上，对补偿后的数据采用最小二乘法拟合得到非球面多项式的各项参数，从而得到压型模具型腔轮廓参数，以此设计新的压型模具型腔轮廓；此步骤中形貌偏差数据的平均值也可由测试数据处理模块计算；所述平均形貌偏差数据是一个长度为a的数组：M＝[M1,M2,M3,…Ma]，其中My的值即为形貌偏差数据DZ中第y列数据的平均值，y＝1，2，3，…a；
第八步，加工制作模具，并再次进行试制、测量、分析，如此反复，直至形貌偏差曲线一致性好且在产品要求的面型精度范围内。
实施例1：
以某款最大截面直径48mm的非球面透镜产品为例，其曲面方程如式(1)所示，式中各参数取值见表1，客户对产品的面型精度要求为±25μm，以表1中的参数初步设计模具型腔，进行加工、试制，得到的试制品中随机取6件样品进行三坐标测试，每件样品测试4组面型数据，采用本发明提供的光学玻璃制品形貌偏差校正系统对样品面型与标准值的形貌偏差数据进行一致性分析，得到图3结果。
表1某款直径48mm的非球面透镜产品面型标准公式参数表
| 公式参数 | C | K | A2 | A4 |
| 参数取值 | 1/30 | -0.69 | 0 | 1.515×10-6 |
| 公式参数 | A6 | A8 | A10 | A12～A16 |
| 参数取值 | -4.84×10-9 | 1.1×10-13 | -1.2×10-15 | 0 |
从图3中可以看出，该6件样品的24条测试曲线一致性较好，表明压型工艺稳定，但在X<-18.1和X>18.2的区域，面型精度超出要求，需要对形貌偏差进行校正。
对初次设计的压型模具型腔进行三坐标测试，采用本发明提供的光学玻璃制品形貌偏差校正系统自动生成新的压型模具型腔轮廓的散点数据，并拟合得到新的压型模具型腔轮廓线方程，形如式(1)，方程中的参数取值见表2。
表2优化设计的非球面透镜压型模具轮廓方程参数表
由表(1)和表(2)的参数生成该压型模具型腔轮廓线优化前后对比图，原压型模具压制的产品面型在边沿区域，X<-18.1和X>18.2，的曲面高度超出了标准值，参见图3，因此，新设计的压型模具型腔轮廓线在边沿区域进行了对应程度的收缩修正，参见图4。
以新的压型模具型腔轮廓线方程再次设计模具型腔，进行模具加工、产品试制，得到的试制品中随机取12件样品进行三坐标测试，每件试制品测试4组面型数据，采用本发明提供的光学玻璃制品形貌偏差校正系统对样品面型与标准值的形貌偏差数据进行一致性分析，得到图5结果。
从图5中可以看出，该12件样品的48条测试曲线一致性较好，仅有个别位置的测试数据略微超出了面型精度要求。因此，仅对压型模具优化一次，便保证非球面透镜的形貌偏差符合图纸的设计要求。
实施例2：
某款最大截面直径60mm的非球面透镜产品，其曲面方程如式(1)所示，以图纸中的参数初步设计压型模具型腔，进行加工、试制，得到的试制品中随机取4件样品进行三坐标测试，每件样品测试4组面型数据，采用本发明提供的光学玻璃制品形貌偏差校正系统对样品面型与标准值的形貌偏差数据进行一致性分析，得到图6结果。从图6中可以看出，16条形貌偏差曲线的一致性较差，表明压制过程的生产工艺参数不稳定，不具备形貌偏差校正的条件，需要继续调整生产工艺参数，直至得到一致性较好的形貌偏差曲线。
Claims (10)
1.光学玻璃制品形貌偏差校正方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、根据压型模具设计参数加工制作压型模具，并利用该压型模具进行光学玻璃制品的试制，得到试制品；
S2、测量试制品，得到至少两组试制品面型数据；分别计算各组测量数据与设计数据之间的偏差，得到至少两组形貌偏差数据；
S3、分析各组形貌偏差数据之间的一致性；
S4、如果各组形貌偏差数据具有一致性，则判断各组形貌偏差数据是否在产品要求的面型精度范围内；
S5、如果有形貌偏差数据超出了产品要求的面型精度，则对压型模具设计参数进行修正，得到新的压型模具设计参数；
S6、重复步骤S1至S5，直至用最新的压型模具试制的产品满足设计要求，校正流程结束。
2.根据权利要求1所述的光学玻璃制品形貌偏差校正方法，其特征在于：所述步骤S3后还包括如下步骤
H、如果各组形貌偏差数据不具有一致性，则需要调整优化试制过程的工艺参数，直至各组形貌偏差数据具有一致性。
3.根据权利要求2所述的光学玻璃制品形貌偏差校正方法，其特征在于：所述步骤S4后还包括步骤
P、如果形貌偏差数据在产品要求的面型精度范围内，则校正流程结束。
4.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的光学玻璃制品形貌偏差校正方法，其特征在于，所述步骤S3中，判断各组形貌偏差数据之间是否具有一致性的方法是：
计算各组形貌偏差数据中彼此对应的计算值的标准差得到形貌偏差数据的标准差数组，当形貌偏差数据的标准差数组中各值均小于形貌偏差数据绝对值当中的最大值的5％时，判断各组形貌偏差数据具有一致性，反之则不具有一致性。
5.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的光学玻璃制品形貌偏差校正方法，其特征在于，所述步骤S5中，对压型模具进行修正的方法是：
测量压型模具型腔轮廓数据，计算形貌偏差数据的平均值，得到平均形貌偏差数据，将平均形貌偏差数据补偿到压型模具型腔轮廓数据上，对补偿后的数据进行拟合得到新的压型模具型腔轮廓参数，以此设计新的压型模具型腔轮廓。
6.光学玻璃制品形貌偏差校正系统，其特征在于，包括：
测试数据处理模块，用于计算光学玻璃制品的试制品的面型数据与设计数据之间的偏差，得到形貌偏差数据；
一致性分析模块，用于分析所述测试数据处理模块得到的各组形貌偏差数据的一致性；
面型精度判断模块，用于在所述一致性分析模块分析出各组形貌偏差数据具有一致性时，判断各组形貌偏差数据是否在产品要求的面型精度范围内；
曲线自动拟合模块，用于在所述面型精度判断模块判断各组形貌偏差数据均在产品要求的面型精度范围内时修正压型模具参数，得到新的压型模具设计参数。
7.根据权利要求6所述的光学玻璃制品形貌偏差校正系统，其特征在于：
所述测试数据处理模块，还可用于对各组形貌偏差数据进行拟合得到形貌偏差曲线，并将各组形貌偏差曲线绘制到同一横轴坐标中。
8.根据权利要求6所述的光学玻璃制品形貌偏差校正系统，其特征在于：
所述一致性分析模块，通过比较形貌偏差数据的标准差数组中各数值与形貌偏差数据绝对值当中的最大值的5％的大小来判断各组形貌偏差数据是否具有一致性，其中形貌偏差数据的标准差数组由计算各组形貌偏差数据对应的计算值的标准差得到。
9.根据权利要求6所述的光学玻璃制品形貌偏差校正系统，其特征在于：
所述一致性分析模块分析出各组形貌偏差数据不具有一致性时，会给出调整优化试制过程的工艺参数的建议，并停止进入下一阶段的面型精度判断和曲线自动拟合；
所述面型精度判断模块判断出各组形貌偏差数据符合产品要求的面型精度时，会给出校正结束的建议，并停止程序进入下一阶段的曲线自动拟合。
10.根据权利要求6所述的光学玻璃制品形貌偏差校正系统，其特征在于：
所述曲线自动拟合模块，通过计算形貌偏差数据的平均值，得到平均形貌偏差数据，将平均形貌偏差数据补偿到压型模具形腔轮廓数据上，对补偿后的数据进行拟合得到压型模具型腔轮廓参数，完成压型模具参数的修正。
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