CN115674078B - 一种弹簧圈推送杆的装配工装及装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于医疗器械技术领域，具体涉及一种弹簧圈推送杆的装配工装及装配工艺。本发明的弹簧圈推送杆的装配工装用于装配推送杆、近端塞和解脱丝，推送杆、近端塞和解脱丝同轴设置；装配工装包括第一固定组件、压握组件、第二固定组件、牵引组件和基板；第一固定组件用于固定所述推送杆；压握组件用于将所述推送杆、近端塞与解脱丝压握在一起和/或将所述近端塞与所述解脱丝压握在一起；第二固定组件用于固定所述近端塞；牵引组件用于向所述解脱丝施加轴向牵引力；第一固定组件、压握组件、第二固定组件和牵引组件设置在所述基板上。本发明的弹簧圈推送杆的装配工装有助于提高定位的准确度、减少定位偏差、提高产品合格率。

Description

一种弹簧圈推送杆的装配工装及装配工艺

技术领域

本发明属于医疗器械技术领域，具体涉及一种弹簧圈推送杆的装配工装及装配工艺。

背景技术

弹簧圈栓塞技术从上世纪90年代开始至今已经有20多年的发展历程，弹簧圈栓塞治疗被公认为治疗血管瘤体(例如动脉瘤或动静脉瘘等)的金标准。目前市场上在售的弹簧圈产品种类繁多，虽然不同公司的弹簧圈有着不同解脱机构，例如电解脱、球头卡环解脱和弹性解脱等，但是最终的使用效果基本一致的。

理想的弹簧圈输送机构既要有较好的连接强度，方便可靠的释放，同时又得有尽可能好的便捷性。对于电解脱来说，解脱机构简单，使用比较便捷，但解脱部位胶水受环境影响比较大，对产品寿命有一定影响，另外解脱时间比较长。

很多公司采用机械式解脱，一般采用球头和卡环组成，结构基本都是采用伸缩的解脱丝，采用楔形将弹簧圈的连接部位卡住，分离时将解脱丝抽出，让弹簧圈连接件自然脱落，或拉动一些使其解脱，这样分离机构设计精密，加工复杂，零部件比较多，长时间的受力，因此推送杆内部的解脱丝装配工艺非常关键。

现有的技术采用不同直径的不锈钢管分别作为推送杆和近端塞，进行套接，然后在接缝处进行激光焊接。在解脱过程中，现有技术方案是通过大角度(>120度)的弯折导致薄壁的推送杆材料破裂，完成解脱步骤。

因推送杆内部的解脱丝长度很长，且解脱丝与推送杆间有间隙，因此，解脱丝容易发生弯折，导致解脱丝的长度不均匀；此外，由于解脱丝为不锈钢材质，具有韧性，受力(推送杆与解脱丝间的间隙不均匀，有一定的摩擦力)后也会使解脱丝被拉长；因此，解脱丝的长度很难控制。通常是先将推送杆进行压住，进行预固定，然后通过测量尺寸并调整近端塞(近端塞的外径与推送杆的内径相适配，近端塞的内径与解脱丝的外径相适配)钢管的长度，再用激光焊接的方式对解脱丝和近端塞进行最终固定，然后通过调整近端塞与推送杆杆体的位置进行测量确定尺寸，然后再次对解脱丝、近端塞和推送杆进行激光焊接，完成最终的定位。

这样的固定方式存在定位不准确(预定位后推送杆、近端塞和解脱丝的相对位置仍会发生变化)，转移至激光焊接机的过程需要更换焊接工装，需要重新定位，因此导致重复定位偏差。容易发生由于定位偏移导致解脱丝的长度控制不准确，从而影响产品的质量和合格率的情况。

因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种弹簧圈推送杆的装配工装及装配工艺，以解决现有技术中，推送杆、解脱丝和近端塞装配过程中需要更换焊接工装、定位不准确、容易产生定位偏差和产品合格率低中的至少一项问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种弹簧圈推送杆的装配工装，所述装配工装用于装配推送杆、近端塞和解脱丝，所述推送杆、近端塞和解脱丝同轴设置；所述装配工装包括第一固定组件、压握组件、第二固定组件、牵引组件和基板；所述第一固定组件用于固定所述推送杆；所述压握组件用于将所述推送杆、近端塞与解脱丝压握在一起和/或将所述近端塞与所述解脱丝压握在一起；所述第二固定组件用于固定所述近端塞；所述牵引组件用于向所述解脱丝施加轴向牵引力；所述第一固定组件、压握组件、第二固定组件和牵引组件设置在所述基板上。

优选地，所述压握组件包括压握钳、支撑件和压握定位柱；所述压握钳包括手持件和压握件，所述手持件的一端与所述压握件相连，另一端悬伸；所述压握件具有允许所述推送杆通过的推送杆安装孔；所述支撑件用于支撑所述压握钳；所述压握定位柱固定于所述基板上，用于对所述压握钳的位置进行定位。

优选地，所述支撑件包括固定连接的固定部和夹持部；在所述推送杆的轴向上，所述压握钳设置在两个所述支撑件的夹持部之间；所述固定部用于将所述支撑件固定在所述基板上。

优选地，所述手持件上具有压握件安装孔，所述压握件安装孔套接于所述压握件的周向；所述压握件包括压握中心件和受力件；所述压握中心件上设有推送杆安装孔和受力件安装孔，所述推送杆安装孔沿所述压握中心件的轴向设置，所述受力件安装孔沿所述压握中心件的径向设置，所述推送杆安装孔与所述受力件安装孔相连通，所述受力件安装孔用于容纳所述受力件；所述受力件包括异形端和抵接端，所述受力件安装于所述受力件安装孔后，所述抵接端与所述推送杆或近端塞抵接，所述异形端凸出于所述压握中心件的外周；所述压握件安装孔具有与所述异形端相适配的异形卡槽。

优选地，所述受力件设有多个，多个所述受力件均匀分布于所述压握中心件的周向；所述异形端的尺寸大于所述受力件安装孔的孔径；所述抵接端上设有限位槽。

优选地，所述压握钳还包括推送杆限位孔，所述推送杆限位孔与所述推送杆安装孔相连通，所述推送杆限位孔用于限制所述推送杆在径向上的移动；所述推送杆限位孔由第一组装件和第二组装件拼接而成；所述第一组装件或第二组装件与所述支撑件转动连接，所述第一组装件上设有第一弧形长孔，所述第二组装件上设有第二弧形长孔，所述第一弧形长孔与所述第二弧形长孔拼接形成所述推送杆限位孔。

优选地，所述压握组件和/或第二固定组件与所述基板滑动连接；在所述推送杆轴向上，所述压握组件的两端分别设有第一微分头调节件和第二微分头调节件；所述第二固定组件靠近所述牵引组件的一端设有第三微分头调节件，所述第三微分头调节件用于调节所述第二固定组件在所述推送杆轴向上的位移。

优选地，所述牵引组件包括压轮、阻尼轮和扭矩电机；所述解脱丝固定于所述压轮和阻尼轮中间；所述阻尼轮与所述扭矩电机的转轴相连，用于向所述解脱丝施加扭矩；所述扭矩电机与张紧力控制器相连，所述张紧力控制器用于使所述扭矩电机输出扭矩；所述压轮上还设有张紧力力矩传感器，所述张紧力力矩传感器与所述张紧力控制器信号连接，所述张紧力力矩传感器用于检测施加于所述解脱丝的张紧力力矩。

本发明还提出了一种弹簧圈推送杆的装配工艺，其采用下述技术方案：采用如上所述的装配工装进行装配，包括下述步骤：(1)使所述推送杆、近端塞和解脱丝同轴设置；(2)将所述解脱丝固定于所述牵引组件位置处，采用所述第二固定组件对近端塞进行固定，采用所述第一固定组件对所述推送杆进行固定；(3)所述牵引组件对所述解脱丝进行牵引；(4)所述压握组件对所述近端塞和解脱丝进行压握；(5)所述压握组件对所述推送杆、近端塞和解脱丝进行压握。

优选地，步骤(5)之后还包括采用压握组件对推送杆、近端塞和解脱丝进行补充压握的步骤。

有益效果：

本发明的弹簧圈推送杆装配工装采用压握组件对推送杆与近端塞和解脱丝进行压握固定、对近端塞和解脱丝进行压握固定，相对于现有技术中的激光焊接固定，无需更换工装，有助于提高定位的准确度、有助于减少定位偏差，提高产品合格率。

采用本发明的弹簧圈推送杆的装配工装对弹簧圈推送杆进行装配，省却了激光焊接的重复定位步骤，定位精度和效率高，一次装夹、两次压接即可完成成品。

本发明的弹簧圈推送杆的装配工装结构新颖，装配工艺简单，产品合格率高。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：

图1为本发明一种实施例提供的弹簧圈推送杆的装配工装的整体结构示意图；

图2为本发明一种实施例提供的弹簧圈推送杆的装配工装使用过程中推送杆、近端塞和解脱丝的相对位置以及压握位置结构示意图；

图3为本发明一种实施例提供的第一固定组件(或第二固定组件)的结构示意图；

图4为本发明一种实施例提供的压握组件的整体结构示意图；

图5为本发明一种实施例提供的手持件的结构示意图；

图6为本发明一种实施例提供的压握件的分解结构示意图和局部放大结构示意图；

图7为本发明一种实施例提供的第一组装件和第二组装件的装配和分解结构示意图；

图8为本发明一种实施例提供的支撑件的分解结构示意图；

图9为本发明一种实施例提供的滑动结构的分解结构示意图；

图10为本发明一种实施例提供的第一微分头调节件的结构示意图；

图11为本发明一种实施例提供的玻珠定位件的结构示意图；

图12为本发明一种实施例提供的牵引组件的结构示意图。

附图标记：

1-第一固定组件；2-压握组件；3-第二固定组件；4-牵引组件；5-基板；6-滑动结构；7-第一微分头调节件；8-玻珠定位件；X-解脱丝；Y-近端塞；Z-推送杆；I-第一次压握；II-第二次压握；III-第三次压握；

11-肘夹；111-螺栓；12-安装板；121-安装板固定孔；

21-压握钳；22-支撑件；23-压握定位柱；

211-手持件；2111-压握件安装孔；2112-异形卡槽；

212-压握件；2121-压握中心件；2121A-推送杆安装孔；2121B-受力件安装孔；2122-受力件；2122A-异形端；2122B-抵接端；

213-第一组装件；214-第二组装件；215-推送杆限位孔；

213A-第一组装件连接孔；213B-第一弧形长孔；214A-第二组装件连接孔；214B-第二弧形长孔；

221-第一支撑件；222-第二支撑件；

221A-第一支撑件容纳孔；221B-第一支撑件夹持孔；221C-第一支撑件固定孔；221D-第一支撑件卡座；222A-第二支撑件容纳孔；222B-第二支撑件夹持孔；222C-第二支撑件固定孔；222D-装配凹槽；

41-支撑板；42-阻尼轮；43-压轮；

61-滑块；62-滑轨；61A-凸块；62A-滑槽；

71-微分头；72-微分头固定座；

81-套筒；82-玻珠。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”以及“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接或活动连接，也可以是可拆卸连接或不可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通、间接连通或两个元件的相互作用关系。

下面将结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明针对目前弹簧圈推送杆装配过程中存在的需要更换焊接工装、定位不准确、容易产生定位偏差和产品合格率低中的至少一项问题，提供一种弹簧圈推送杆的装配工装。如图1所示，该装配工装用于装配推送杆、近端塞和解脱丝，推送杆、近端塞和解脱丝同轴设置；装配工装包括第一固定组件1、压握组件2、第二固定组件3、牵引组件4和基板5；第一固定组件1用于固定推送杆；压握组件2用于将推送杆、近端塞与解脱丝压握在一起和/或将近端塞与解脱丝压握在一起；第二固定组件3用于固定近端塞；牵引组件4用于向解脱丝施加轴向牵引力；第一固定组件1、压握组件2、第二固定组件3和牵引组件4设置在基板5上。其中，“压握”是指向推送杆或近端塞施加径向的力，使推送杆、近端塞与解脱丝在径向作用力下连接在一起或使近端塞与解脱丝在径向作用力下连接在一起。

图2为在采用本发明的弹簧圈推送杆的装配工装对推送杆、近端塞和解脱丝进行装配时，推送杆(图2中的Z)、近端塞(图2中的Y)和解脱丝(图2中的X)安装于本发明的弹簧圈推送杆的装配工装上的相对位置关系结构示意图。本发明的弹簧圈推送杆装配工装通过采用牵引组件4对解脱丝施加轴向牵引力，使解脱丝保持伸直的状态，避免在装配过程中，解脱丝出现弯曲、折弯等情况，造成解脱丝的长度或尺寸不易确定，造成偏差(在采用牵引组件4对解脱丝进行牵引时，解脱丝远离牵引组件4的一端可通过人工施加一个与牵引方向相反的力，以保障牵引组件4对解脱丝的牵引效果)；在采用牵引组件4对解脱丝进行牵引的同时，采用第一固定组件1对推送杆进行固定，采用第二固定组件3对近端塞进行固定，避免推送杆或近端塞在装配过程中发生不必要的滑动，影响装配效果；此外，本发明的弹簧圈推送杆装配工装采用压握组件2对近端塞与解脱丝进行压握固定、对近端塞和推送杆进行压握固定，相对于现有技术中的激光焊接固定，无需更换工装，有助于提高定位的准确度、有助于减少定位偏差，提高产品合格率(例如，本发明的弹簧圈推送杆装配工装可用于专利公开文献CN114469231A中推送杆的装配)。

本发明的弹簧圈推送杆装配工装的优选实施例中，第一固定组件1和第二固定组件3的结构相同或不同。如图3所示，第一固定组件1和第二固定组件3分别可选地包括安装板和肘夹11，安装板12呈几字形(安装板12的两底部边沿分别与基板5相连，在顶板上进行肘夹11和推送杆的固定或肘夹11和近端塞的固定)，肘夹11用于将推送杆或近端塞固定于安装板12表面(将肘夹11的螺栓111垂直抵接于推送杆或近端塞的上方)。其中，安装板12的高度可根据实际情况确定，以可使推送杆、近端塞和解脱丝保持同轴设置为宜。类似地，推送杆或近端塞在安装板上固定的位置也以可使推送杆、近端塞和解脱丝保持同轴设置为宜。优选地，安装板12上设有多个安装板固定孔121，以便于将安装板12固定于基板5上。

本发明的弹簧圈推送杆装配工装的优选实施例中，如图4所示，压握组件2包括压握钳21、支撑件22和压握定位柱23；压握钳21包括手持件211和压握件212(参照图5-6)，手持件211的一端与压握件212相连，另一端悬伸；压握件212具有允许推送杆通过的推送杆安装孔2121A；支撑件22用于支撑压握钳21(以使推送杆或近端塞装配于压握钳21处时，可与解脱丝保持同轴设置)；压握定位柱23固定于基板5上，用于对压握钳21的位置进行定位。其中，“推送杆安装孔2121A”处可装配推送杆，也可根据实际需要安装近端塞和解脱丝等，对推送杆安装孔2121A处安装的部件不做具体限定，仅表明其可允许推送杆通过。在采用本发明的弹簧圈推送杆装配工装对推送杆与解脱丝和近端塞和解脱丝进行压握固定时，可通过对压握钳21的位置(即，压握钳21的工作状态下，在推送杆轴向上的位置)进行调整(也可在近端塞与解脱丝固定后，使近端塞向靠近推送杆的方向进行移动，使近端塞更多的进入推送杆的内径范围内)，以使近端塞和解脱丝与推送杆保持正确的相对位置关系；压握定位柱23的设置有助于对近端塞和解脱丝与推送杆的位置关系进行指示，提高本发明的弹簧圈推送杆装配工装的使用效率。

本发明优选实施例中，压握定位柱23的高度可调；压握定位柱23的高度可根据采用压握组件2对工件(推送杆或近端塞)进行压握时，手持件211的悬伸端下压的位置进行确定。例如，可通过多次试验，得出在对近端塞和解脱丝进行压握连接时手持件211悬伸端下压的高度，将压握定位柱23的高度设置为当手持件211与压握定位柱23接触时，完成近端塞和解脱丝的压握连接。压握定位柱23固定于基板5上。

本发明的弹簧圈推送杆装配工装的优选实施例中，支撑件22包括固定连接的固定部和夹持部；在推送杆的轴向上，压握钳21设置在两个支撑件22的夹持部之间；固定部用于将支撑件22固定在基板5上。

本发明优选实施例中，支撑件22可呈L形，固定部和夹持部均呈平面状，压握钳21两侧的支撑件22镜像设置。具体地，固定部可通过螺栓、螺钉等连接件固定于基板5上。

本发明的弹簧圈推送杆装配工装的优选实施例中，如图5-6所示，手持件211上具有压握件安装孔2111，压握件安装孔2111套接于压握件212的周向；压握件212包括压握中心件2121和受力件2122；压握中心件2121上设有推送杆安装孔2121A和受力件安装孔2121B，推送杆安装孔2121A沿压握中心件2121的轴向设置，受力件安装孔2121B沿压握中心件2121的径向设置，推送杆安装孔2121A与受力件安装孔2121B相连通，受力件安装孔2121B用于容纳受力件2122；受力件2122包括异形端2122A和抵接端2122B，受力件2122安装于受力件安装孔2121B后，抵接端2122B与推送杆或近端塞抵接，异形端2122A凸出于压握中心件2121的外周；压握件安装孔2111具有与异形端2122A相适配的异形卡槽2112。本发明的压握钳21压握的原理为：将推送杆或近端塞装配于推送杆安装孔2121A，转动手持件211，当受力件2122的异形端2122A进入异形卡槽2112后，由于受到异形卡槽2112的位阻，转动手持件211的力会向受力件2122传递，受力件2122的抵接端2122B即可对推送杆安装孔2121A处安装的部件(例如，同轴装配的推送杆和解脱丝或近端塞与解脱丝；具体可为，向推送杆或近端塞施加径向的力，实现推送杆与解脱丝的连接或近端塞与解脱丝的连接)进行压握连接。

本发明的弹簧圈推送杆装配工装的优选实施例中，受力件2122设有多个，多个受力件2122均匀分布于压握中心件2121的周向；异形端2122A的尺寸大于受力件安装孔2121B的孔径(即，异形端2122A能进入受力件安装孔2121B，以避免异形端2122A进入压握中心件2121的外径范围内，不能与异形卡槽2112配合，造成手持件211不能对受力件2122施加径向的压力)；抵接端2122B上设有限位槽(对推送杆或近端塞进行限位，减少、避免推送杆或近端塞的位移)。其中，沿压握中心件2121的周向均匀设置的多个受力件2122，有助于保障推送杆安装孔2121A处安装的部件受力的均匀性，保障压握的效果；限位槽的设置有助于避免在压握过程中，推送杆安装孔2121A处的部件的移位，保障定位效果。抵接端2122B可呈外大内小(以靠近异形端2122A的一端为外，以靠近推送杆安装孔2121A的一端为内)的锥体状，以有助于提高抵接端2122B对安装于推送杆安装孔2121A处的部件(推送杆或近端塞)的压强，保障压握效果。

如图7所示，本发明的弹簧圈推送杆装配工装的优选实施例中，压握钳21还包括推送杆限位孔215，推送杆限位孔215与推送杆安装孔2121A相连通，推送杆限位孔215用于限制推送杆在径向上的移动；推送杆限位孔215由第一组装件213和第二组装件214拼接而成；第一组装件213或第二组装件214与支撑件22转动连接，第一组装件213上设有第一弧形长孔，第二组装件214上设有第二弧形长孔214B，第一弧形长孔213B与第二弧形长孔214B拼接形成推送杆限位孔215。其中，推送杆限位孔215的设置可起到避免推送杆安装孔2121A处的部件受到压握钳21的径向挤压力时，产生径向上的位移，而造成部件受力不均，影响压握效果。通过使第一组装件213或第二组装件214与支撑件22转动连接(例如，第一组装件213可通过第一组装件连接孔213A与支撑件22连接，第二组装件214可通道第二组装件214A与支撑件22连接)，可通过转动第一组装件213或第二组装件214扩大第一组装件213与第二组装件214之间的距离，进而可增大拼接而成的推送杆限位孔215的孔径，便于对推送杆安装孔2121A处安装的部件(推送杆或近端塞)进行移动或调整；“转动连接”是指第一组装件213或第二组装件214与支撑件22连接后，可相对于支撑件22发生转动，以便于推送杆限位孔215的拼接。

如图8所示，本发明的弹簧圈推送杆装配工装的优选实施例中，所述支撑件22包括第一支撑件221和第二支撑件222；第一支撑件221上设有第一支撑件容纳孔221A(与推送杆安装孔2121A相连通)，第一支撑件夹持孔221B(便于将第一支撑件221与压握中心件2121和第二支撑件222固定在一起，实现压握中心件2121的支撑固定)、第一支撑件固定孔221C(用于将第一支撑件221与基板5连接在一起或当将第一支撑件221固定于滑动结构6时，可与滑动结构6连接在一起)和第一支撑件卡座221D(第一支撑件卡座221D可根据实际需要设定，在本发明中，第一支撑件卡座221D可用于与其他结构相配合，以便于对压握组件2进行限位或位置调整)。第二支撑件222上设有第二支撑件容纳孔222A(与推送杆安装孔2121A相连通)，第二支撑件夹持孔222B(便于将第二支撑件222与压握中心件2121和第一支撑件221固定在一起，实现压握中心件2121的支撑固定)、第二支撑件固定孔222C(用于将第二支撑件222与基板5连接在一起或当将第二支撑件222固定于滑动结构6时，可与滑动结构6连接在一起)和装配凹槽222D(装配凹槽222D可根据实际需要设定，用于装配压握中心件2121等结构)。

本发明的弹簧圈推送杆装配工装的优选实施例中，压握组件2和/或第二固定组件3与基板5滑动连接。优选地，滑动连接可通过在基板5上设置滑动结构6，使压握组件2与滑动连接结构连接而实现。滑动结构6可包括滑轨62和滑块61，滑轨62与基板5固定连接，滑块61与压握组件2或第二固定组件3固定连接。滑块61和滑轨62的结构、以及滑块61与滑轨62装配后的结构可参照图9。具体地，滑轨62上可设置滑槽62A，滑块61上可设置于滑轨62相适配的凸块61A(如图9中右图所示)。

本发明优选实施例中，在推送杆轴向上，压握组件2的两端分别设有第一微分头调节件7和第二微分头调节件；第二固定组件3靠近牵引组件4的一端设有第三微分头调节件，第三微分头调节件用于调节第二固定组件3在推送杆轴向上的位移。当压握组件2或第二固定组件3与基板5滑动连接时，可方便地实现压握组件2或第二固定组件3在基板5上所处的位置进行调整。第一微分头调节件7和第二微分头调节件(第一微分头调节件7和第二微分头调节件可分别抵接于压握组件2的两端；例如，第一微分头调节件7可抵接于第一支撑件卡座221D的位置处；第二微分头组件可抵接于压握组件2下方的滑动结构6的滑块61上)，便于对压握组件2所处的位置进行精确调整和限位(避免压握组件2发生位移)保障本发明的弹簧圈推送杆装配工装的装配精确性。第三微分头调节件可对第二固定组件3与牵引组件4之间的距离进行精确调整和限位，避免第二固定组件3向牵引组件4的方向位移，保障装配精确度(例如，第三微分头组件可与第二固定组件3的安装板12相抵接)。其中，第一微分头调节件7、第二微分头调节件和第三微分头调节件的结构可相同或不同，根据实际需要进行设定；以第一微分头调节件7为例，如图10所示，第一微分头调节件7包括微分头71和微分头固定座72，微分头固定座72可呈分体设置的结构。

本发明优选实施例中，第一支撑件221和/或第二支撑件222(第一支撑件221和/或第二支撑件222的下方通过滑动结构与基板5滑动连接，第一支撑件221和/或第二支撑件222的上方承载有压握钳21)的下方还设有玻珠定位件8(垂直于基板5)。如图11所示，玻珠定位件8包括套筒81和玻珠82，套筒81的一端与第一支撑件221和/或第二支撑件222的底面相连，套筒91的另一端具有漏斗状玻珠安装孔，玻珠安装孔的最小内径小于玻珠82外径(玻珠的至少一部分位于套筒外)；基板5(或安装于基板5上方的支撑板，支撑板用于与玻珠相抵接)上设有凸纹(图中未示出，与镊子夹持端的防滑纹类似，此处不再赘述)，玻珠82抵接于凸纹位置处，则当第一支撑件211和/或第二支撑件222相对于基板5滑动时，玻珠82(玻珠表面也设有与凸纹相适配的凸楞，图中未示出；可参照鼠标滚珠表面的纹路，此处不再赘述)在凸纹的位置处滑动，有助于提高压握钳21(第一支撑件221和/或第二支撑件222)的定位的准确度，且重复性好，具有更好的重复定位的效率。

本发明的弹簧圈推送杆装配工装的优选实施例中，如图12所示，牵引组件4包括压轮43(从动轮)、阻尼轮42(主动轮)和扭矩电机(图中未标记)，阻尼轮42与扭矩电机的转轴相连，在扭矩电机带动下转动；解脱丝固定于压轮43和阻尼轮42之间(压轮43与阻尼轮42的转动方向相反，类似齿轮啮合)；阻尼轮42用于向解脱丝施加扭矩(扭矩的大小通过扭矩电机内部的磁力进行控制)；带动阻尼轮42转动的扭矩电机与与张紧力控制器相连；压轮43上还设有张紧力力矩传感器，张紧力力矩传感器与张紧力控制器信号连接，张紧力力矩传感器用于检测施加于解脱丝的张紧力力矩。其中，张紧力控制器具有特殊的磁力控制，通过一定的电流稳定的输出恒定的力矩，具有数控调节、稳定性佳的优点；张紧力力矩传感器(用于检测解脱丝的张紧力力矩)具有测量内部预应力的功能，能较好的反馈牵引过程中解脱丝所受到的力矩是否合适，并及时调整工装参数；牵引组件4还包括支撑板41，通过支撑板41可将压轮43和阻尼轮42固定于基板5上；优选地，支撑板41可呈L形，且在转角处设有加固板。

牵引组件4的工作原理为：以对近端塞和解脱丝进行压握连接的过程为例来说明：在压握前，先采用牵引组件4对解脱丝进行牵引，张紧力控制器通过控制扭矩电机以一定的电流稳定的输出扭矩，对解脱丝进行牵引；在采用压握组件2对近端塞和解脱丝进行压握时，在压握的过程中，解脱丝受到的张紧力会发生变化，张紧力力矩传感器具有测量内部预应力的功能，反馈牵引组件对解脱丝施加的扭矩是否合适，便于设定扭矩电机的工作参数。

本发明还提出了一种弹簧圈推送杆的装配工艺，采用如上所述的装配工装进行装配，包括下述步骤：(1)使推送杆、近端塞和解脱丝同轴设置；(2)将解脱丝固定于牵引组件4位置处，采用第二固定组件3对近端塞进行固定，采用第一固定组件1对推送杆进行固定；(3)牵引组件4对解脱丝进行牵引；(4)压握组件2对近端塞和解脱丝进行压握；(5)压握组件2对推送杆、近端塞和解脱丝进行压握。

本发明的弹簧圈推送杆的装配工艺的优选实施例中，步骤(5)之后还包括采用压握组件2对推送杆、近端塞和解脱丝进行补充压握的步骤。

本发明的弹簧圈推送杆的装配工艺的优选实施例中，弹簧圈推送杆的装配包括下述步骤：(1)使推送杆、近端塞和解脱丝同轴设置；(2)将解脱丝固定于牵引组件4位置处，采用第二固定组件3对近端塞进行固定，采用第一固定组件1对推送杆进行固定；(3)牵引组件4对解脱丝进行牵引(阻尼轮42在扭矩电机的作用下，向解脱丝施加扭矩)；(4)调整压握组件的位置，使压握钳21的手持件211位于对应第一个压握定位柱23的位置处(参照图4中最内侧的压握定位柱23所处的位置)，使近端塞位于推送杆安装孔2121A的位置处，对手持件21的悬伸端施加下压的作用力，则手持件21相对于压握件212转动，当受力件2122的异形端2122A卡入手持件211的异形卡槽2112后，继续对手持件21的悬伸端施加下压的作用力，则受力件2122的抵接端2122B对近端塞产生径向的压力，实现近端塞和解脱丝的压握连接(即图2中的I-第一次压握；可根据实际情况设置压握定位柱23的高度，当手持件21与压握定位柱23接触时，完成近端塞和解脱丝的压握连接)；随后，调整压握钳21的位置，使压握钳21位于对应图4中最左侧的压握定位柱23的位置处；采用第一微分头调节件7和第三微分头调节件对近端塞和推送杆的相对位置进行精确调节，并使推送杆位于推送杆安装孔2121A的位置处；转动第一组装件213，使第一组装件213和第二组装件214拼接得到推送杆限位孔215，使推送杆限位孔215对推送杆进行限位；对手持件21的悬伸端施加下压的作用力，进行第二次压握(参照图2中的II；压握的原理同上，此处不再赘述)，实现推送杆、近端塞和解脱丝的压握连接；转动第一组装件213，使第一组装件213和第二组装件214之间的距离增大，则推送杆限位孔215的孔径增大，使压握钳21向中间的压握定位柱23(参照图4)移动，随后再转动第一组装件213，使推送杆限位孔215对推送杆进行限位，对手持件21的悬伸端施加下压的作用力，进行第三次压握(参照图2中的III；压握的原理同上，此处不再赘述)，实现对推送杆、近端塞和解脱丝的补充压握连接，完成推送杆、近端癌和解脱丝的装配，从本发明的装配工装上取下后即可使用，无需再进行激光焊接。采用本发明的弹簧圈推送杆装配工装采用压握组件对推送杆与近端塞和解脱丝进行装配，可省略激光焊接固定的步骤，装配过程中无需更换工装，有助于提高定位的准确度、减少定位偏差，提高产品合格率。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种弹簧圈推送杆的装配工装，其特征在于，所述装配工装用于装配推送杆、近端塞和解脱丝，所述推送杆、近端塞和解脱丝同轴设置；

所述装配工装包括第一固定组件、压握组件、第二固定组件、牵引组件和基板；

所述第一固定组件用于固定所述推送杆；所述压握组件用于将所述推送杆、近端塞与解脱丝压握在一起和/或将所述近端塞与所述解脱丝压握在一起；

所述第二固定组件用于固定所述近端塞；

所述牵引组件用于向所述解脱丝施加轴向牵引力；

所述第一固定组件、压握组件、第二固定组件和牵引组件设置在所述基板上；

所述压握组件包括压握钳、支撑件和压握定位柱；

所述压握钳包括手持件和压握件，所述手持件的一端与所述压握件相连，另一端悬伸；所述压握件具有允许所述推送杆通过的推送杆安装孔；

所述支撑件用于支撑所述压握钳；

所述压握定位柱固定于所述基板上，用于对所述压握钳的位置进行定位。

2.根据权利要求1所述的弹簧圈推送杆的装配工装，其特征在于，所述支撑件包括固定连接的固定部和夹持部；

在所述推送杆的轴向上，所述压握钳设置在两个所述支撑件的夹持部之间；

所述固定部用于将所述支撑件固定在所述基板上。

3.根据权利要求1所述的弹簧圈推送杆的装配工装，其特征在于，所述手持件上具有压握件安装孔，所述压握件安装孔套接于所述压握件的周向；

所述压握件包括压握中心件和受力件；

所述压握中心件上设有推送杆安装孔和受力件安装孔，所述推送杆安装孔沿所述压握中心件的轴向设置，所述受力件安装孔沿所述压握中心件的径向设置，所述推送杆安装孔与所述受力件安装孔相连通，所述受力件安装孔用于容纳所述受力件；

所述受力件包括异形端和抵接端，所述受力件安装于所述受力件安装孔后，所述抵接端与所述推送杆或近端塞抵接，所述异形端凸出于所述压握中心件的外周；

所述压握件安装孔具有与所述异形端相适配的异形卡槽。

4.根据权利要求3所述的弹簧圈推送杆的装配工装，其特征在于，所述受力件设有多个，多个所述受力件均匀分布于所述压握中心件的周向；

所述异形端的尺寸大于所述受力件安装孔的孔径；

所述抵接端上设有限位槽。

5.根据权利要求2所述的弹簧圈推送杆的装配工装，其特征在于，所述压握钳还包括推送杆限位孔，所述推送杆限位孔与所述推送杆安装孔相连通，所述推送杆限位孔用于限制所述推送杆在径向上的移动；

所述推送杆限位孔由第一组装件和第二组装件拼接而成；

所述第一组装件或第二组装件与所述支撑件转动连接，所述第一组装件上设有第一弧形长孔，所述第二组装件上设有第二弧形长孔，所述第一弧形长孔与所述第二弧形长孔拼接形成所述推送杆限位孔。

6.根据权利要求1所述的弹簧圈推送杆的装配工装，其特征在于，所述压握组件和/或第二固定组件与所述基板滑动连接；

在所述推送杆轴向上，所述压握组件的两端分别设有第一微分头调节件和第二微分头调节件；

所述第二固定组件靠近所述牵引组件的一端设有第三微分头调节件，所述第三微分头调节件用于调节所述第二固定组件在所述推送杆轴向上的位移。

7.根据权利要求1所述的弹簧圈推送杆的装配工装，其特征在于，所述牵引组件包括压轮、阻尼轮和扭矩电机；

所述解脱丝固定于所述压轮和阻尼轮中间；

所述阻尼轮与所述扭矩电机的转轴相连，用于向所述解脱丝施加扭矩；所述扭矩电机与张紧力控制器相连，所述张紧力控制器用于使所述扭矩电机输出扭矩；

所述压轮上还设有张紧力力矩传感器，张紧力力矩传感器与张紧力控制器信号连接，张紧力力矩传感器用于检测施加于所述解脱丝的张紧力力矩。

8.一种弹簧圈推送杆的装配工艺，其特征在于，采用如权利要求1-7任一项所述的装配工装进行装配，包括下述步骤：

(1)使所述推送杆、近端塞和解脱丝同轴设置；

(2)将所述解脱丝固定于所述牵引组件位置处，采用所述第二固定组件对近端塞进行固定，采用所述第一固定组件对所述推送杆进行固定；

(3)所述牵引组件对所述解脱丝进行牵引；

(4)所述压握组件对所述近端塞和解脱丝进行压握；

(5)所述压握组件对所述推送杆、近端塞和解脱丝进行压握。

9.根据权利要求8所述的弹簧圈推送杆的装配工艺，其特征在于，步骤(5)之后还包括采用压握组件对推送杆、近端塞和解脱丝进行补充压握的步骤。