CN115605419A - 用于装载和卸载卡车的装载系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种装载系统，用于装载和卸载卡车货舱，所述装载系统配备有链式输送机(13)，所述链式输送机(13)相互平行排列，并且所述链式输送机(13)布置成使得标准托盘可以在所述链式输送机上沿输送方向(F)来回移动，其特征在于，设有用作所述装载系统的部件的自动驾驶运输车(1)，并且所述链式输送机(13)布置在高于地板(20)的高度，使得具有可垂直移动的托盘叉单元(8)的所述运输车(1)能够定位在所述链式输送机下方。

Description

用于装载和卸载卡车的装载系统
本发明涉及一种具有权利要求1前序部分的特征的用于装载和卸载卡车货舱的装载系统。
在物流方面，通过托盘将货物尽快从仓库运输到卡车的货舱，目的是缩短卡车装卸期间的停机时间。在本文中，卡车可以理解为卡车的货舱，该货舱可以设计为例如铰接式卡车的半挂车、翻斗或集装箱。对于装载和卸载，卡车通常向后行驶，货舱的后部开口朝向坡道，然后在坡道设有托盘并将其运输到货舱中。
装载的一种方式是使用托盘车或叉车将托盘单独转移到卡车上。尺寸一致的矩形托盘彼此纵向或横向地相邻放置。对于所谓的欧式托盘而言，三个托盘可以纵向地相邻放置，即窄边面向卡车的行驶方向，或者将两个托盘横向地相邻放置，即长边面向卡车的行驶方向。
德国专利DE 3709835 C2描述了一种用于卡车和集装箱的装卸站，其中托盘以每三个托盘相邻且成排的形式放置在与货舱地板的尺寸相对应的链式输送机上，直到卡车的全部负载被放置在链式输送机上。然后将链式输送机一直移动到货舱内，放在卡车的地板上。然后，链式输送机开始沿卡车行驶方向向前移动负载，每次放置前排的托盘。同时，链式输送机以与托盘在链式输送机上向前移动相同的速度向后移出货物区。因此，托盘基本上不会相对于货舱移动，而是每次放置一排，直到链式输送机完全离开货舱，最后一排托盘放置在货舱的地板上。在该系统中，在装载过程开始之前，卡车的全部负载被放置在链式输送机上。因此，该系统在物流仓库坡道上所需的空间相对较大，在装载过程开始前将链式输送机装载到卡车货舱非常耗时，因为必须在托盘移动到货舱之前完成链式输送机的装载。
从欧洲专利申请，公开号：EP 1946963 A1，公开了一种卡车的半挂车，其货舱底部配备有沿半挂车纵向平行布置的链式输送机。在这种情况下，链式输送机的布置方式使得输送机上总共有三个托盘可以彼此相邻。装载时，三个托盘并排放置在后部货舱的地板上，然后由安装在半挂车中的链式输送机向前输送，直到整个货舱填满。卸载时，托盘可以使用链式输送机传送回货舱的开口，并使用叉车将其移除。该系统要求各半挂车配备自己的链式输送机，该输送机延伸至整个货舱，并具有自己的驱动器。系统也相应地复杂。
因此，本发明的任务是创建一种用于装载和卸载卡车货舱的系统，该系统在操作上更灵活，可以在不修改货舱的情况下实施，并且在物流仓库的坡道区域中需要更少的空间。
该任务由具有权利要求1特征的系统解决。
因为在用于装载和卸载卡车货舱的装载系统中，装载系统配备有链式输送机，链式输送机相互平行排列，并且链式输送机布置成使得标准托盘能够在链式输送机上沿输送方向来回移动，此外，还设有用作装载系统的部件的自动驾驶自行式运输车，该自动驾驶自行式运输车具有至少一个可转向轮，并且链式输送机布置在高于地板的高度，使得具有可垂直移动的托盘叉单元的运输车能够定位在链式输送机下方，位于链式输送机上的托盘可以通过托盘叉单元提升，并被驱动到等待卡车的货舱中。
如果运输车具有三个托盘叉单元，每个托盘叉单元有两个平行且间隔开的托盘叉，则可以并排拾取和运输成排的三个托盘。
优选地，装载系统具有三对共六个平行的链式输送机，每对相邻链式输送机的间距为0.5m至0.7m。
如果沿输送方向在链式输送机的上游设有辊道输送机，该辊道输送机具有旋转轴线横向于输送方向排列的辊子，则可以在辊道输送机上放置多个托盘，如有必要，在将这些托盘转移到链式输送机之前对齐。为此，如果至少部分辊子可以被制动和驱动是有利的。设置平行于辊子的对齐辅助装置也是有利的。
在优选实施例中，辊道输送机配备有链式输送机，该链式输送机横向于输送方向运行并设置成用于移动辊道输送机上的托盘。通过这种方式，托盘可以移动得更紧密，并在横向上与下游的链式输送机精确对齐。
有利的是，设有用于测量不属于装载系统的货舱开口的带有传感器的测量柱，以便可以确定货舱开口相对于装载系统的相对位置的数据。
运输车优选地具有至少一个驱动器、至少一个提升单元和能够自动驱动运输车以及拾取、运输和放下负载的控制系统。
为此，运输车本身优选配备用于在货舱内导航的传感器。
对于大部分自动驾驶操作而言，如果运输车具有用于向驱动器、提升单元和控制系统供电的蓄电池，该蓄电池可在装载系统中通过电耦合或感应充电，则这是有利的。优选地，充电可以在链式输送机下方的静止位置进行。
如果在托盘叉单元降低的情况下，运输车在静止或待机位置没有向上凸出链式输送机上方，则可以实现特别高的操作安全性，降低托盘和运输车之间的碰撞风险。
在优选实施例中，装载系统安装在底板上，该底板一方面确保部件彼此精确对齐，但另一方面，该底板本身可以安装在滚轮或轨道系统上，以使得可以横向于输送方向移动。这使得可以将物流仓库内的装载系统平行于坡道移动到各个相邻的大门。
在下文中，参考附图更详细地描述本发明的实施例。它们示出：
图1：用于装载系统的自行式运输车的侧视图，图中带有降低的托盘叉单元；
图2：图1中的运输车，托盘叉单元升起；
图3：装载系统静止状态的立体图；
图4：图3中的装载系统，具有放置到位的成排的三个托盘，且半挂车以货舱开口靠近装载系统；
图5：图4中的装载系统，其中成排的托盘已被移向挂车；
图6：图4和图5的装载系统，其中托盘已从运输车上提起，并从链式输送机上移除，并向货舱开口移动；以及
图7：图4至图6中所示的装载系统，其中带有三个托盘的运输车一直驶入挂车的货舱，并且将托盘存放在那里。
图1示出了将在本文中描述的作为装载系统的一部分的自行式运输车1的侧视图。运输车1具有底盘2，底盘2上有支撑滚轮3和转向驱动轮4，支撑滚轮3安装在背对驱动块6的外伸支架5上。驱动块6包括此处未示出的用于控制、驱动的元件，以及用于运输车1运行的能量储存的电池。此外，驱动块6承载多个提升单元7，这些提升单元7连接到托盘叉单元8，并且这些提升单元7被配置为响应控制来升降托盘叉单元8以及其上的任何负载。托盘叉单元8在图1中显示为处于降低状态。托盘叉单元8在接触面上方的上侧高度与用于物流的标准托盘下方的间隙高度相对应。
运输车1还配备有传感器10和附加安全传感器11，传感器10和附加安全传感器11为运输车1的自动驾驶导航提供必要的信息。此外，在行驶方向的后侧设有一个耦合器，用于当运输车1在静止位置与装载系统对接时，给储能装置充电。
在图2中，运输车1以与图1相对应的视图显示。在图2中，提升单元7与连接在其上的托盘叉单元8一起升起。
图3显示了处于静止状态的装载系统示例的立体图。装载系统包括运输车1、整体由附图标记12表示的辊道输送机和链式输送机装置13，链式输送机装置13具有多个链式输送机13a至13f。输送方向F由图3中的箭头表示。对于装载卡车，负载沿输送方向F输送，对于卸载卡车，负载沿与输送方向F相反的方向输送。
辊道输送机12具有多个辊子14，多个辊子14的旋转轴线横向于输送方向F排列。辊子14至少部分可制动并可驱动，以使得托盘形式的工件能够安全地放置在辊子14上。设置驱动装置15，用于驱动辊子14。此外，与辊子14平行地设置后部对齐辅助装置16，优选地，该后部对齐辅助装置16能够在操作过程中升高和降低。至少两个，但优选三个可垂直移动的链式输送机集成在辊道输送机12中，以便能够调节托盘之间的距离，并实现横向于输送方向F的第二输送方向。
链式输送机13沿输送方向F布置在辊道输送机12的下游。链式输送机13的方向选择为使得链式输送机13能够在平行于输送方向F的两个方向上被驱动。具体而言，设有总共六条单独的输送链13a至13f，其中输送链13a和13b的间距为0.5m至0.7m，因此两条链式输送机的总宽度与标准托盘的宽度相对应。输送链13c紧邻输送链13b布置。输送链13c和13d之间的距离再次对应于标准托盘的宽度。传送链13e直接布置在传送链13d旁边。最后，传送链13e和13f之间的距离再次对应于标准托盘的宽度。因此，总共有三个托盘可以纵向放置在链式输送机13上，并同时在该处平行运输。
运输车1显示在链式输送机13下方的静止位置。在这个立体图中，可以看到，运输车1共有三个模块，每个模块都有自己的底盘2和自己的托盘叉单元8，以及分配给托盘叉单元8的两个提升单元7。
装载系统布置在地板上，在这种情况下为底板20的形式，底板分别在右侧和左侧(从运输方向F看)支撑测量柱21。测量柱21配备有未更详细地示出的多个传感器，并且测量柱21配置为在卡车接近坡道时测量货舱开口的准确位置。此外，底板20承载有翻板22，一旦货舱开口准备就绪，该翻板22就可以在操作期间沿输送方向F向下折叠。翻板22跨接货舱开口和底板20之间的距离，并且如有需要，翻板22跨接货舱开口和底板20之间的高度差。
图4显示了上面指出的情况，其中半挂车25由卡车驱动，货舱开口26朝向仓库的坡道(未显示)。翻板22向下折叠，并停靠在半挂车25的货舱地板27上。相比于图3中，装载过程已经开始。为此，在辊道输送机12上放置三个彼此平行的托盘28。为了在输送方向F上对齐，托盘28可以向后靠着对齐辅助装置16移动。三个托盘28形成一排，将被输送到半挂车25的货舱。
下一步如图5所示。这里，通过驱动辊子14，托盘28首先从辊道输送机12转移到链式输送机13上，如上所述，一次一个托盘28位于两个间隔的链式输送机上。链式输送机13依次将托盘28沿输送方向F输送到使其位于运输车1的托盘叉单元8上方的程度。
现在链式输送机13上托盘28的位置允许通过提升单元7提升运输车1的托盘叉单元8。与叉车或叉式升降机一样，托盘叉单元8的宽度恰好足以容纳在托盘28下侧的相应自由空间，并且因此也可以容纳在托盘28所在的相应链式输送机之间。
因此，运输车1可以通过托盘叉单元8将托盘28从链式输送机13a至13f中提升。然后，它承载平行排列的三个托盘28的负载，为了清晰起见，此处示出的托盘没有在其上运输货物。
在运输车1与托盘叉单元8承载的托盘28一起沿输送方向F自动移动之前，测量柱21的传感器测量货舱开口26，并确定横向和垂直方向上的准确位置。该信息被传输至运输车1的未示出的控制系统，随后，该运输车1可以有指向地靠近货舱开口26。为此，设有图1所示的可转向驱动轮4，可将运输车1精确转向货舱开口26。
图6显示了运输车1如何在托盘28从链式输送机13上移出的情况下沿着货舱开口26的方向移动。托盘叉单元8仍在此处升起。
在它们移动到货舱开口26之前，将托盘叉单元8降下，使得即使装载到预期最大高度的托盘也可以安全地移动到装载区域开口26中，而不会撞到上部边缘。在此过程中，将托盘叉单元8降低到托盘尚未与底板20、翻板22或者货舱的地板27接触的程度。对于货舱内的定位和导航，控制系统可以读取传感器10。通常，运输车1将进行导航，使其位于半挂车25侧壁之间的货舱的地板27的中心。
随着托盘叉单元8降低，运输车1现在可以与托盘28一起驶入挂车25，到达图7所示的末端位置，然后通过完全地降低托盘叉单元8，将托盘28放下，以便进一步运输。然后，托盘28放置在货舱地板27上。在没有托盘28的情况下，运输车1可以逆着输送方向F自动向后退到起始位置。
一旦托盘28从辊道输送机12转移到链式输送机13，即从图5所示的位置开始，可以在辊道输送机12上放置更多的托盘，直到形成新的成排的三个托盘。对于这个新的成排的托盘，图4至图7中描述的装载操作将继续进行，运输车1将新的成排的托盘放置在挂车25的货舱地板27上，沿输送方向F紧靠已位于那里的成排的托盘28的后面。直到所有托盘都已处理完毕或半挂车25的货舱完全填满为止。
已装载的半挂车25的卸载以类似相反的次序进行。为此，运输车1驶入半挂车25的满载的货舱，一次提升一排托盘，并将其放置在链式输送机13上，然后将托盘从链式输送机13上沿与输送方向F相反的方向移动到辊道输送机12上，在辊道输送机12上可以用叉车将其移除。
在各个行程之间，并且特别是在两次装载操作之间的等待时间期间，运输车1可以通过相应的电耦合或感应充电装置在图3所示的静止位置进行充电。
可以看出，新的装载系统不需要在卡车的挂车或相应的可拆卸车体或集装箱中安装任何新的装置，但也可以与标准车辆一起使用。还可以看出，与通常为11×3托盘的整个货物必须放置在输送系统上，然后一起输送到货舱的系统相比，该仓库坡道所需的空间显著减少。

Claims (14)

1.一种装载系统，用于装载和卸载卡车货舱，所述装载系统配备有链式输送机(13)，所述链式输送机(13)相互平行排列，并且所述链式输送机(13)布置成使得标准托盘可以在所述链式输送机上沿输送方向(F)来回移动，其特征在于，设有用作所述装载系统的部件的自动驾驶运输车(1)，该自动驾驶运输车具有至少一个可转向轮，且所述链式输送机(13)布置在高于地板的高度，使得具有可垂直移动的托盘叉单元(8)的所述运输车(1)能够定位在所述链式输送机下方。
2.根据权利要求1所述的装载系统，其特征在于，所述运输车具有三个托盘叉单元(8)，每个所述托盘叉单元(8)具有两个平行且间隔的托盘叉。
3.根据权利要求1或2所述的装载系统，其特征在于，设有总共六个平行布置的链式输送机(13a至13f)，其中在每种情况下，两个相邻的链式输送机(13a和13b；13c和13d；13e和13f)彼此之间的距离为0.5m至0.7m。
4.根据前述权利要求中任一项所述的装载系统，其特征在于，沿所述输送方向(F)在所述链式输送机(13)的上游设有辊道输送机(12)，所述辊道输送机(12)具有旋转轴线横向于所述输送方向(F)排列的辊子(14)。
5.根据前述权利要求中任一项所述的装载系统，其特征在于，所述辊道输送机(12)配备有链式输送机，该链式输送机横向于所述输送方向(F)运行并布置成用于转移所述辊道输送机(12)上的所述托盘。
6.根据前述权利要求中任一项所述的装载系统，其特征在于，至少部分所述辊子(14)是可制动和可驱动的。
7.根据前述权利要求中任一项所述的装载系统，其特征在于，对齐辅助装置(16)平行于所述辊子(14)布置。
8.根据前述权利要求中任一项所述的装载系统，其特征在于，设有测量柱(21)，该测量柱具有用于测量不属于所述装载系统的货舱开口的传感器。
9.根据前述权利要求中任一项所述的装载系统，其特征在于，所述运输车(1)包括至少一个驱动器、至少一个提升单元以及控制系统。
10.根据前述权利要求中任一项所述的装载系统，其特征在于，所述运输车(1)配备有用于在货舱内导航的传感器(10)。
11.根据前述权利要求中任一项所述的装载系统，其特征在于，所述运输车(1)具有用于向所述驱动器、所述提升单元以及所述控制系统供电的蓄电池，该蓄电池能够在所述装载系统中通过电耦合(11)或感应充电。
12.根据前述权利要求中任一项所述的装载系统，其特征在于，所述运输车(1)在所述链式输送机(13)下方的静止位置不凸出所述链式输送机(13)。
13.根据前述权利要求中任一项所述的装载系统，其特征在于，所述地板由底板(20)构成，所述底板上至少安装有所述辊道输送机(12)和所述链式输送机(13)。
14.根据权利要求13所述的装载系统，其特征在于，所述底板(20)安装在滚轮或轨道系统上，以能够横向于所述输送方向(F)移动。
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