CN115592838A - 一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，把再生塑料原料经过初步处理后，用机器对其进行粉碎处理，得到塑料原料粉末；再将经粉碎处理后的塑料粉末和木粉及其它配方小料进行充分混合处理；将混合后的制备原料输送至颗粒机，通过机器生物压制去除水分后形成颗粒原料，本发明新方法的生物造粒机无加热，故而不会产生火星，从而防范了火灾的形成，因生物造粒机无需加热，故而无木粉焦化现象，从而无异味产生，少量的粉尘用粉尘除尘系统完全能达到国家的环保要求，生物造粒法产能大，能耗低是双螺杆造粒法的40％，因此新的造粒方法在安全、环保、能耗上都有明显的提升，新的造粒法也解决了困扰塑木发展的瓶颈。

Description

一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术

技术领域

本发明涉及塑木生产制备技术领域，具体为一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术。

背景技术

塑木行业是一个变废为宝的环保型企业，是用回收的废旧塑料和木粉(秸秆)等粉末料生产出替代防腐木的一种新材料，塑木型材是应用在户外的园林的栈道、亲水平台、护栏、移动房等户外替代木材和防腐木的一种材料，塑料的优点为耐水和免维护，塑木的使用寿命是20年，当前塑木是通过模具挤出成型的，所以现场加工不会产生建筑垃圾，且塑木主要通过前端造粒，中端挤出机加装模具挤出成型成各种不同规矩的型材，后端通过各种表面的处理后形成产品的成品；

而目前塑木的生产过程中有个制约塑木生产的瓶颈，塑木是一个利国利民的产品，但前端造粒的生产工艺存在着较大的缺陷，现在前端的造粒是把塑料颗粒、木粉及配方小料先用混料机混合后再用平行双螺杆通过螺杆的加热和螺杆的剪切把塑料融化后和木粉混合并把木粉里的水份去除到1％以内，从而达到中端挤出机所需的原料；

导致在当前的生产加工过程中，双螺杆造粒加热去除水份时，存在螺杆磨损后易造成木粉在双螺杆造粒机机筒里有堆积碳化的现象，木粉碳化后会产生火星，而火星随着料子一起流入到接料系统里和火星被除尘系统吸入到除尘系统管道里都会造成火灾，很多塑木厂前端造粒都发生过火灾，且平行双螺杆造粒机生产时在去除水份的过程中会有木粉焦化的现象，木粉的焦化会产生味道，虽然有除尘系统但味道目前没有好的方法去除，所以会经常被老百姓投诉，此外，双螺杆造粒机的生产过程中因为既要融化塑料颗粒又要去除木粉里的水份，故而能耗的消耗较高。

发明内容

本发明提供一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，可以有效解决上述背景技术中提出当前塑木造粒老工艺因平行双螺杆造粒需要用电加热块加热融化塑料所以会造成木粉受热碳化，木粉受热碳化易产生火星从而易造成火灾；木粉受热后易产生废气，目前所有的塑木厂家的环保都无法解决木粉刺鼻气味的问题；现有平行双螺杆造粒方法产量低能耗大的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，通过基于生物质颗粒机的新生产工艺来取代传统的把PE塑料颗粒、木质纤维粉、滑石粉/碳酸钙、润滑剂、相容剂、抗氧剂、着色剂、光稳定剂和防霉剂混合后通过平行双螺杆机进行造粒加热、混炼成型而制成颗粒的老工艺，新生产工艺无需加热，无废气产生，具有安全、环保、低能耗的特点；

该新生产工艺具体包括如下加工步骤：

S1、把再生塑料原料经过初步处理后，用机器对其进行粉碎处理，得到塑料原料粉末；

S2、再将经粉碎处理后的塑料粉末和木粉及其它配方小料进行充分混合处理；

S3、将混合后的制备原料输送至颗粒机，通过机器生物压制去除水分后形成颗粒原料。

根据上述技术方案，所述S1中将废旧塑料原料加入到工业塑料磨粉机中，通过工业塑料磨粉机来对废旧塑料原料进行研磨粉碎处理。

根据上述技术方案，在S1中，在将废旧塑料经过工业塑料磨粉机进行研磨；

通过过筛机构对塑料粉末进行筛选处理后，将筛选出的不合格的废旧塑料粉末重新随废旧塑料原料一起加入到工业塑料磨粉机中进行循环研磨处理，直至废旧塑料原料被研磨成符合标准的塑料粉末料。

根据上述技术方案，所述S2中，是指将步骤S1中经粉碎研磨处理后得到的塑料粉末料与木粉及其他配方小料通过机器进行充分的混合处理；

在进行混合处理前，需要对塑料粉末料、木料和配方小料的占比进行称量，确定各个制备原料的比重，木料是指木粉、秸秆粉末中的一种或两种混合物，配方是指PE塑料粉末、木质纤维粉、滑石粉/碳酸钙、润滑剂、相容剂、抗氧剂、着色剂、光稳定剂和防霉剂的混合物。

根据上述技术方案，在确定好上述混合原料的比例后，将塑料粉末料、木料和配方小料共同加入到混料机内，通过混料机来对不同的混合原料进行充分的混合处理，混合持续时间保持为10-40min，混合时间结束后得到原料混合物。

根据上述技术方案，所述S3中，将混合后的制备原料输送至生物颗粒机具体是指在S2中的混料机对混合原料的混合时间结束后，通过爬坡输送机组成的输送系统将混料机内经混合处理后得到的原料混合物进行输送，使得输送系统将原料混合物输送到生物颗粒机的加料料斗中。

根据上述技术方案，在原料混合物通过加料料斗输入到生物质颗粒机中后，通过生物质颗粒机的机器生物压制方法来去除原料混合物中的水分，且在去除水分后形成颗粒原料，从而生产出能满足中端挤出机所需求的粒料原料。

根据上述技术方案，在生物质颗粒机对原料混合物进行压制处理时，主要通过生物质颗粒机的压辊和磨具压制去除水份并使原料混合物在经压制后形成粒状原料。

根据上述技术方案，生物质颗粒机在对原料混合物进行压制处理时，是压辊和模具间的压力调整去除水份，不会造成粉料混合物的性能变化，控制原料混合物的含水率低于1％。

根据上述技术方案，生物质颗粒机在实际作业过程中无需加热，其传动电机功率是45-250千瓦，磨粉机的传动功率是22-90千瓦，生物造粒机一小时的产量是800-4000公斤。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明结构科学合理，使用安全方便：

1、本发明先通过磨粉机把废旧塑料磨成粉末，再把塑料粉末料和木粉及配方小料用混料机混合，混好的原料混合物通过输送系统到生物颗粒机的加料料斗中，通过生物颗粒机的压辊和磨具的压制去除水份和形成颗粒，生产出能满足中端挤出机所需求的原料；

在安全上，新方法的生物造粒机无加热，故而不会产生火星，从而防范了火灾的形成，因生物造粒机无需加热，故而无木粉焦化现象，从而无异味产生，少量的粉尘用粉尘除尘系统完全能达到国家的环保要求，生物造粒法产能大，能耗低是双螺杆造粒法的40％，因此新的造粒方法在安全、环保、能耗上都有明显的提升，新的造粒法也解决了困扰塑木发展的瓶颈。

2、本发明采用生物颗粒机的新方法与传统的双螺杆造粒机相比，传统的双螺杆造粒机因受螺杆组合的影响，所以配方上对原材料的要求较高，塑料只能用颗粒，因为如果粉末过多喂料下料会有困难，这样也会造成原料成本高，同时双螺杆造粒机因为螺杆组合要通过螺杆把木粉里的水份去除，在去除水份的过程中无法控制木粉过热而造成的木粉焦化；

而新工艺生物质粒机可以用粉末塑料或颗粒塑料都可以配料挤压，如果用磨粉机把造塑料颗粒前的半成品废塑料磨成粉在成本上有很大优势，塑料磨成粉后和木粉的混合也更容易混均匀，同时在造粒时，通过压辊和模具间的压力调整去除水份故不会造成木粉的性能变化，这样也不会产生后续挤出产品的性能下降；

平行双螺杆造粒机所用塑料颗粒是废塑料通过造塑料颗粒的设备造粒而成，在这个过程中会有废气和废水的产生，而我们磨粉就省去了废塑料造粒这个过程，所以在原料的使用上也为社会的环保做出了贡献；

且设备易损件更换费用，平行双螺杆磨损件更换费用约要180元一吨，而生物质颗粒机磨损件更换费用约在15元一吨。

综合上述可见，本发明的新工艺通过机械压力压制故无需加热就不会产生火灾的危险，木粉未经过高温不会产生气体就不会产生气味污染，新工艺产能大能耗低。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明新生产工艺的步骤流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1所示，本发明提供一种技术方案，一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，通过基于生物质颗粒机的新生产工艺来取代传统的把PE塑料颗粒、木质纤维粉、滑石粉/碳酸钙、润滑剂、相容剂、抗氧剂、着色剂、光稳定剂和防霉剂混合后通过平行双螺杆机进行造粒加热、混炼成型而制成颗粒的老工艺，新生产工艺无需加热，无废气产生，具有安全、环保、低能耗的特点；

该新生产工艺具体包括如下加工步骤：

S1、把再生塑料原料经过初步处理后，用机器对其进行粉碎处理，得到塑料原料粉末；

S2、再将经粉碎处理后的塑料粉末和木粉及其它配方小料进行充分混合处理；

S3、将混合后的制备原料输送至颗粒机，通过机器生物压制去除水分后形成颗粒原料。

基于上述技术方案，S1中将废旧塑料原料加入到工业塑料磨粉机中，通过工业塑料磨粉机来对废旧塑料原料进行研磨粉碎处理。

基于上述技术方案，在S1中，在将废旧塑料经过工业塑料磨粉机进行研磨；

通过过筛机构对塑料粉末进行筛选处理后，将筛选出的不合格的废旧塑料粉末重新随废旧塑料原料一起加入到工业塑料磨粉机中进行循环研磨处理，直至废旧塑料原料被研磨成符合标准的塑料粉末料。

基于上述技术方案，S2中，是指将步骤S1中经粉碎研磨处理后得到的塑料粉末料与木粉及其他配方小料通过机器进行充分的混合处理；

在进行混合处理前，需要对塑料粉末料、木料和配方小料的占比进行称量，确定各个制备原料的比重，木料是指木粉、秸秆粉末中的一种，配方是指PE塑料粉末、木质纤维粉、滑石粉/碳酸钙、润滑剂、相容剂、抗氧剂、着色剂、光稳定剂和防霉剂的混合物。

基于上述技术方案，在确定好上述混合原料的比例后，将塑料粉末料、木料和配方小料共同加入到混料机内，通过混料机来对不同的混合原料进行充分的混合处理，混合持续时间保持为10min，混合时间结束后得到原料混合物。

基于上述技术方案，S3中，将混合后的制备原料输送至生物颗粒机具体是指在S2中的混料机对混合原料的混合时间结束后，通过爬坡输送机组成的输送系统将混料机内经混合处理后得到的原料混合物进行输送，使得输送系统将原料混合物输送到生物颗粒机的加料料斗中。

基于上述技术方案，在原料混合物通过加料料斗输入到生物质颗粒机中后，通过生物质颗粒机的机器生物压制方法来去除原料混合物中的水分，且在去除水分后形成颗粒原料，从而生产出能满足中端挤出机所需求的粒料原料。

基于上述技术方案，在生物质颗粒机对原料混合物进行压制处理时，主要通过生物质颗粒机的压辊和磨具压制去除水份并使原料混合物在经压制后形成粒状原料。

基于上述技术方案，生物质颗粒机在对原料混合物进行压制处理时，是压辊和模具间的压力调整去除水份，不会造成粉料混合物的性能变化，控制原料混合物的含水率低于1％。

基于上述技术方案，生物质颗粒机在实际作业过程中无需加热，其传动电机功率是45-250千瓦磨，粉机的传动功率是22-90千瓦，生物造粒机一小时的产量是800-4000公斤，老工艺双螺杆造粒机的生产过程中，既要融化塑料颗粒又要去除木粉里的水份，具体能耗为：主机132千瓦，加热系统要55千瓦，产量是一小时900公斤，新工艺的产能大，能耗是老工艺的40％。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，其特征在于：通过基于生物质颗粒机的新生产工艺来取代传统的把PE塑料颗粒、木质纤维粉、滑石粉/碳酸钙、润滑剂、相容剂、抗氧剂、着色剂、光稳定剂和防霉剂混合后通过平行双螺杆机进行造粒加热、混炼成型而制成颗粒的老工艺，新生产工艺无需加热，无废气产生，具有安全、环保、低能耗的特点；

该新生产工艺具体包括如下加工步骤：

S1、把再生塑料原料经过初步处理后，用机器对其进行粉碎处理，得到塑料原料粉末；

S2、再将经粉碎处理后的塑料粉末和木粉及其它配方小料进行充分混合处理；

S3、将混合后的制备原料输送至颗粒机，通过机器生物压制去除水分后形成颗粒原料。

2.根据权利要求1所述的一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，其特征在于：所述S1中将废旧塑料原料加入到工业塑料磨粉机中，通过工业塑料磨粉机来对废旧塑料原料进行研磨粉碎处理。

3.根据权利要求2所述的一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，其特征在于：在S1中，在将废旧塑料经过工业塑料磨粉机进行研磨；

通过过筛机构对塑料粉末进行筛选处理后，将筛选出的不合格的废旧塑料粉末重新随废旧塑料原料一起加入到工业塑料磨粉机中进行循环研磨处理，直至废旧塑料原料被研磨成符合标准的塑料粉末料。

4.根据权利要求2所述的一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，其特征在于：所述S2中，是指将步骤S1中经粉碎研磨处理后得到的塑料粉末料与木粉及其他配方小料通过机器进行充分的混合处理；

在进行混合处理前，需要对塑料粉末料、木料和配方的占比进行称量，确定各个制备原料的比重，木料是指木粉、秸秆粉末中的一种或两种混合物，配方是指PE塑料粉末、木质纤维粉、滑石粉/碳酸钙、润滑剂、相容剂、抗氧剂、着色剂、光稳定剂和防霉剂的混合物。

5.根据权利要求4所述的一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，其特征在于：在确定好上述混合原料的比例后，将塑料粉末料、木料和配方小料共同加入到混料机内，通过混料机来对不同的混合原料进行充分的混合处理，混合持续时间保持为10-40min，混合时间结束后得到原料混合物。

6.根据权利要求4所述的一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，其特征在于：所述S3中，将混合后的制备原料输送至生物颗粒机具体是指在S2中的混料机对混合原料的混合时间结束后，通过爬坡输送机组成的输送系统将混料机内经混合处理后得到的原料混合物进行输送，使得输送系统将原料混合物输送到生物颗粒机的加料料斗中。

7.根据权利要求6所述的一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，其特征在于：在原料混合物通过加料料斗输入到生物质颗粒机中后，通过生物质颗粒机的机器生物压制方法来去除原料混合物中的水分，且在去除水分后形成颗粒原料，从而生产出能满足中端挤出机所需求的粒料原料。

8.根据权利要求6所述的一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，其特征在于：在生物质颗粒机对原料混合物进行压制处理时，主要通过生物质颗粒机的压辊和磨具压制去除水份并使原料混合物在经压制后形成粒状原料。

9.根据权利要求6所述的一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，其特征在于：生物质颗粒机在对原料混合物进行压制处理时，是压辊和模具间的压力调整去除水份，不会造成粉料混合物的性能变化，控制原料混合物的含水率低于1％。

10.根据权利要求6所述的一种节能环保型的塑木前端粒料造粒技术，其特征在于：生物质颗粒机在实际作业过程中无需加热，其传动电机功率是45-250千瓦，磨粉机的传动功率是22-90千瓦，生物造粒机一小时的产量是800-4000公斤。

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