CN115653723B - 一种车用柴油机的正时轮系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车用柴油机的正时轮系统，包括机体以及转动设置在机体同一端面上的曲轴齿形轮、凸轮轴齿形轮和喷油泵齿形轮，还包括：正时皮带，其用于带动曲轴齿形轮、凸轮轴齿形轮和喷油泵齿形轮同步转动；摆杆，其转动设置于机体上，其一端设置有张紧轮，而另一端通过弹性件与机体连接。本发明通过设置正时皮带代替齿轮传动，依靠正时皮带良好的柔韧性，可以很好的吸收噪音，并且减少齿轮的使用，缩减生产工艺，降低生产难度；另外张紧轮配合弹性件设置，再通过摆杆上产生的杠杆作用，使张紧轮可对正时皮带提供张力的同时，有效的缓冲轮系周期性变化的力，从而使得轮系整体运行平稳，NVH优势明显。

Description

一种车用柴油机的正时轮系统

技术领域

本发明涉及正时轮系统技术领域，具体涉及一种车用柴油机的正时轮系统。

背景技术

发动机正时轮系统是将高速转动的曲轴运动按照严格的相位关系传递给进气凸轮轴和排气凸轮轴，以准确地实现定时开启和关闭相应的进、排气门，保证发动机具有正常、良好的动力输出表现。

柴油机采用压缩空气的办法来提高空气温度，使空气温度超过柴油的自燃点，这时再喷入柴油、柴油喷雾和空气混合的同时自己点火燃烧。因此，柴油发动机无需点火系统，而要将喷油泵纳入到正时轮系统，使得曲轴运动、进/排气门的开合以及喷油泵喷油准确关联起来。

专利文件CN203223266U提出的一种柴油机正时轮系，其技术方案中包括：曲轴齿轮；高压油泵惰齿轮；高压油泵齿轮；打气泵惰齿轮；打气泵齿轮；所述曲轴齿轮、所述高压油泵惰齿轮、所述高压油泵齿轮和所述打气泵惰齿轮、所述打气泵齿轮均为斜齿轮，所述曲轴齿轮与所述高压油泵惰齿轮的传动比为2:1，所述曲轴齿轮与所述高压油泵齿轮的传动比为1:1，所述曲轴齿轮与所述打气泵齿轮的传动比为7:5。其有益效果在于：传动平稳，噪音小，各部件受力分配合理。

显然，包含上述专利的现有技术中，柴油机正时系统多采用齿轮传动的正时轮系统，其存在齿轮间隙，运行过程机械噪音大，并且齿轮的加工工艺复杂，加工难度大等问题，因此亟需一种车用柴油机的正时轮系统解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是提供车用柴油机的正时轮系统，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种车用柴油机的正时轮系统，包括机体以及转动设置在机体同一端面上的曲轴齿形轮、凸轮轴齿形轮和喷油泵齿形轮，还包括：正时皮带，其用于带动曲轴齿形轮、凸轮轴齿形轮和喷油泵齿形轮同步转动；摆杆，其转动设置于机体上，其一端设置有张紧轮，而另一端通过弹性件与机体连接，所述弹性件通过拉拽摆杆而使张紧轮对正时皮带张紧。

优选的，所述曲轴齿形轮与凸轮轴齿形轮之间设置有与机体转动连接的第一惰轮，所述第一惰轮与正时皮带外侧抵接。

优选的，所述曲轴齿形轮与喷油泵齿形轮之间设置有与机体转动连接的第二惰轮，所述第二惰轮与正时皮带外侧抵接。

优选的，所述凸轮轴齿形轮与喷油泵齿形轮之间设置有与机体转动连接的第三惰轮，所述第三惰轮与正时皮带外侧抵接。

优选的，所述正时皮带对曲轴齿形轮、凸轮轴齿形轮和喷油泵齿形轮的包角均不小于120度。

优选的，所述曲轴齿形轮与第二惰轮之间设置有水泵齿形轮，所述水泵齿形轮与正时皮带内侧啮合连接。

优选的，所述机体上设置有旋座，所述旋座设置于正时皮带外侧，所述摆杆中部铰接在旋座上。

优选的，所述机体上设置有挂柱，所述弹性件一端连接摆杆，而另一端设置有挂钩，所述挂钩与挂柱钩接。

优选的，所述弹性件设置为弹簧。

优选的，所述曲轴齿形轮、凸轮轴齿形轮和喷油泵齿形轮上均设置有标记槽，所述机体上设置有与标记槽一一对应的定位凸。

在上述技术方案中，本发明的有益效果是：

该车用柴油机的正时轮系统通过设置正时皮带代替齿轮传动，依靠正时皮带良好的柔韧性，可以很好的吸收噪音，并且减少齿轮的使用，缩减生产工艺，降低生产难度；另外张紧轮配合弹性件设置，再通过摆杆上产生的杠杆作用，使张紧轮可对正时皮带提供张力的同时，有效的缓冲轮系周期性变化的力，从而使得轮系整体运行平稳，NVH优势明显。

应当理解，前面的一般描述和以下详细描述都仅是示例性和说明性的，而不是用于限制本公开。

本申请文件提供本公开中描述的技术的各种实现或示例的概述，并不是所公开技术的全部范围或所有特征的全面公开。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的正时皮带未张进时的整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的图1中A处的放大结构示意图；

图3为本发明实施例提供的图1中B处的放大结构示意图；

图4为本发明实施例提供的机体内部零件的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的图4中C处的放大结构示意图；

图6为本发明实施例提供的图4中D处的放大结构示意图；

图7为本发明实施例提供的壳体的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的对其中一个通孔中心面剖视的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的图8中E处的放大结构示意图；

图10为本发明实施例提供的机体内部的平面剖视结构示意图；

图11为本发明实施例提供的图10中F处的放大结构示意图。

附图标记说明：

1、机体；2、曲轴齿形轮；3、凸轮轴齿形轮；4、喷油泵齿形轮；5、正时皮带；6、摆杆；7、张紧轮；8、弹性件；9、第一惰轮；10、第二惰轮；11、第三惰轮；12、水泵齿形轮；13、旋座；14、挂柱；15、挂钩；16、标记槽；17、定位凸；18、定位槽；19、连接杆；20、弹片；21、定位件；22、通孔；23、第一活动槽；24、第二活动槽；25、转轮；26、滑移槽；27、滑移销；28、滑块；29、齿条；30、齿环；31、联动销；32、联动槽；33、第三活动槽；34、限位块；35、限位槽；36、拨块；37、第四活动槽；38、转轴；39、指示环；40、壳体；41、刻度盘。

具体实施方式

为使得本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例的附图，对本公开实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

请参阅图1-11，本发明实施例提供的一种车用柴油机的正时轮系统，包括机体1以及转动设置在机体1同一端面上的曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4，还包括：正时皮带5，其用于带动曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4同步转动；摆杆6，其转动设置于机体1上，其一端设置有张紧轮7，而另一端通过弹性件8与机体1连接，弹性件8通过拉拽摆杆6而使张紧轮7对正时皮带5张紧。

具体的，机体1即柴油机本体，其设置有一平整端面，柴油机内包含有曲轴、凸轮轴和喷油泵轴，这部分轴类零件均有同方向的一端部伸出上述机体1的平整端面，再对应连接到曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4，如此可使得曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4在同一端面上整齐对应，继而可方便连接同一正时皮带5。正时皮带5为橡胶材质，硬度较软，其内侧设置为齿形带表面，而外侧设置为平整表面；曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4均设置在正时皮带5的内侧，并与之内侧啮合连接，由此使得在正时皮带5稳定滚动时，曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4之间具有确定的传动比，满足正时要求；正时皮带5的长度一般设置有余量，而并非刚好套设在曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4这三个齿形轮的外侧，这样可以方便正时皮带5的安装，但也要求正时皮带5在安装后需要进行张紧。摆杆6的中部转动连接在机体1上，张紧轮7与弹性件8分列在摆杆6的旋转位置的两侧，弹性件8向远离正时皮带5的方向拉拽摆杆6设置，由此在摆杆6上形成杠杆作用，迫使张紧轮7靠近正时皮带5，继而可将正时皮带5进行张紧。本技术方案在实际使用中，正时皮带5代替了传动柴油机正时轮系统的齿轮传动来联动曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4，由于正时皮带5为橡胶材质，硬度较软，因此，正时皮带5可在传动过程中，很好的吸收噪音，从而避免了单纯齿轮传动中易因齿间间隙造成的机械噪音的产生，同时传动齿轮的不再使用，使得正时轮系的生产工艺大大缩减，生产难度大大降低；此外，由于弹性件8对摆杆6的一端保持拉拽，且拉拽方向远离正时皮带5，则使摆杆6可通过杠杆作用带动张紧轮7靠近正时皮带5，以将正时皮带5顺利张紧，此种结构可方便正时皮带5的拆装，并保证正时皮带5在张紧状态下进行传动，使传动更加稳定，同时，弹性件8的设置，使得轮系在转动运作时，其产生的周期性变化的力，可通过先反馈在张紧轮7上，然后张紧轮7再通过摆杆6反馈到弹性件8上，从而可借助弹性件8的弹性力对此类变化力进行缓冲，进一步使得轮系整体运行平稳，NVH优势明显。

与现有技术相比，本发明实施例提出的一种车用柴油机的正时轮系统通过设置正时皮带5代替齿轮传动，依靠正时皮带5良好的柔韧性，可以很好的吸收噪音，并且减少齿轮的使用，缩减生产工艺，降低生产难度；另外张紧轮7配合弹性件8设置，再通过摆杆6上产生的杠杆作用，使张紧轮7可对正时皮带5提供张力的同时，有效的缓冲轮系周期性变化的力，从而使得轮系整体运行平稳，NVH优势明显。

作为本实施例的优选技术方案，曲轴齿形轮2与凸轮轴齿形轮3之间设置有与机体1转动连接的第一惰轮9，第一惰轮9与正时皮带5外侧抵接，具体的，张紧轮7也设置在曲轴齿形轮2与凸轮轴齿形轮3之间，第一惰轮9的设置，可进一步对曲轴齿形轮2与凸轮轴齿形轮3之间的正时皮带5部分进行微张紧，从而可减弱此部分正时皮带5传动时产生的抖动与摆幅大小，并且可减少张紧轮7的磨损；此外，第一惰轮9还可增加曲轴齿形轮2与凸轮轴齿形轮3之间的正时皮带5部分对曲轴齿形轮2与凸轮轴齿形轮3的包角，改善曲轴齿形轮2与凸轮轴齿形轮3之间的受力传动。

作为本实施例的优选技术方案，曲轴齿形轮2与喷油泵齿形轮4之间设置有与机体1转动连接的第二惰轮10，第二惰轮10与正时皮带5外侧抵接，具体的，第二惰轮10的设置，对曲轴齿形轮2与喷油泵齿形轮4之间的正时皮带5部分进行张紧，从而减弱此部分正时皮带5传动时产生的抖动与摆幅大小；此外，第二惰轮10还增加了曲轴齿形轮2与喷油泵齿形轮4之间的正时皮带5部分对曲轴齿形轮2与喷油泵齿形轮4的包角，改善曲轴齿形轮2与喷油泵齿形轮4之间受力传动。

作为本实施例的优选技术方案，凸轮轴齿形轮3与喷油泵齿形轮4之间设置有与机体1转动连接的第三惰轮11，第三惰轮11与正时皮带5外侧抵接，具体的，第三惰轮11的设置，对凸轮轴齿形轮3与喷油泵齿形轮4之间的正时皮带5部分进行张紧，从而减弱此部分正时皮带5传动时产生的抖动与摆幅大小；此外，第三惰轮11还增加了凸轮轴齿形轮3与喷油泵齿形轮4之间的正时皮带5部分对凸轮轴齿形轮3与喷油泵齿形轮4的包角，改善凸轮轴齿形轮3与喷油泵齿形轮4之间受力传动。

作为本实施例的优选技术方案，正时皮带5对曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4的包角均不小于120度，具体的，正时皮带5对曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4的包角依据第一惰轮9、第二惰轮10以及第三惰轮11的实际安装位置确定，可以很方便的控制在不小于120度的大小，由此保证正时皮带5与曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4之间的受力传动更加充足且稳定，可延长正时轮系统的使用寿命。

作为本实施例的优选技术方案，曲轴齿形轮2与第二惰轮10之间设置有水泵齿形轮12，水泵齿形轮12与正时皮带5内侧啮合连接，具体的，水泵齿形轮12与正时皮带5的连接，使得水泵纳入该正时轮系统，省去了单独的动力源来驱动水泵，并且水泵齿形轮12同样可充当惰轮改善正时皮带5的抖动以及摆幅大小；此外，水泵齿形轮12无需考虑传动比关系，也就无需在正时皮带5安装时，确认角度位置。

作为本实施例的优选技术方案，机体1上设置有旋座13，旋座13设置于正时皮带5外侧，摆杆6中部铰接在旋座13上，具体的，旋座13呈柱状，垂直固定在机体1的平整端面上，且设置在正时皮带5外侧，曲轴齿形轮2与凸轮轴齿形轮3之间；旋座13上螺纹连接有螺栓，摆杆6铰接在螺栓上，并受螺栓限位；摆杆6为弯折状，可分为两端与中间过渡段，摆杆6的其中一端支撑铰接在旋座13端部，且转动连接张紧轮7；摆杆6的另一端在过渡段的弯折设置下，贴近机体1的平整端面设置，且外侧表面设置连接弹性件8的一端，摆杆6的此中设置，使得其受弹性件8拉拽的一端可贴合机体1平整端面进行移动，从而保证受力的稳定。

作为本实施例的优选技术方案，机体1上设置有挂柱14，弹性件8一端连接摆杆6，而另一端设置有挂钩15，挂钩15与挂柱14钩接，具体的，挂柱14垂直固定连接在机体1的平整端面上，且相较于旋座13更加远离正时皮带5；挂柱14的外径设置为两端大中间小，从而使挂钩15可在挂上后自动定位在最小外经处；挂钩15的设置，方便了摆杆6、张紧轮7与弹性件8这整套张紧机构的安装。

作为本实施例的优选技术方案，弹性件8设置为弹簧，具体的，挂钩15为弹簧的一端延伸形成，与弹簧一体式制成，方便弹性件8的生产。

作为本实施例的优选技术方案，曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4上均设置有标记槽16，机体1上设置有与标记槽16一一对应的定位凸17，具体的，标记槽16与定位凸17的设置，可在其圆周转动后对应时，使曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4的相对传动位置刚好满足正时需要，维护人员可借助标记槽16与定位凸17顺利进行在正时皮带5安装前的正视轮系相对位置的找准。

正时皮带5的寿命一般在10万公里左右，车用柴油机的寿命一般在50万公里以上，因此，正时皮带5需要按期更换，而在更换过程中，具有正时关系的曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4，都需要进行标记定位，如在前一个实施例中提到的，借助标记槽16与定位凸17对应进行正时轮系的定位，从而保证曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4之间的传动比关系。显然，在前一个实施例中，正时轮系的定位以人工进行找准，而在正时皮带5安装时，还须保持各正时轮系的位置准确，由于正视轮系通常是活动的，因此，正时皮带5的实际更换操作难度较高，容易出现安装偏移。为此，提出以下另一个实施例解决上述问题。

本发明提出的另一个实施例中，曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4上靠近机体1一侧均设置有与标记槽16对应的定位槽18，机体1内活动设置有连接杆19，连接杆19上设置有弹片20，弹片20端部设置有与定位槽18相匹配的定位件21，机体1上设置有与定位件21相匹配的通孔22，定位件21与通孔22对应时，其在弹片20的弹性作用下弹出通孔22，具体的，定位槽18设置于曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3或喷油泵齿形轮4靠近机体1的端面上，标记槽16与定位槽18对应设置，使得在外界观测到标记槽16与定位凸17对应时，定位槽18也自然与定位凸17对应；连接杆19优选为三个，三个连接杆19的活动方向分别与曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4的轴心方向相交；机体1内设置有与连接杆19相匹配的第一活动槽23，供弹片20活动的第二活动槽24，通孔22与第二活动槽24连通设置；弹片20一端固定在连接杆19上，而另一端与连接杆19分离，弹片20具有弹性，使得其与连接杆19分离的一端可进行靠近或远离连接杆19的弯曲摆动；定位件21呈片状，且起与通孔22内壁对应的其中一边设置为斜面，斜面可与通孔22内壁产生挤压滑动作用；通孔22与定位凸17对应设置，由此可在标记槽16与定位凸17对应时，定位槽18与通孔22对应，也就与伸出通孔22的定位件21对应。

本技术方案在实际使用中，在定位件21先保持伸出通孔22，但并未与定位槽18对应时，则定位件21受曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3或喷油泵齿形轮4的端面阻拦，而未向机体1外伸出最大长度，此时，定位件21也不限制曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3或喷油泵齿形轮4的转动，则维护人员可转动曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3或喷油泵齿形轮4以进行标记槽16与定位凸17之间的位置找准，当标记槽16与定位凸17对应后，定位槽18与通孔22对应，此时，定位件21再在弹片20的弹力作用下完全伸出机体1端面，并可嵌入到定位槽18内，由此限制正时轮系的继续转动，继而给维护人员进行校正提示，无需维护人员再目测或通过工具确认校正，且此种校正后，曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3或喷油泵齿形轮4自动受定位件21限位固定，也就可以避免其在安装正时皮带5时，再次发生转动偏移，造成安装偏移的问题。此外，在正时皮带5准确安装后，连接杆19于第一活动槽23内移动时，带动弹片20在第二活动槽24内移动，于是，弹片20带动定位件21移动，此时，定位件21的移动方向，使其斜面与通孔22内壁发生挤压滑动作用，从而压迫弹片20端部向靠近连接杆19方向弯曲，于是，定位件21便可缩入通孔22内，而不再伸出机体1端面，此时，定位件21不会影响曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3或喷油泵齿形轮4的正常转动。

作为本实施例的优选技术方案，机体1内转动设置转轮25，转轮25上设置有滑移槽26，连接杆19远离弹片20的端部设置有与滑移槽26相匹配的滑移销27，具体的，连接杆19移动方向的延伸与转轮25的轴心相交设置；优选的，转轮25的位置设置在同时相对曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4所在位置的中心处，由此使得三个连接杆19的规格相同，方便生产；滑移槽26以靠近转轮25的中心位置向转轮25的边缘延伸，且与转轮25的径向呈一定倾斜夹角设置，由此使得，在转轮25转动时，其通过滑移槽26内壁带动滑移销27，继而可带动连接杆19发生移动，且由于各连接杆19与同一个转轮25联动，因此可实现在转轮25转动时，各连接杆19同步移动，也就可以同步带动各定位件21伸出或缩入对应通孔22，即同步达成或取消定位件21对曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3或喷油泵齿形轮4的限位要求；优选的，转轮25上可同轴设置转动贯穿机体1的六角杆或内六角杆，从而可在机体1外通过扳手工具操作转轮25转动，以主动控制定位件21伸出或缩入通孔22。

作为本实施例的优选技术方案，机体1内活动设置有滑块28，滑块28上设置有齿条29，转轮25外圆面上设置有与齿条29啮合的齿环30，滑块28上设置有活动贯穿机体1的联动销31，摆杆6上设置有与联动销31相匹配的联动槽32，具体的，机体1内设置有与滑块28相匹配的第三活动槽33，机体1上设置有与联动销31相匹配的腰型孔，腰型孔与第三活动槽33连通；联动槽32设置于摆杆6贴近机体1端面的一端。在实际使用中，由于张紧机构通常在正时皮带5安装之后再进行安装，而正时皮带5安装后，定位件21对曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3或喷油泵齿形轮4的限位应当取消，以使曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3或喷油泵齿形轮4恢复自由转动，因此，本技术方案中设置齿条29与齿环30将转轮25与滑块28联动，再设置联动销31将摆杆6与滑块28联动，那么，在摆杆6安装时，其先与旋座13安装铰接，然后通过联动槽32将贴合机体1端面的端部套接在联动销31上后，再拉动弹性件8借助挂钩15与挂柱14挂接，此时，在弹性件8的拉拽作用下，张紧轮7可将正时皮带5张紧，同时，摆杆6还带动联动销31移动，于是，联动销31带动滑块28移动，滑块28再通过齿条29与齿环30的啮合带动转轮25转动，由此，可在张紧轮7安装并发生张紧动作的同时，触发转轮25转动，转轮25再以设置好倾斜方向的滑移槽26带动滑移销27，继而带动连接杆19移动，以实现带动定位件21自动缩入通孔22内，省去对转轮25的主动操作，甚至在摆杆6连接联动销31的一端摆动动作足够大时，定位件21还会继续被拉入第二活动槽24内，此时，定位件21便不会因上述张紧轮7对轮系转动过程所做的缓冲动作影响，而意外伸出通孔22，防止其再次影响曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3或喷油泵齿形轮4的转动。

作为本实施例的优选技术方案，机体1内活动设置有限位块34，滑块28上设置有与限位块34相匹配的限位槽35，限位块34上固定设置有活动贯穿机体1的拨块36，具体的，机体1内设置有供限位块34活动的第四活动槽37，第四活动槽37内底面设置有另一弹簧，在此弹簧的作用下，限位块34可保持有靠近滑块28移动的趋势，于是，当限位块34与限位槽35对应时，限位块34便可自动插入限位槽35内并保持对滑块28的限位作用；限位块34的设置，可限制滑块28的移动，且此时对应的滑块28位置，经齿环30与齿条29将转轮25限制，并使各定位件21保持在伸出通孔22的状态，同时，滑块28还通过联动销31限位正在安装时的摆杆6，使得弹性件8以受拉伸状态借助挂钩15与挂柱14挂接，使张紧轮7未对正时皮带5张紧，之后，通过拨块36的设置，使限位块34主动移动离开限位槽35，则弹性件8的弹性势能便可释放，摆杆6可发生转动，继而实现张紧轮7对正时皮带5张紧以及按上述原理过程带动定位件21缩入第二活动槽24内，此种结构方便了张紧轮7与正时皮带5之间的配合安装，并同时实现了对曲轴齿形轮2、凸轮轴齿形轮3和喷油泵齿形轮4的一键取消受定位件21的限位。

作为本实施例的优选技术方案，转轮25上同轴连接有转动贯穿机体1的转轴38，转轴38端部固定设置有指示环39，机体1上罩设有壳体40，壳体40上设置有与指示环39相匹配的刻度盘41，具体的，指示环39上标设有箭头，指示环39设置在壳体40外侧可见；由于摆杆6与滑块28通过联动销31与联动槽32联动，而滑块28通过齿条29与齿环30和转轮25联动，那么，张紧轮7的张紧位置的变化与转轮25的转动具有对应关系。在实际使用中，正时皮带5由于长期受力而发生疲劳拉伸，则张紧轮7的张紧位置可缓慢发生变化，然后通过上述联动关系可反应到转轮25的转动上，接着，在转轴38与指示环39的设置下，转轮25可将其转动变化反应到壳体40外侧可见，并参照刻度盘41的设置，可形象的表现出正时皮带5的疲劳拉伸变化，方便判断正时皮带5的使用寿命，无需拆卸壳体40。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (9)

1.一种车用柴油机的正时轮系统，包括机体(1)以及转动设置在机体(1)同一端面上的曲轴齿形轮(2)、凸轮轴齿形轮(3)和喷油泵齿形轮(4)，其特征在于，还包括：

正时皮带(5)，其用于带动曲轴齿形轮(2)、凸轮轴齿形轮(3)和喷油泵齿形轮(4)同步转动；

摆杆(6)，其转动设置于机体(1)上，其一端设置有张紧轮(7)，而另一端通过弹性件(8)与机体(1)连接，所述弹性件(8)通过拉拽摆杆(6)而使张紧轮(7)对正时皮带(5)张紧；

所述曲轴齿形轮(2)、凸轮轴齿形轮(3)和喷油泵齿形轮(4)上均设置有标记槽(16)，所述机体(1)上设置有与标记槽(16)一一对应的定位凸(17)；

曲轴齿形轮(2)、凸轮轴齿形轮(3)和喷油泵齿形轮(4)上靠近机体(1)一侧均设置有与标记槽(16)对应的定位槽(18)，机体(1)内活动设置有连接杆(19)，连接杆(19)上设置有弹片(20)，弹片(20)端部设置有与定位槽(18)相匹配的定位件(21)，机体(1)上设置有与定位件(21)相匹配的通孔(22)，定位件(21)与通孔(22)对应时，其在弹片(20)的弹性作用下弹出通孔(22)；

机体(1)内转动设置转轮(25)，转轮(25)上设置有滑移槽(26)，连接杆(19)远离弹片(20)的端部设置有与滑移槽(26)相匹配的滑移销(27)；

机体(1)内活动设置有滑块(28)，滑块(28)上设置有齿条(29)，转轮(25)外圆面上设置有与齿条(29)啮合的齿环(30)，滑块(28)上设置有活动贯穿机体(1)的联动销(31)，摆杆(6)上设置有与联动销(31)相匹配的联动槽(32)。

2.根据权利要求1所述的车用柴油机的正时轮系统，其特征在于，所述曲轴齿形轮(2)与凸轮轴齿形轮(3)之间设置有与机体(1)转动连接的第一惰轮(9)，所述第一惰轮(9)与正时皮带(5)外侧抵接。

3.根据权利要求1所述的车用柴油机的正时轮系统，其特征在于，所述曲轴齿形轮(2)与喷油泵齿形轮(4)之间设置有与机体(1)转动连接的第二惰轮(10)，所述第二惰轮(10)与正时皮带(5)外侧抵接。

4.根据权利要求1所述的车用柴油机的正时轮系统，其特征在于，所述凸轮轴齿形轮(3)与喷油泵齿形轮(4)之间设置有与机体(1)转动连接的第三惰轮(11)，所述第三惰轮(11)与正时皮带(5)外侧抵接。

5.根据权利要求1所述的车用柴油机的正时轮系统，其特征在于，所述正时皮带(5)对曲轴齿形轮(2)、凸轮轴齿形轮(3)和喷油泵齿形轮(4)的包角均不小于120度。

6.根据权利要求3所述的车用柴油机的正时轮系统，其特征在于，所述曲轴齿形轮(2)与第二惰轮(10)之间设置有水泵齿形轮(12)，所述水泵齿形轮(12)与正时皮带(5)内侧啮合连接。

7.根据权利要求1所述的车用柴油机的正时轮系统，其特征在于，所述机体(1)上设置有旋座(13)，所述旋座(13)设置于正时皮带(5)外侧，所述摆杆(6)中部铰接在旋座(13)上。

8.根据权利要求1所述的车用柴油机的正时轮系统，其特征在于，所述机体(1)上设置有挂柱(14)，所述弹性件(8)一端连接摆杆(6)，而另一端设置有挂钩(15)，所述挂钩(15)与挂柱(14)钩接。

9.根据权利要求1所述的车用柴油机的正时轮系统，其特征在于，所述弹性件(8)设置为弹簧。