CN115636598A - 一种用于光伏组件抗氢氟酸腐蚀的镀膜液及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于光伏组件抗氢氟酸腐蚀的镀膜液及其应用。本申请的第一方面，提供一种镀膜液，包括以下原料：硅酸酯、硅烷偶联剂、锆盐、含氢硅油、催化剂、水和有机溶剂。根据本申请实施例的镀膜液，至少具有如下有益效果：本方案在镀膜液的原料中引入锆盐，这样锆盐会在硅酸酯与硅烷偶联剂、催化剂等的水解过程中参与反应，一起水解得到含锆的有机聚硅氧烷低聚物，同时结合含氢硅油在锆盐催化下低温交联形成防水膜的特性，最终镀膜液固化后会形成结构致密、疏水性能良好的镀膜层，从而使氢氟酸水溶液不易通过镀膜层的毛细孔渗入到镀膜层内部而腐蚀膜层及玻璃，有效提高了镀膜层抗氢氟酸腐蚀的能力。
Description
技术领域
本申请涉及光伏技术领域，尤其是涉及一种用于光伏组件抗氢氟酸腐蚀的镀膜液及其应用。
背景技术
光伏发电时，太阳能电池的封装玻璃的透光率对于能量转化效率有极为重要的影响。通常在封装玻璃的表面涂敷一层能够形成增透膜的减反射镀膜液，以减少封装玻璃表面对太阳光的反射损失，提高对太阳光的利用率，从而改善光伏发电的能量转化效率。随着光伏发电的大规模应用，组件安装环境变得复杂，这也对封装玻璃应对各种环境下的腐蚀提出了更高的要求。
以位于电解铝厂房上的屋顶分布式光伏组件为例，电解铝在生产过程中会排出强腐蚀性的氟化氢气体，当这些氟化氢气体溶解到潮湿的空气及雨水，形成的氢氟酸溶液极有可能会对光伏组件的盖板玻璃造成严重的腐蚀，出现外观不良，长期的腐蚀还可能会导致玻璃破裂、组件报废，存在较大的安全隐患。然而，目前在光伏行业还未出现有针对性的抗氢氟酸腐蚀的差异化产品来满足电解铝企业屋顶分布式光伏组件的使用需求。
发明内容
本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出一种用于光伏组件抗氢氟酸腐蚀的镀膜液，利用该镀膜液在光伏组件的玻璃基板上形成镀膜后，能够有效应对可能的氢氟酸腐蚀。
本申请的第一方面，提供一种镀膜液，包括以下原料：硅酸酯、硅烷偶联剂、锆盐、含氢硅油、催化剂、水和有机溶剂。
根据本申请实施例的镀膜液，至少具有如下有益效果：
本方案在镀膜液的原料中引入锆盐，这样锆盐会在硅酸酯与硅烷偶联剂、催化剂等的水解过程中参与反应，一起水解得到含锆的有机聚硅氧烷低聚物，同时结合含氢硅油在锆盐催化下低温交联形成防水膜的特性，最终镀膜液固化后会形成结构致密、疏水性能良好的镀膜层，从而使氢氟酸水溶液不易通过镀膜层的毛细孔渗入到镀膜层内部而腐蚀膜层及玻璃，有效提高了镀膜层抗氢氟酸腐蚀的能力。
在本申请的一些实施方式中，硅酸酯选自正硅酸甲酯、正硅酸乙酯、正硅酸丙酯、正硅酸丁酯、聚硅酸乙酯-32、聚硅酸乙酯-40中的至少一种。
在本申请的一些实施方式中，硅烷偶联剂是指具有以下结构式的化合物：
其中，X1、X2、X3为可水解的基团，分别独立选自烷氧基、芳氧基、酰基、卤素或其它可以水解生成羟基的基团。在其中一些实施方式中，烷氧基可以是C1～C10的烷氧基，进一步可以是C1～C5的烷氧基、C1～C3的烷氧基、C1～C2的烷氧基，例如甲氧基、乙氧基等；在其中一些实施方式中，芳氧基可以是C6～C10的芳氧基，例如苯氧基等。在其中一些实施方式中，酰基可以是C1～C10的酰基，进一步可以是C1～C5的酰基、C1～C3的酰基、C1～C2的酰基，例如甲酰基、乙酰基等。X1、X2、X3多数情况下为相同的基团，但也可以是不同的基团。Y为非水解的有机官能团，包括但不限于巯基、氨基、酰氯基、环氧基、烷基、烯基等其中至少一种。
在其申请的一些实施方式中，硅烷偶联剂是指Y的碳原子总数小于10个的硅烷偶联剂。
在本申请的一些实施方式中，硅烷偶联剂选自甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、KH-560、KH-570中的至少一种。
在本申请的一些实施方式中，硅酸酯与硅烷偶联剂的质量比为(0.3～10)：1，进一步为(0.5～10)：1，(1～10)：1，(1～5)：1，(1～4)：1。
在本申请的一些实施方式中，催化剂为酸性催化剂。
在本申请的一些实施方式中，催化剂选自甲酸、乙酸、盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、铬酸、草酸等其中的至少一种。
在本申请的一些实施方式中，有机溶剂包括低沸点醇类溶剂和高沸点溶剂。
在其中一些实施方式中，低沸点醇类溶剂指标准大气压下，沸点低于120℃的醇类溶剂；高沸点溶剂是指沸点不低于120℃的有机溶剂。
在本申请的一些实施方式中，低沸点醇类溶剂选自甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇中的至少一种。
在本申请的一些实施方式中，高沸点溶剂选自高沸点醇醚溶剂、高沸点醇醚酯溶剂、高沸点醋酸酯溶剂中的至少一种。
在本申请的一些实施方式中，锆盐为有机锆盐，例如可以是乙醇锆、正丙醇锆、异丙醇锆、正丁醇锆、叔丁醇锆、二氯二茂锆、四甲基丙烯酸锆、乙酰丙酮锆、醋酸锆等其中至少一种。
在本申请的一些实施方式中，锆盐为醋酸锆。
在本申请的一些实施方式中，高沸点溶剂选自乙二醇甲醚、乙二醇单丁醚、丙二醇甲醚、丙二醇丁醚、丙二醇甲醚醋酸酯、丙二醇二乙酸脂、二乙二醇甲醚、二乙二醇单丁醚、醋酸乙酯、醋酸丁酯中的至少一种。
在本申请的一些实施方式中，含氢硅油中氢的质量百分比为0.1～2％，例如可以是0.18％、0.36％、0.50％、0.75％、1.6％等。
在本申请的一些实施方式中，镀膜液包括以下原料：4～50质量份的硅酸酯、4.7～30质量份的硅烷偶联剂、1～15质量份的锆盐、5～20质量份的含氢硅油、0.03～5质量份的催化剂、10～60质量份的水和14质量份以上的有机溶剂。
在本申请的一些实施方式中，镀膜液包括以下原料：4～50质量份的硅酸酯、4.7～30质量份的硅烷偶联剂、1～15质量份的锆盐、5～20质量份的含氢硅油、0.03～5质量份的催化剂、10～60质量份的水和14质量份以上的有机溶剂，镀膜液的总量以100～1000质量份计。例如，总量可以是在100质量份、200质量份、300质量份、400质量份、500质量份、600质量份、700质量份、800质量份、900质量份、1000质量份。
在本申请的一些实施方式中，镀膜液包括以下原料：硅酸酯4～30wt％、硅烷偶联剂4.7～23.7wt％、锆盐1～10wt％、分散用有机溶剂14～47wt％、催化剂0.03～0.12wt％、水10～40wt％、含氢硅油5～10wt％、调节固含量用有机溶剂余量。在其中一些具体的实施方式中，分散用有机溶剂包括质量比为1：(1～5)的低沸点醇类溶剂和所述高沸点溶剂，调节固含量用有机溶剂包括低沸点醇类溶剂。
在本申请的一些实施方式中，镀膜液的水硅比R为4～15，R为水的摩尔量与硅酸酯和硅烷偶联剂中硅的总摩尔量的比值。申请人在实验过程中发现，通过控制硅酸酯和硅烷偶联剂的比例及水硅比，能够使得反应形成的有机聚硅氧烷树具有特殊结构，从而影响镀膜层的抗氢氟酸腐蚀能力。对于水硅比，当R小于4时，镀膜层抗氢氟酸腐蚀的效果较差，而当R大于15时，镀膜液的稳定性较差。
在本申请的一些实施方式中，镀膜液的固含量为1～10％，进一步可以是1～8％、3～10％、3～8％。
在本申请的一些实施方式中，镀膜液包括以下原料：4～50质量份的硅酸酯、4.7～30质量份的硅烷偶联剂、1～15质量份的锆盐、5～20质量份的含氢硅油、0.03～5质量份的催化剂、10～60质量份的水和14质量份以上的有机溶剂，并且镀膜液的固含量在1～10％。进一步在1～8％、3～10％、3～8％。
本申请的第二方面，提供一种镀膜液的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
S1：取硅酸酯、硅烷偶联剂以及有机溶剂混匀，得到第一溶液；
S2：40～100℃搅拌条件下将催化剂与水加入到第一溶液中，反应3～12h，得到第二溶液；
S3：将第二溶液冷却至室温，加入含氢硅油并稀释到设定固含量，即得镀膜液。
在本申请的一些实施方式中，S1中有机溶剂包括低沸点醇类溶剂和高沸点溶剂，低沸点醇类溶剂和高沸点溶剂的质量比为1：(1～5)。
在本申请的一些实施方式中，S1中有机溶剂包括低沸点醇类溶剂和高沸点溶剂，高沸点溶剂选自高沸点醇醚溶剂、高沸点醇醚酯溶剂、高沸点醋酸酯溶剂中的至少一种，低沸点醇类溶剂和高沸点溶剂的质量比为1：(1～5)。
在本申请的一些实施方式中，S1中取部分有机溶剂(分散用有机溶剂)与硅酸酯、硅烷偶联剂混匀，剩余的有机溶剂(调节固含量用有机溶剂)在S3中调节固含量。
在本申请的一些实施方式中，S3中用于调节固含量的有机溶剂为低沸点醇类溶剂。
在本申请的一些实施方式中，S3中设定固含量为3～8％。
在本申请的一些实施方式中，制备方法包括以下步骤：
S1：在容器中加入硅酸酯、硅烷偶联剂与部分有机溶剂搅拌混合均匀，得到第一溶液；
S2：然后在40～100℃的温度，不断搅拌过程中，将催化剂与水缓慢逐滴加入第一溶液，0.5h～1h滴加完后持续搅拌3～12h，使其中的原料发生一定程度的缩聚反应，得到第二溶液；
S3：待第二溶液冷却至室温，加入含氢硅油，并用低沸点醇类溶剂稀释至固含量为3～8％，即得可以制备得到镀膜液。
在本申请的一些实施方式中，加入催化剂调节溶液的pH为2～6。
本申请的第三方面，提供一种镀膜玻璃，该镀膜玻璃包括玻璃基材和位于玻璃基材一侧的增透膜层，增透膜层由前述的镀膜液形成。
在本申请的一些实施方式中，镀膜玻璃的制备方法如下：
将镀膜液涂覆于玻璃基材上，150～350℃烘烤固化得到镀膜玻璃。
在本申请的一些实施方式中，镀膜液涂覆到玻璃上的方法包括但不限于喷涂、浸涂、提拉、滚涂中的任一种。
本申请的第四方面，提供一种光伏组件，该光伏组件包括上述的镀膜玻璃。
在本申请的一些实施方式中，光伏组件包括背板、前板以及位于背板和前板之间的电池单元，前板包括前述的镀膜玻璃。
在本申请的一些实施方式中，电池单元包括但不限于N型光伏电池(如BSF、单面PERC、双面PERC)、P型光伏电池(如PERT、HJT/HIT、IBC、TOPCon、HBC、TBC)等其中至少一种。
在本申请的一些实施方式中，光伏组件包括依次设置的背板、第一胶膜层、电池单元、第二胶膜层和前板。其中，第一胶膜层和第二胶膜层可以是聚乙烯-聚醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、聚乙烯醇缩丁醛(PVB)等。
本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
具体实施方式
以下将结合实施例对本申请的构思及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本申请的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本申请的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本申请的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本申请保护的范围。
下面详细描述本申请的实施例，描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本申请的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
实施例1
本实施例提供一种用于光伏组件抗氢氟酸腐蚀的镀膜液，其制备方法如下：
(1)在四口烧瓶中加入21.5g正硅酸乙酯、6g甲基三甲氧基硅烷、5g醋酸锆、40g异丙醇、56.5g丙二醇甲醚搅拌混合均匀，得到第一溶液；
(2)60℃搅拌条件下，将催化剂醋酸1g与20.5g水混合均匀后缓慢逐滴加入到第一溶液中，0.5h滴加完，持续搅拌5h，使其发生一定程度的缩聚反应，得到第二溶液；
(3)将第二溶液冷却至室温，加入7.5g含氢量为0.36％的含氢硅油，最后用异丙醇稀释至固含量为4％，即得镀膜液。
其中，水硅比R＝(20.5/18)/(21.5/208.3+6/136.2)＝7.7。
本实施例还提供一种镀膜玻璃，其制备过程如下：
将上述镀膜液采用滚涂镀膜方法涂覆于太阳能超白玻璃上，300℃烘烤固化，得到抗氢氟酸腐蚀的镀膜玻璃。
实施例2
本实施例提供一种用于光伏组件抗氢氟酸腐蚀的镀膜液，其制备方法如下：
(1)在四口烧瓶中加入25g正硅酸乙酯、7g甲基三乙氧基硅烷、10g醋酸锆、40g异丙醇、56.5g丙二醇甲醚搅拌混合均匀，得到第一溶液；
(2)60℃搅拌条件下，将催化剂醋酸2g与29.3g水混合均匀后缓慢逐滴加入到第一溶液中，0.5h滴加完，持续搅拌6h，使其发生一定程度的缩聚反应，得到第二溶液；
(3)将第二溶液冷却至室温，加入10g含氢量为0.5％的含氢硅油，最后用异丙醇稀释至固含量为5％，即得镀膜液。
其中，水硅比R＝(29.3/18)/(25/208.3+7/178.3)＝10.2。
本实施例提供一种镀膜玻璃，其制备过程如下：
将上述镀膜液采用滚涂镀膜方法涂覆于太阳能超白玻璃上，250℃烘烤固化，得到抗氢氟酸腐蚀的镀膜玻璃。
实施例3
本实施例提供一种用于光伏组件抗氢氟酸腐蚀的镀膜液，其制备方法如下：
(1)在四口烧瓶中加入16.2g正硅酸甲酯、10.6g甲基三甲氧基硅烷、15g醋酸锆、20g异丙醇、76.5g丙二醇甲醚搅拌混合均匀，得到第一溶液；
(2)50℃搅拌条件下，将催化剂醋酸1g与25.1g水混合均匀后缓慢逐滴加入到第一溶液中，0.5h滴加完，持续搅拌6h，使其发生一定程度的缩聚反应，得到第二溶液；
(3)将第二溶液冷却至室温，加入12.8g含氢量为0.75％的含氢硅油，最后用异丙醇稀释至固含量为5％，即得镀膜液。
其中，水硅比R＝(25.1/18)/(16.2/152.2+10.6/136.2)＝7.6。
本实施例提供一种镀膜玻璃，其制备过程如下：
将上述镀膜液采用滚涂镀膜方法涂覆于太阳能超白玻璃上，200℃烘烤固化，得到抗氢氟酸腐蚀的镀膜玻璃。
实施例4
本实施例提供一种用于光伏组件抗氢氟酸腐蚀的镀膜液，其制备方法如下：
(1)在四口烧瓶中加入19.8g聚硅酸乙酯-32、9g苯基三甲氧基硅烷、3g醋酸锆、20g异丙醇、76.5g丙二醇甲醚搅拌混合均匀，得到第一溶液；
(2)70℃搅拌条件下，将催化剂甲酸5g与33.5g水混合均匀后缓慢逐滴加入到第一溶液中，0.5h滴加完，持续搅拌8h，使其发生一定程度的缩聚反应，得到第二溶液；
(3)将第二溶液冷却至室温，加入16g含氢量为0.18％的含氢硅油，最后用异丙醇稀释至固含量为4.5％，即得镀膜液。
其中，水硅比R＝(33.5/18)/(19.8/208.3+9/198.3)＝13.3。
本实施例提供一种镀膜玻璃，其制备过程如下：
将上述镀膜液采用滚涂镀膜方法涂覆于太阳能超白玻璃上，350℃烘烤固化，得到抗氢氟酸腐蚀的镀膜玻璃。
实施例5
本实施例提供一种用于光伏组件抗氢氟酸腐蚀的镀膜液，其制备方法如下：
(1)在四口烧瓶中加入43g聚硅酸乙酯-40、28g苯基三乙氧基硅烷、8g醋酸锆、20g异丙醇、76.5g丙二醇甲醚搅拌混合均匀，得到第一溶液；
(2)70℃搅拌条件下，将催化剂醋酸5g与52.3g水混合均匀后缓慢逐滴加入到第一溶液中，0.5h滴加完，持续搅拌8h，使其发生一定程度的缩聚反应，得到第二溶液；
(3)将第二溶液冷却至室温，加入10g含氢量为1.6％的含氢硅油，最后用异丙醇稀释至固含量为4％，即得镀膜液。
其中，水硅比R＝(52.3/18)/(43/208.3+28/240.4)＝9。
本实施例提供一种镀膜玻璃，其制备过程如下：
将上述镀膜液采用滚涂镀膜方法涂覆于太阳能超白玻璃上，280℃烘烤固化，得到抗氢氟酸腐蚀的镀膜玻璃。
对比实验
对比例1
该对比例提供一种用于光伏组件的镀膜液，其与实施例2的区别仅在于，省略了醋酸锆，其制备方法如下：
(1)在四口烧瓶中加入25g正硅酸乙酯、7g甲基三乙氧基硅烷、40g异丙醇、56.5g丙二醇甲醚搅拌混合均匀，得到第一溶液；
(2)60℃搅拌条件下，将催化剂醋酸2g与29.3g水混合均匀后缓慢逐滴加入到第一溶液中，0.5h滴加完，持续搅拌6h，使其发生一定程度的缩聚反应，得到第二溶液；
(3)将第二溶液冷却至室温，加入10g含氢量为0.5％的含氢硅油，最后用异丙醇稀释至固含量为5％，即得镀膜液。
对比例2
该对比例提供一种用于光伏组件的镀膜液，其与实施例2的区别仅在于，省略了含氢硅油，其制备方法如下：
(1)在四口烧瓶中加入25g正硅酸乙酯、7g甲基三乙氧基硅烷、10g醋酸锆、40g异丙醇、56.5g丙二醇甲醚搅拌混合均匀，得到第一溶液；
(2)60℃搅拌条件下，将催化剂醋酸2g与29.3g水混合均匀后缓慢逐滴加入到第一溶液中，0.5h滴加完，持续搅拌6h，使其发生一定程度的缩聚反应，得到第二溶液；
(3)将第二溶液冷却至室温，最后用异丙醇稀释至固含量为5％，即得镀膜液。
对比例3
该对比例提供一种用于光伏组件抗氢氟酸腐蚀的镀膜液，其与实施例2的区别在于，水硅比R小于4，其制备方法如下：
(1)在四口烧瓶中加入25g正硅酸乙酯、7g甲基三乙氧基硅烷、10g醋酸锆、40g异丙醇、56.5g丙二醇甲醚搅拌混合均匀，得到第一溶液；
(2)60℃搅拌条件下，将催化剂醋酸2g与8.64g水混合均匀后缓慢逐滴加入到第一溶液中，0.5h滴加完，持续搅拌6h，使其发生一定程度的缩聚反应，得到第二溶液；
(3)将第二溶液冷却至室温，加入10g含氢量为0.5％的含氢硅油，最后用异丙醇稀释至固含量为5％，即得镀膜液。
其中，水硅比R＝(8.64/18)/(25/208.3+7/136.2)＝3.0。
对比例4
该对比例提供一种用于光伏组件抗氢氟酸腐蚀的镀膜液，其与实施例2的区别在于，调转了硅酸酯和硅烷偶联剂的用量。其制备方法如下：
(1)在四口烧瓶中加入7g正硅酸乙酯、25g甲基三乙氧基硅烷、10g醋酸锆、40g异丙醇、56.5g丙二醇甲醚搅拌混合均匀，得到第一溶液；
(2)60℃搅拌状态下，将催化剂醋酸2g与29.3g水混合均匀后缓慢逐滴加入到第一溶液中，0.5h滴加完，持续搅拌6h，使其发生一定程度的缩聚反应，得到第二溶液；
(3)将第二溶液冷却至室温，加入10g含氢量为0.5％的含氢硅油，最后用异丙醇稀释至固含量为5％，即得镀膜液。
测试方法及结果
将上述抗氢氟酸腐蚀的镀膜玻璃浸泡于不同浓度的氢氟酸溶液中，浸泡96h拿出观察膜面情况，并测试其透光率。
表1.实施例和对比例的抗腐蚀性测试结果
结合上表1的结果，实施例1～5在溶胶凝胶法制备硅溶胶的过程中引入醋酸锆，与其它原料一起水解得到含锆有机聚硅氧烷低聚物，并且通过控制硅酸酯与硅烷偶联剂的比例及水硅比，使得该树脂具有特殊结构；同时，引入含氢硅油，利用含氢硅油在金属盐类催化作用下可以低温交联形成防水膜的特性，制得了抗氢氟酸腐蚀的镀膜液。该镀膜液镀制在玻璃上，可在较低温度下固化交联成膜，具有良好的疏水性能，且结构致密，从而使氢氟酸水溶液不容易通过膜层毛细孔渗入膜层内部而腐蚀膜层及玻璃，提高了膜层抗氢氟酸腐蚀的能力。实施例1～5中水接触角均为90度以上，甚至可以达到100度以上，对于浓度为0.005％HF的水溶液而言，镀膜层膜面完整不受影响；对于0.01％HF水溶液也仅有部分实施例会留下较淡的腐蚀痕迹；对于0.02％HF水溶液大多数实施例仅会留下较淡膜面腐蚀痕迹，而只有实施例2和3膜面腐蚀明显，但考虑到高HF浓度仍记为通过测试。
相比之下，对比例1中省略了醋酸锆，其中的含氢硅油无法形成致密的交联膜层，而且水解得到的有机聚硅氧烷低聚物也与实施例中的含锆有机聚硅氧烷低聚物相同，缺乏树脂的特殊结构，结果在0.005％HF水溶液中浸泡96小时膜面已经掉光；对比例2中省略了含氢硅油，导致无法形成含氢硅油的防水膜，抗氢氟酸腐蚀效果相比于对比例1略有提升，表明醋酸锆与聚硅氧烷的作用确实存在，但与实施例相比仍然有明显差距。上述对比结果表明，醋酸锆与含氢硅油在本申请的方案中具有协同作用，两者同时存在于镀膜液的原料中具有预料不到的抗氢氟酸腐蚀的效果。对比例3调节水硅比后，R偏小，使其抗氢氟酸腐蚀性能较差，难以通过测试。对比例4调整了硅酸酯和硅烷偶联剂的用量，硅酸酯与硅烷偶联剂的比例发生改变，也导致含锆有机聚硅氧烷低聚物这一树脂的结构发生改变，抗氢氟酸腐蚀的效果明显变差。
上面结合实施例对本申请作了详细说明，但是本申请不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本申请宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
Claims (10)
1.镀膜液，其特征在于，包括以下原料：硅酸酯、硅烷偶联剂、锆盐、含氢硅油、催化剂、水和有机溶剂。
2.根据权利要求1所述的镀膜液，其特征在于，包括以下原料：4～50质量份的硅酸酯、4.7～30质量份的硅烷偶联剂、1～15质量份的锆盐、5～20质量份的含氢硅油、0.03～5质量份的催化剂、10～60质量份的水和14质量份以上的有机溶剂。
3.根据权利要求1所述的镀膜液，其特征在于，所述锆盐为有机锆盐。
4.根据权利要求3所述的镀膜液，其特征在于，所述锆盐为醋酸锆。
5.根据权利要求1所述的镀膜液，其特征在于，所述含氢硅油中氢的质量百分比为0.1～2％。
6.根据权利要求1所述的镀膜液，其特征在于，水硅比R为4～15，所述水硅比R为水的摩尔量与硅酸酯和硅烷偶联剂中硅的总摩尔量的比值。
7.权利要求1至6任一项所述的镀膜液的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：取硅酸酯、硅烷偶联剂以及有机溶剂混匀，得到第一溶液；
S2：40～100℃搅拌条件下将催化剂与水加入到所述第一溶液中，反应3～12h，得到第二溶液；
S3：将所述第二溶液冷却至室温，加入含氢硅油并稀释到设定固含量，即得所述镀膜液。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，S1中有机溶剂包括低沸点醇类溶剂和高沸点溶剂，所述低沸点醇类溶剂和所述高沸点溶剂的质量比为1：(1～5)。
9.镀膜玻璃，其特征在于，包括玻璃基材和位于所述玻璃基材一侧的增透膜层，所述增透膜层由权利要求1至6任一项所述的镀膜液形成。
10.光伏组件，其特征在于，包括权利要求9所述的镀膜玻璃。
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Non-Patent Citations (1)
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