CN115673575A - 一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其步骤包括：步骤1：在激光切割机开机时，获取上一次加工的第一加工时长，并判断当前加工是否为断电续加工；步骤2：当当前加工为断电续加工时，获取激光控制器电源开关的延迟时长，并基于所述延迟时长以及第一加工时长，确定断电模拟时长；步骤3：基于所述断电模拟时长进行加工模拟，当真实模拟时长等于所述断电模拟时长时，真启动激光器进行断电续加工。本发明以时间为基准记录加工时间，不需要CPU具有非屏蔽中断功能，简化硬件电路规避硬件掉电检测的不确定性；不受断电前后加工速度的限制，即使在不同加工速度的情况下也能对前次掉电加工图形进行精准对接。

Description

一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法

技术领域

本发明涉及激光切割/雕刻方法领域，特别涉及一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法。

背景技术

通常在激光加工的硬件设计中，设计掉电检测电路，在电网电源掉到一个门限值时，触发控制器CPU的非屏蔽中断，产生一个最高优先级的中断，对加工现场的各种变量、各种信息进行记录，然后在下次开机时，对上次断电时的加工现场进行恢复，然后进行续加工。

但由于硬件掉电检测电路的复杂性，以及有些CPU不具有非屏蔽中断的问题，再电网断电的时候，会出现不能及时触发中断或者中断的特性不一致导致加工现场的记录有误差的问题，而且电网断电时，激光是瞬间关闭的，而给控制器供电的开关电源由于有电容等储能元器件，开关电源本身的关闭会有多达数百毫秒甚至数秒的延迟关闭，导致断电现场的记录会有极大延迟，通常可以设置恢复断电时反推多少行程来确定续加工，但是由于断电瞬间，加工的速度是变化的，这会导致反推的行程在每次续加工时不一致而很难对加工图形进行准确的对接。因此本发明提出一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法。

发明内容

本发明提供一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，以时间为基准记录加工时间，简化硬件电路，规避硬件掉电检测的不确定性，对控制CPU要求较低不需要CPU具有非屏蔽中断功能；同时本方法只频繁记录一个时间变量，对系统的运算产生负荷较低，不受断电前后加工速度的限制，即使在不同加工速度的情况下也能对前次掉电加工图形进行精准对接。

本发明提供一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其步骤包括：

步骤1：在激光切割机开机时，获取上一次加工的第一加工时长，并判断当前加工是否为断电续加工；

步骤2：当当前加工为断电续加工时，获取激光控制器电源开关的延迟时长，并基于所述延迟时长以及第一加工时长，确定断电模拟时长；

步骤3：基于所述断电模拟时长进行加工模拟，当真实模拟时长等于所述断电模拟时长时，真启动激光器进行断电续加工。

优选的，所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，还包括：

在激光切割机工作的过程中，控制时间记录模块根据预设小周期，记录所述激光切割机X轴单脉冲数量，基于所述X轴单脉冲数量确定第一加工时长，并将所述第一加工时长存储至非易失性的存储器中。

优选的，所述步骤1，包括：

在激光切割机开机时，获取存储器内存储的上一次加工的第一加工时长；

当所述第一加工时长为零时，判定当前加工为正常加工；

当述第一加工时长不为零时，判定当前加工为断电续加工。

优选的，所述步骤1，还包括：

获取当前加工对应的加工图案，确定总加工长度；

基于激光切割机的运行参数，确定所述激光切割机的当前加工速度；

根据所述总加工长度以及当前加工速度得到所述激光切割机的第二加工时长；

当时间记录模块内的第一加工时长等于第二加工时长时，判定激光切割机完成加工；

否则，判断激光切割机没有完成加工，时间记录模块继续进行时间记录。

优选的，在判定所述激光切割机完成加工后，还包括：

基于时间记录模块向存储器发送初始化指令；

当所述存储器在接收到所述初始化指令后，触发清零模式，将所述第一加工时长清零。

优选的，所述步骤2，包括：

获取激光切割机控制器电源开关的预设延时时长，对所述预设延时时长进行校准，获得校准延时；

将所述校准延时与所述第一加工时长相加，获得断电模拟时长。

优选的，所述对所述预设延时时长进行校准，获得校准延时，包括：

获取激光切割机的工作记录，并基于所述工作记录，确定多个历史断电续加工的历史加工起点位置以及多个历史断电续加工对应的多个历史断电加工的断电加工时长；根据所述断电加工时长进行次模拟，获得第一断电位置；

基于所述历史加工起点位置以及第一断电位置的差异，确定延迟残差，建立延迟误差集合，并根据所述延迟误差集合，计算综合延迟误差率；

基于所述综合延迟误差率对所述预设延时时长进行校准，获得校准延时。

优选的，所述建立延迟误差集合，包括：

基于多个断电加工时长以及工作日志记录的多个断电加工脉冲频率，分别对多个断电加工进行次模拟，获得多个断电加工的第一断电位置；

将所述第一断电位置与对应的历史加工起点位置进行对比，获得第一延时加工长度，同时，根据预设延迟时长继续进行次模拟，分别获得多个断电加工的第二断电位置；

基于所述第二断电位置与对应的第一断电位置，获得第二延时加工长度，将所述第一延时加工长度和第二延时加工长度进行配对，根据配对结果，计算延时残差以及所述延时残差对应的延时误差率，并建立延迟误差集合。

优选的，所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，还包括：

在每一次激光切割机开机时，对激光切割机的实时工作数据进行采集并发送至工作跟踪模块，生成工作记录，并在所述工作记录对应的加工停止后，获取所述工作记录对应的实时工作数据，确定实时工作记录中单个预设小周期对应的单向轴脉冲数量；

基于所述的单向轴脉冲数量，确定所述工作记录对应的加工速度，并将所述加工速度添加至所述工作记录中，更新工作记录内容，同时，根据时间记录模块的计时结果以及加工属性判断结果，确实所述工作记录的识别标签。

优选的，所述步骤3，包括：

当当前加工为断电续加工时，获取上一次加工的加工流程，并生成加工模拟控制指令，当加工模拟模块在接收到所述加工模拟控制指令后，触发加工模拟程序并进入假启动模式，根据所述加工流程，对上一次加工进行加工模拟，并基于时间记录模块记录所述加工模拟的真实模拟时长；

当所述真实模拟时长等于所述断电模拟时长时，所述时间记录模块清除所述真实模拟时长，进入真启动模式进行断电续加工。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的方法方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明实施例中一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法的工艺步骤流程图；

图2为本发明实施例中一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法步骤1的流程图；

图3为本发明实施例中一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法步骤2的流程图；

图4为本发明实施例中一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法步骤3的流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：

本发明提供一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其步骤，如图1所示，包括：

步骤1：在激光切割机开机时，获取上一次加工的第一加工时长，并判断当前加工是否为断电续加工；

步骤2：当当前加工为断电续加工时，获取激光控制器电源开关的延迟时长，并基于所述延迟时长以及第一加工时长，确定断电模拟时长；

步骤3：基于所述断电模拟时长进行加工模拟，当真实模拟时长等于所述断电模拟时长时，真启动激光器进行断电续加工。

本实施例中，延迟时长是指激光控制器电源开关关闭后激光器继续工作的时长。

本实施例中，第一加工时长是指时间记录模块记录的上一次加工的加工时长，这个数值只有为零和不为零两种情况。

本实施例中，断电模拟时长是指断电续加工过程中进行加工模拟的时长，这个加工模拟的过程中激光切割机上的激光器并没有真正开启，激光切割机处于假启动状态。

本实施例中，真实模拟时长是指进行加工模拟的真实时间长度。

上述实施例的有益效果：本发明在激光切割机开机时，获取上一次加工的第一加工时长，并判断当前加工是否为断电续加工，在对当前加工的加工流程做出选择的同时也确保了每一次加工工序的完整性；当当前加工为断电续加工时，获取激光控制器电源开关的延迟时长，并基于所述延迟时长以及第一加工时长，确定断电模拟时长；基于所述断电模拟时长进行加工模拟，当真实模拟时长等于所述断电模拟时长时，真启动激光切割机进行断电续加工，以时间为基准判断当前加工性质(是否为断电续加工)，不受断电前后加工速度的限制，即使在不同加工速度的情况下也能对前次掉电加工图形进行精准对接。同时本发明为时间为基准记录加工进程，简化硬件电路，规避硬件掉电检测的不确定性，对控制CPU要求较低，不需要CPU具有非屏蔽中断功能，且本方法只频繁记录一个时间变量，对系统的运算产生负荷较低，

实施例2：

在实施例1的基础上，所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，还包括：

在激光切割机工作的过程中，控制时间记录模块根据预设小周期，记录所述激光切割机X轴单脉冲数量，基于所述X轴单脉冲数量确定第一加工时长，并将所述第一加工时长存储至非易失性的存储器中。

本实施例中，预设小周期是指每个一段时间(比如5毫秒)记录一次X轴单轴脉冲的数量。

本实施例中，第一加工时长是指是加工过程中记录的全部的X轴单脉冲数量和该单脉冲对应时间的乘积，时间记录模块每记录一次所述第一加工时间就更新一次。

上述实施例的有益效果：本发明以时间为基准记录加工时间，简化硬件电路，规避硬件掉电检测的不确定性，对控制CPU要求较低不需要CPU具有非屏蔽中断功能；同时在加工过程中只频繁记录一个时间变量，减少了系统的运算产生的负荷。

实施例3：

在实施例1的基础上，所述步骤1，如图2所示，包括：

步骤101：在激光切割机开机时，获取存储器内存储的上一次加工的第一加工时长；

步骤1021：当所述第一加工时长为零时，判定当前加工为正常加工；

步骤1022：当述第一加工时长不为零时，判定当前加工为断电续加工。

本实施例中，正常加工是指当前加工为一次重新开始的加工，而非是对上一次中断加工的继续。

上述实施例的有益效果：本发明在激光切割机开机时，获取存储器内存储的上一次加工的第一加工时长，并根据所述第一加工时长是否为零确实的那概念加工的性质，在对当前加工的加工流程做出选择的同时，也确保了每一次加工工序的完整性。

实施例4：

在实施例3的基础上，所述步骤1，还包括：

获取当前加工对应的加工图案，确定总加工长度；

基于激光切割机的运行参数，确定所述激光切割机的当前加工速度；

根据所述总加工长度以及当前加工速度得到所述激光切割机的第二加工时长；

当时间记录模块内的第一加工时长等于第二加工时长时，判定激光切割机完成加工；

否则，判断激光切割机没有完成加工，时间记录模块继续进行时间记录。

本实施例中，总加工长度是指激光切割器加工过程中需要移动的总长度，这个长度由加工图案的复杂程度决定。

本实施例中，第二加工时长是指预测的完成整个图案需要的时间。

本实施例中，加工图案与当前加工的性质有关，当当前加工为断电需加工时，从断电续加工的起点位置对应的剩余未加工图案未当前加工的图案，第二加工时长是在上一次加工的第一加工时间的基础上与当前加工对应的加工图案的预测时间相加得到的。

上述实施例的有益效果：本发明根据加工进程对加工整个图案所用的时长根据激光切割机的实际运行参数进行预测，方便对加工过程的实时监控以及加工完成时的及时叫停。

实施例5：

在实施例4的基础上，在判定所述激光切割机完成加工后，还包括：

基于时间记录模块向存储器发送初始化指令；

当所述存储器在接收到所述初始化指令后，触发清零模式，将所述第一加工时长清零。

本实施例中，初始化指令是指加工全部完成后时间记录模块爱国存储器发出的加工时间清零的指令。

本实施例中，清零模式是指存储器将记录的加工时间进行清除并使加工时间等于零。

上述实施例的有益效果：本发明在判定所述激光切割机完成加工后，基于时间记录模块向存储器发送初始化指令；当所述存储器在接收到所述初始化指令后，触发清零模式，将所述第一加工时长清零，方便下一次加工开始时对加工性质的判断，使得判断过程只存在零和非零两种可能，减少系统运算，降低系统负荷。

实施例6：

在实施例1的基础上，所述步骤2，如图3所示，包括：

步骤201：获取激光切割机控制器电源开关的预设延时时长，对所述预设延时时长进行校准，获得校准延时；

步骤202：将所述校准延时与所述第一加工时长相加，获得断电模拟时长。

本实施例中，预设延时时长是指激光切割机在出厂前测定的激光控制器电源开关的延时时间。

本实施例中，校准延时是指根据激光切割机的时间工作数据，进行修正过的延时时间。

上述实施例的有益效果：本发明获取激光切割机控制器电源开关的预设延时时长，对所述预设延时时长进行校准，获得校准延时，将所述校准延时与所述第一加工时长相加，获得断电模拟时长，为断电续加工的加工模拟提供依据，根据激光器的实际工作情况对应延时时长继续进行修正，避免由于设备使用老化或者工作环境受限导致的延时误差，保证加工图案精准对接。

实施例7：

在实施例6的基础上，所述对所述预设延时时长进行校准，获得校准延时，包括：

获取激光切割机的工作记录，并基于所述工作记录，确定多个历史断电续加工的历史加工起点位置以及多个历史断电续加工对应的多个历史断电加工的断电加工时长；根据所述断电加工时长进行次模拟，获得第一断电位置；

基于所述历史加工起点位置以及第一断电位置的差异，确定延迟残差，建立延迟误差集合，并根据所述延迟误差集合，计算综合延迟误差率：

其中，

表示综合延迟误差率；N表示获取的历史断电续加工的总个数；i表示；L_i,1表示第i个历史断电续加工对应的第一延时加工长度；L_i,2表示第i个历史断电续加工对应的第二延时加工长度；L_i,1-L_i,2表示第i个历史断电续加工对应的延时残差；

表示第i个历史断电续加工对应的延时误差率；

基于所述综合延迟误差率对所述预设延时时长进行校准，获得校准延时：

其中，T表示校准延时；T₀表示预设延时时长。

本实施例中，工作记录是指每一次激光切割机工作过程中，工作跟踪模块对激光器实际工作情况进行的记录。

本实施例中，历史断电加工时长是指激光切割机开始进行加工到断电的时长。

本实施例中，历史断电续加工是指激光切割机进行其他断电续加工，历史断电续加工要在当前进行的断电续开始时间以前的一段时间(例如，一周)进行选取，与当前进行的断电续开始时间越接近越好，获得的数据越接近当前激光切割机的真实工作情况。

本实施例中，第一断电位置是指激光控制器电源开关断电时刻对应的加工位置。

本实施例中，历史加工起点位置是指每个历史断电续加工工作记录中几率的实际工作起点位置即真启动模式下激光器开始切割/雕刻的位置.

本实施例中，次模拟是根据工作记录中数据对历史断电续加工及其对应的断电加工的联合模拟，该模拟将两次甚至是多次(断电续加工再次出现断电中断时，会存在两次以上的加工组合完成一个完整图案)，连接到一起模拟一次完整的加工过程。

上述实施例的有益效果：本发明根据多个历史断电续加工的历史加工起点位置以及多个历史断电续加工对应的多个历史断电加工的断电加工时长对所述预设延时时长进行校准，获得校准延时，确保得到的延时时长更加接近当前激光切割机的真实工作情况，保证了断电模拟时长的精确性，为断电续加工的精确对接提供依据。

实施例8：

在实施例7的基础上，所述建立延迟误差集合，包括：

基于多个断电加工时长以及工作日志记录的多个历史加工时间，分别对多个断电加工进行次模拟，获得多个断电加工的第一断电位置；

将所述第一断电位置与对应的历史加工起点位置进行对比，获得第一延时加工长度，同时，根据预设延迟时长继续进行次模拟，分别获得多个断电加工的第二断电位置；

基于所述第二断电位置与对应的第一断电位置，获得第二延时加工长度，将所述第一延时加工长度和第二延时加工长度进行配对，根据配对结果，计算延时残差以及所述延时残差对应的延时误差率，并建立延迟误差集合。

本实施例中，第一延时加工长度是指第一断电位置与对应的历史加工起点位置的差值。

本实施例中，第二断电位置是指根据预设延时时长再第一断电位置的基础上进行继续次模拟达到的位置。

本实施例中，第二延时加工长度是指第二断电位置与对应的第一断电位置之间的位置差，是预设延时时长内由于激光控制器电源开关的延迟而激光器继续进行加工的长度。

本实施例中，将所述第一延时加工长度和第二延时加工长度进行配对数字将同一次模拟得到的第一延时加工长度和第二延时加工长度进行对应比较。

本实施例中，延时残差是指第一延时加工长度和第二延时加工长度之间俺的差值。

本实施例中，延时误差率是指各个延时残差与预设延迟时长的比值。

本实施例中，延迟误差集合是指多个延时误差率构建的数据集合。

上述实施例的有益效果：本发明基于多个断电加工时长以及工作日志记录的多个历史加工时间，分别对多个断电加工进行次模拟，获得多个断电加工的第一断电位置；将所述第一断电位置与对应的历史加工起点位置进行对比，获得第一延时加工长度，同时，根据预设延迟时长继续进行次模拟，分别获得多个断电加工的第二断电位置；基于所述第二断电位置与对应的第一断电位置，获得第二延时加工长度，将所述第一延时加工长度和第二延时加工长度进行配对，根据配对结果，计算延时残差以及所述延时残差对应的延时误差率，并建立延迟误差集合，为预设延时时长的校准提供数据支撑，减小误差保证加工图案精确连接。

实施例9：

在实施例7的基础上，所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，还包括：

在每一次激光切割机开机时，对激光切割机的实时工作数据进行采集并发送至工作跟踪模块，生成工作记录，并在所述工作记录对应的加工停止后，获取所述工作记录对应的实时工作数据，确定实时工作记录中单个预设小周期对应的单向轴脉冲数量；

基于所述的单向轴脉冲数量，确定所述工作记录对应的加工速度，并将所述加工速度添加至所述工作记录中，更新工作记录内容，同时，根据时间记录模块的计时结果以及加工属性判断结果，确实所述工作记录的识别标签。

本实施例中，加工停止包括正常加工完成后激光切割机加工的停止，也包括断电导致的激光切割机加工的停止。

本实施例中，实时工作数据包括激光器的X轴的单脉冲总时间、单个预设小周期对应的单向轴脉冲数量以及加工进程。

本实施例中，基于所述的单向轴脉冲数量，确定所述工作记录对应的加工速度，包括：

基于预设小周期内基于所述的单向轴脉冲数量，确定激光器的激光脉冲频率，并根据预设的激光脉冲频率与激光加工速度的对照关系表，确定所述工作记录对应的加工速度。

本实施例中，加工属性判断结果是指工作记录对应的加工是否完成以及否为断电续加工。

本实施例中，识别标签包括断电加工、断电续加工以及完成加工。断电加工是指断电未完成的加工；断电续加工是指对上一次未完成加工(断电加工)的续加工，加工时长是在上一次未完成加工(断电加工)即第一加工时长的基础上继续进行计时，并在加工完成后将所述第一加工时长清零，避免重复断电续加工；完成加工是指确定加工完成的当前加工。其中，断电续加工也可以带有完整加工标签，断电续加工过程中再次断电时该断电续加工也可能会带有断电加工标签。

当工作记录标签只有一个且为完成加工时，表明该工作记录对应的加工过程没有中断且完成了本次加工的加工任务；

当工作记录标签只有一个且为断电加工时，表明该工作记录对应的加工过程出现中断没有完成本次加工的加工任务；

当工作记录标签为断电续加工和完成加工时，表明该工作记录对应的加工过程是对上一次加工任务的继续为断电续加工任务，且在断电续加工进行的过程中没有再次出现加工中断，本次加工完成了续加工任务；

当工作记录标签为断电续加工和断电加工时，表明该工作记录对应的加工过程是对上一次加工任务的继续为断电续加工任务，且在断电续加工进行的过程中再次出现中断，本次加工未完成续加工任务。

上述实施例的有益效果：在每一次激光切割机开机时，对激光切割机的实时工作数据进行采集并发送至工作跟踪模块，生成工作记录，并在所述工作记录对应的加工停止后，获取所述工作记录对应的实时工作数据，确定实时工作记录中单个预设小周期对应的单向轴脉冲数量；基于所述的单向轴脉冲数量，确定所述工作记录对应的加工速度，在方便断电续加工的加工模拟的数据获取的同时，也有利于管理人员对激光切割机实际工作记录的查询；将所述加工速度添加至所述工作记录中，更新工作记录内容，同时，根据时间记录模块的计时结果以及加工属性判断结果，确实所述工作记录的识别标签，在数据查询中快速找到历史断电续加工及其对应的断电加工，方便延时校准中数据的调用。

实施例10：

在实施例1的基础上，，所述步骤3，如图4所示，包括：

步骤301：当当前加工为断电续加工时，获取上一次加工的加工流程，并生成加工模拟控制指令；

步骤302：当加工模拟模块在接收到所述加工模拟控制指令后，触发加工模拟程序并进入假启动模式，根据所述加工流程，对上一次加工进行加工模拟，并基于时间记录模块记录所述加工模拟的真实模拟时长；

步骤303：当所述真实模拟时长等于所述断电模拟时长时，所述时间记录模块清除所述真实模拟时长，进入真启动模式进行断电续加工。

本实施例中，加工流程是指上一次加工中加工的图案的刻画顺序。

本实施例中，假启动是指在加工模拟的过程中激光切割机上的激光器在非真实开启的状态下，模拟上一次加工。

本实施例中，根据所述加工流程，对上一次加工进行加工模拟，包括：

基于工作跟踪模块，获取上一加工对应的历史切割速度，基于所述历史加工速度，进行加工模拟；

在所述加工模拟完成后，消除所述历史加工速度的影响，根据实际加工速度进行断电续加工。

其中，历史加工速度是指上一次加工的加工速度；

消除所述历史加工速度的影响是指由于加工模拟并非真正的激光器运动过程，在加工模拟完成的瞬间，加工模拟控制程序控制模拟速度(历史加工速度)瞬间归零；

实际加工速度是指激光切割机开机时，设置的当前加工(断电续加工)过程中激光器的加工速度。

本实施例中，真实模拟时长是指加工模拟已经进行的时长。

本实施例中，真启动模式是指真实启动激光切割机上的激光器进行加工。

上述实施例的有益效果：本发明在当前加工为断电续加工时，获取上一次加工的加工流程，并生成加工模拟控制指令，当加工模拟模块在接收到所述加工模拟控制指令后，触发加工模拟程序并进入假启动模式，根据所述加工流程，对上一次加工进行加工模拟，可以有效的克服由于CPU不具有非屏蔽中断功能，在上一次加工断电位置没有及时触发中断或者未触发中断导致的加工掉电位置记录不准确的问题；并基于时间记录模块记录所述加工模拟的真实模拟时长，当所述真实模拟时长等于所述断电模拟时长时，所述时间记录模块清除所述真实模拟时长，进入真启动模式进行断电续加工，完成上一次加工图案的精准对接，保证了断电续加工的精准进行。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其特征在于，步骤包括：

步骤1：在激光切割机开机时，获取上一次加工的第一加工时长，并判断当前加工是否为断电续加工；

步骤2：当当前加工为断电续加工时，获取激光控制器电源开关的延迟时长，并基于所述延迟时长以及第一加工时长，确定断电模拟时长；

步骤3：基于所述断电模拟时长进行加工模拟，当真实模拟时长等于所述断电模拟时长时，真启动激光器进行断电续加工。

2.根据权利要求1所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其特征在于，还包括：

在激光切割机工作的过程中，控制时间记录模块根据预设小周期，记录所述激光切割机X轴单脉冲数量，基于所述X轴单脉冲数量确定第一加工时长，并将所述第一加工时长存储至非易失性的存储器中。

3.根据权利要求1所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其特征在于，所述步骤1，包括：

在激光切割机开机时，获取存储器内存储的上一次加工的第一加工时长；

当所述第一加工时长为零时，判定当前加工为正常加工；

当述第一加工时长不为零时，判定当前加工为断电续加工。

4.根据权利要求3所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其特征在于，所述步骤1，还包括：

获取当前加工对应的加工图案，确定总加工长度；

基于激光切割机的运行参数，确定所述激光切割机的当前加工速度；

根据所述总加工长度以及当前加工速度得到所述激光切割机的第二加工时长；

当时间记录模块内的第一加工时长等于第二加工时长时，判定激光切割机完成加工；

否则，判断激光切割机没有完成加工，时间记录模块继续进行时间记录。

5.根据权利要求4所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其特征在于，在判定所述激光切割机完成加工后，还包括：

基于时间记录模块向存储器发送初始化指令；

当所述存储器在接收到所述初始化指令后，触发清零模式，将所述第一加工时长清零。

6.根据权利要求1所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其特征在于，所述步骤2，包括：

获取激光切割机控制器电源开关的预设延时时长，对所述预设延时时长进行校准，获得校准延时；

将所述校准延时与所述第一加工时长相加，获得断电模拟时长。

7.根据权利要求6所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其特征在于，所述对所述预设延时时长进行校准，获得校准延时，包括：

获取激光切割机的工作记录，并基于所述工作记录，确定多个历史断电续加工的历史加工起点位置以及多个历史断电续加工对应的多个历史断电加工的断电加工时长；根据所述断电加工时长进行次模拟，获得第一断电位置；

基于所述历史加工起点位置以及第一断电位置的差异，确定延迟残差，建立延迟误差集合，并根据所述延迟误差集合，计算综合延迟误差率；

基于所述综合延迟误差率对所述预设延时时长进行校准，获得校准延时。

8.根据权利要求7所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其特征在于，所述建立延迟误差集合，包括：

基于多个断电加工时长以及工作日志记录的多个断电加工脉冲频率，分别对多个断电加工进行次模拟，获得多个断电加工的第一断电位置；

将所述第一断电位置与对应的历史加工起点位置进行对比，获得第一延时加工长度，同时，根据预设延迟时长继续进行次模拟，分别获得多个断电加工的第二断电位置；

基于所述第二断电位置与对应的第一断电位置，获得第二延时加工长度，将所述第一延时加工长度和第二延时加工长度进行配对，根据配对结果，计算延时残差以及所述延时残差对应的延时误差率，并建立延迟误差集合。

9.根据权利要求7所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其特征在于，还包括：

在每一次激光切割机开机时，对激光切割机的实时工作数据进行采集并发送至工作跟踪模块，生成工作记录，并在所述工作记录对应的加工停止后，获取所述工作记录对应的实时工作数据，确定实时工作记录中单个预设小周期对应的单向轴脉冲数量；

基于所述的单向轴脉冲数量，确定所述工作记录对应的加工速度，并将所述加工速度添加至所述工作记录中，更新工作记录内容，同时，根据时间记录模块的计时结果以及加工属性判断结果，确实所述工作记录的识别标签。

10.根据权利要求1所述的一种基于时间单变量记录的断电续加工控制方法，其特征在于，所述步骤3，包括：

当当前加工为断电续加工时，获取上一次加工的加工流程，并生成加工模拟控制指令，当加工模拟模块在接收到所述加工模拟控制指令后，触发加工模拟程序并进入假启动模式，根据所述加工流程，对上一次加工进行加工模拟，并基于时间记录模块记录所述加工模拟的真实模拟时长；

当所述真实模拟时长等于所述断电模拟时长时，所述时间记录模块清除所述真实模拟时长，进入真启动模式进行断电续加工。

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