CN115592450A - 一种数控车床自动上下料系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种数控车床自动上下料系统及方法，属于数控车床领域。一种数控车床自动上下料系统，包括支架，还包括两个前后对称的横板，均固定连接在所述支架上，其中，两个所述横板之间通过转轴转动连接有转筒，所述转筒的上下两端分别固定连接有上料板与下料板，所述上料板与下料板的末端侧壁均设有U形槽，两个所述U形槽的内壁均固定安装有第一磁铁；上U形板与下U形板，分别固定连接在两个所述U形槽的一端，其中，所述上U形板与下U形板上分别设有顶压组件与抽离组件；驱动源，设置在所述横板上，并与所述转轴连接；本发明可以完成数控车床的上下料工作，减少了工人的工作强度，并且结构更加简单，造价与维护成本大大降低。

Description

一种数控车床自动上下料系统及方法

技术领域

本发明涉及数控车床技术领域，尤其涉及一种数控车床自动上下料系统及方法。

背景技术

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一，它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

现有技术中，数控车床的上下料工作大多都是人工操作，当加工件数量较多时，人工上下料的效率较低，虽然目前通过机械手也能实现工件的上料工作，但是机械手造价成本与维护成本均较高，并且一旦出现损坏，也需要专门的维护人员进行维修，于是导致其并不适合小型加工厂的使用，所以在小型加工厂内大多还是以人工上下料为主。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中当加工件数量较多时，人工对数控车床上下料的效率较低的问题，而提出的一种数控车床自动上下料系统及方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种数控车床自动上下料系统，包括支架，还包括两个前后对称的横板，均固定连接在所述支架上，其中，两个所述横板之间通过转轴转动连接有转筒，所述转筒的上下两端分别固定连接有上料板与下料板，所述上料板与下料板的末端侧壁均设有U形槽，两个所述U形槽的内壁均固定安装有第一磁铁；上U形板与下U形板，分别固定连接在两个所述U形槽的一端，其中，所述上U形板与下U形板上分别设有顶压组件与抽离组件；驱动源，设置在所述横板上，并与所述转轴连接，其用于驱动所述转筒转动；上输送带与下输送带，分别固定安装在所述支架的上下两端，其中，所述上输送带的输出端设有与上料板上U形槽配合的推料机构。

为了将U形槽内的毛坯件自动推到夹具内，优选地，所述顶压组件包括固定安装在所述上U形板外壁的电动推杆，所述电动推杆的伸缩端延伸至U形槽内，所述上料板的U形槽内设有与电动推杆伸缩端固定连接的推板，所述上料板的外壁固定安装有与电动推杆电性连接的启动按钮。

为了将夹具内加工完成的零件吸附到U形槽内，优选地，所述抽离组件包括固定安装在下U形板内壁的第二磁铁，所述第二磁铁的磁吸力大于第一磁铁的磁吸力。

为了方便带动转筒正反转，优选地，所述驱动源包括固定安装在所述横板外壁上的驱动电机，所述驱动电机的输出轴与转轴之间通过两个啮合的齿轮连接。

为了将上输送带上的毛坯件推到U形槽内，优选地，所述推料机构包括固定所述上输送带输出端外壁的空心管，其中，所述空心管内滑动连接有延伸至其轴端外壁的伸缩杆，所述上输送带的输出端外壁设有与伸缩杆配合的通孔，所述上料板的侧壁固定连接有与通孔配合的弧形板，所述支架上设有驱动伸缩杆线性移动的自动抽吸组件。

为了使伸缩杆自动完成推料功能，进一步地，所述自动抽吸组件包括固定连接在所述支架上的斜板，其中，所述斜板上固定安装有弹性气囊，所述弹性气囊上固定连接有与其连通的连接管，所述连接管的末端与空心管固定连接并连通，所述弧形板上固定连接有与弹性气囊配合的压板。

为了防止U形槽内的零件无法掉落出来，更进一步地，所述下料板的侧壁设有与U形槽连通的滑孔，所述滑孔内滑动连接有滑板，其中，所述滑板的外壁上固定连接有复位板，所述复位板与下料板的外壁之间通过复位弹簧弹性连接，所述滑板远离U形槽的一端与斜板相对应。

为了对U形槽的内壁进行清理，更进一步地，所述下U形板的内壁固定安装有环形管，所述环形管上固定安装有延伸至U形槽内的吹气嘴，其中，所述复位板与下料板之间固定安装有伸缩气囊，所述伸缩气囊上固定连接有与其连通的吸气管与排气管，所述排气管的末端与环形管固定连接，所述吸气管与排气管内均固定安装有单向阀。

为了防止零件向下掉落时受到剧烈的磕碰，更进一步地，所述斜板的下端固定连接有与下料板配合的导向板，所述导向板的末端朝向下输送带的输入端。

一种数控车床自动上下料系统的方法，操作步骤如下：

步骤1：通过上输送带持续输送相互平行的轴类毛坯件；

步骤2：在需要将夹具上的轴类零件取下时，启动驱动电机，并使夹具对轴类零件的外壁松懈；

步骤3：在下料板的U形槽托在轴类零件的下端时，上料板的U形槽会与通孔对齐，上输送带上的毛坯件自动推进U形槽内；

步骤4：使驱动电机反转，当U形槽开口向下倾斜时，使第一磁铁与第二磁铁失去磁力，完成卸料工作；

步骤5：与此同时，上料板的U形槽与夹具对齐，电动推杆将毛坯件推进夹具内，完成上料工作；

步骤6：使驱动电机再次反转，使上料板与下料板远离夹具即可。

与现有技术相比，本发明提供了一种数控车床自动上下料系统，具备以下有益效果：

1、该数控车床自动上下料系统，通过驱动电机带动下料板向上扫动，当U形槽完全托住夹具上的轴类零件时，U形槽则会吸住轴类零件，并且第二磁铁会使位于U形槽内的轴类零件向第二磁铁方向靠近，从而使轴类零件自动从夹具上抽出，即可完成数控车床的下料工作，其结构更加简单，造价与维护成本大大降低；

2、该数控车床自动上下料系统，通过转筒反转使下料板上的U形槽向下倾斜时，转筒会带动上料板反向扫动，并最终会使上料板上的U形槽与夹具对齐，此时通过电动推杆即可将U形槽内的轴类毛坯件推到夹具内，即可完成数控车床的自动上料工作，其结构更加简单，造价与维护成本大大降低；

3、该数控车床自动上下料系统，通过弧形板带动压板挤压弹性气囊，空心管内的伸缩杆受到气压作用而将通孔方向移动，从而将上输送带上与通孔对齐的轴类毛坯件推到上料板的U形槽内，从而完成U形槽的自动上料工作；

4、该数控车床自动上下料系统，通过下料板向下输送带方向扫动时，下料板侧壁的滑板最终会顶压到斜板上，滑板会在斜板的顶压作用下向着U形槽内滑动，从而可以将U形槽内的轴类零件自动顶出，防止轴类零件卡在U形槽内无法掉落。

附图说明

图1为本发明提出的一种数控车床自动上下料系统的轴测结构示意图；

图2为本发明提出的一种数控车床自动上下料系统的第二视角轴测结构示意图；

图3为本发明提出的一种数控车床自动上下料系统的使用状态剖切结构示意图；

图4为本发明提出的一种数控车床自动上下料系统的局部右视剖切结构示意图；

图5为本发明提出的一种数控车床自动上下料系统的图3中A部分放大图；

图6为本发明提出的一种数控车床自动上下料系统的图4中B部分放大图；

图7为本发明提出的一种数控车床自动上下料系统的上输送带轴测结构示意图。

图中：1、支架；2、横板；3、转轴；4、转筒；5、下料板；6、上料板；7、U形槽；8、上U形板；9、下U形板；10、第一磁铁；11、电动推杆；12、推板；13、第二磁铁；14、驱动电机；15、齿轮；16、上输送带；17、通孔；18、空心管；19、伸缩杆；20、连接管；21、弧形板；22、斜板；23、弹性气囊；24、压板；25、导向板；26、滑孔；27、滑板；28、复位板；29、夹具；30、复位弹簧；31、伸缩气囊；32、环形管；33、吹气嘴；34、排气管；35、启动按钮；36、下输送带；37、数控车床本体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1：

参照图1-图7，一种数控车床自动上下料系统，包括支架1，还包括两个前后对称的横板2，均固定连接在支架1上，其中，两个横板2之间通过转轴3转动连接有转筒4，转筒4的上下两端分别固定连接有上料板6与下料板5，上料板6与下料板5的末端侧壁均设有U形槽7，两个U形槽7的内壁均固定安装有第一磁铁10；上U形板8与下U形板9，分别固定连接在两个U形槽7的一端，其中，上U形板8与下U形板9上分别设有顶压组件与抽离组件；驱动源，设置在横板2上，并与转轴3连接，其用于驱动转筒4转动，驱动源包括固定安装在横板2外壁上的驱动电机14，驱动电机14的输出轴与转轴3之间通过两个啮合的齿轮15连接；上输送带16与下输送带36，分别固定安装在支架1的上下两端，其中，上输送带16的输出端设有与上料板6上U形槽7配合的推料机构。

使用时，上输送带16上会持续输送相互平行的轴类毛坯件，在需要将数控车床本体37上夹具29内的轴类零件取下时，通过驱动源使带动转轴3转动，转轴3则可以带动转筒4转动，转筒4则可以带动下料板5向上扫动，也就是朝着夹具29方向扫动，当下料板5上的U形槽7完全托住夹具29上的轴类零件时，使夹具29对轴类零件的外壁松懈，U形槽7内的抽离组件则可以将夹具29内的轴类零件自动取出并固定，即可完成数控车床的下料工作，使驱动源带动转筒4反转，下料板5则会带动U形槽7内的轴类零件向下输送带36方向扫动，当U形槽7开口向下倾斜时，使抽离组件对U形槽7内的轴类零件松懈，U形槽7内的轴类零件则会自动掉落到下输送带36上，而在转筒4转动时，转筒4会带动上料板6向着上输送带16方向扫动，推料机构会在此时将上输送带16上的轴类毛坯件推到上料板6的U形槽7内，当转筒4反转使下料板5上的U形槽7向下倾斜时，转筒4会带动上料板6反向扫动，并最终会使上料板6上的U形槽7与夹具29对齐，此时通过顶压组件可以将U形槽7内的毛坯件推到夹具29内，即可完成数控车床的自动上料工作，在上料完成后再次使转筒4反转，使上料板6与下料板5保持如图3状态即可。

实施例2：

参照图1-图4以及图6，与实施例1基本相同，更进一步的是，具体公开了顶压组件与抽离组件的具体实施方案。

顶压组件包括固定安装在上U形板8外壁的电动推杆11，电动推杆11的伸缩端延伸至U形槽7内，上料板6的U形槽7内设有与电动推杆11伸缩端固定连接的推板12，上料板6的外壁固定安装有与电动推杆11电性连接的启动按钮35，启动按钮35在实际中相当于行程开关，可以使整个装置的自动化程度大大提升。

当转筒4反转使下料板5上的U形槽7向下倾斜时，转筒4会带动上料板6反向扫动，并最终会使上料板6上的U形槽7与夹具29对齐，此时通过电动推杆11即可将U形槽7内的轴类毛坯件推到夹具29内，即可完成数控车床的自动上料工作，而在上料板6带动U形槽7转动至与夹具29对齐时，上料板6上的启动按钮35会被横板2顶压，从而使电动推杆11自动启动并且完成推料工作。

抽离组件包括固定安装在下U形板9内壁的第二磁铁13，第二磁铁13的磁吸力大于第一磁铁10的磁吸力，第一磁铁10与第二磁铁13就是电磁铁；在下料板5上的U形槽7托在加工完成的轴类零件下端时，U形槽7内的第一磁铁10则会吸住轴类零件的圆周外壁，由于第二磁铁13的磁吸力大于第一磁铁10，第二磁铁13会使位于U形槽7内的轴类零件向第二磁铁13方向靠近，从而使轴类零件自动从夹具29上抽出，即可完成数控车床的下料工作，当U形槽7开口向下倾斜时，使第一磁铁10与第二磁铁13失去磁力，U形槽7内的轴类零件则会自动掉落到下输送带36上，实际中可通过添加行程开关来自动控制第一磁铁10与第二磁铁13通电与断电，这样可以提升整个装置的自动化程度。

实际中，可在U形槽7的内壁安装有滑轮，这样可以减小轴类零件在U形槽7内轴向滑动时的阻力。

实施例3：

参照图1-图3以及图7，与实施例2基本相同，更进一步的是，具体公开了推料机构的具体实施方案。

推料机构包括固定上输送带16输出端外壁的空心管18，其中，空心管18内滑动连接有延伸至其轴端外壁的伸缩杆19，空心管18与伸缩杆19类似于伸缩气缸的工作原理，空心管18内具有气体时，伸缩杆19会被气体推动，上输送带16的输出端外壁设有与伸缩杆19配合的通孔17，上料板6的侧壁固定连接有与通孔17配合的弧形板21，支架1上设有驱动伸缩杆19线性移动的自动抽吸组件；

自动抽吸组件包括固定连接在支架1上的斜板22，其中，斜板22上固定安装有弹性气囊23，弹性气囊23就是橡胶材质的球体，弹性气囊23上固定连接有与其连通的连接管20，连接管20的末端与空心管18固定连接并连通，弧形板21上固定连接有与弹性气囊23配合的压板24；

在转筒4转动时，转筒4会带动上料板6向着上输送带16方向扫动，并使上料板6上的U形槽7与通孔17对齐，在此期间，弧形板21会跟随上料板6同步扫动，于是弧形板21会带动压板24同步扫动，压板24在停止扫动前会挤压弹性气囊23，弹性气囊23则会出现膨胀，当U形槽7与通孔17对齐时，弧形板21不在挡住通孔17，弹性气囊23内的空气会通过连接管20输送带空心管18内，空心管18内的伸缩杆19受到气压作用而将通孔17方向移动，从而将上输送带16上与通孔17对齐的轴类毛坯件推到上料板6的U形槽7内，在上料板6向夹具29方向扫动时，弧形板21也会同步扫动，并挡住通孔17，而且弹性气囊23也不再受到压板24的挤压，弹性气囊23会弹性复位，从而将空心管18内空气抽回，伸缩杆19则会再次缩回到空心管18内，上输送带16上的轴类毛坯件可以再次填充到与通孔17对齐的工位上。

斜板22的下端固定连接有与下料板5配合的导向板25，导向板25的末端朝向下输送带36的输入端，在U形槽7内零件向下输送带36上掉落时，导向板25可以对零件进行导向，防止零件受到过大的撞击而损坏。

实施例4：

参照图1-图3以及图5-图6，与实施例3基本相同，更进一步的是，具体增加了防止轴类零件卡在U形槽7内而无法掉落的具体实施方案。

下料板5的侧壁设有与U形槽7连通的滑孔26，滑孔26内滑动连接有滑板27，其中，滑板27的外壁上固定连接有复位板28，复位板28与下料板5的外壁之间通过复位弹簧30弹性连接，滑板27远离U形槽7的一端与斜板22相对应；

在下料板5向下输送带36方向扫动时，下料板5侧壁的滑板27最终会顶压到斜板22上，滑板27会在斜板22的顶压作用下向着U形槽7内滑动，从而可以将U形槽7内的轴类零件自动顶出，防止轴类零件卡在U形槽7内无法掉落。

下U形板9的内壁固定安装有环形管32，环形管32上固定安装有延伸至U形槽7内的吹气嘴33，其中，复位板28与下料板5之间固定安装有伸缩气囊31，伸缩气囊31上固定连接有与其连通的吸气管与排气管34，排气管34的末端与环形管32固定连接，吸气管与排气管34内均固定安装有单向阀；

在滑板27向U形槽7方向滑动时，滑板27会带动复位板28对伸缩气囊31进行挤压，伸缩气囊31则会通过排气管34将空气输送到环形管32内，环形管32则会通过吹气嘴33对U形槽7的内壁进行吹气，从而将U形槽7内壁残留的铁屑吹落，保证U形槽7的整洁，在下料板5向夹具29方向扫动时，滑板27不再受斜板22的顶压，复位弹簧30会使复位板28与滑板27反向滑动复位，从而对伸缩气囊31进行拉伸，伸缩气囊31则会通过吸气管吸入外界空气。

一种数控车床自动上下料系统的方法，操作步骤如下：

步骤1：通过上输送带16持续输送相互平行的轴类毛坯件；

步骤2：在需要将夹具29上的轴类零件取下时，启动驱动电机14，并使夹具29对轴类零件的外壁松懈；

步骤3：在下料板5的U形槽7托在轴类零件的下端时，上料板6的U形槽7会与通孔17对齐，上输送带16上的毛坯件自动推进U形槽7内；

步骤4：使驱动电机14反转，当U形槽7开口向下倾斜时，使第一磁铁10与第二磁铁13失去磁力，完成卸料工作；

步骤5：与此同时，上料板6的U形槽7与夹具29对齐，电动推杆11将毛坯件推进夹具29内，完成上料工作；

步骤6：使驱动电机14再次反转，使上料板6与下料板5远离夹具29即可。

本数控车床自动上下料系统，使用时，上输送带16上会持续输送相互平行的轴类毛坯件，位于上输送带16输出端的一个轴类毛坯件会与通孔17刚好对齐，但是弧形板21会挡住通孔17，在需要将夹具29上的轴类零件取下时，启动驱动电机14，驱动电机14会通过两个相互啮合的齿轮15带动转轴3转动，转轴3则可以带动转筒4转动，转筒4则可以带动下料板5向上扫动，也就是朝着夹具29方向扫动，当下料板5上的U形槽7完全托住夹具29上的轴类零件时，使夹具29对轴类零件的外壁松懈，U形槽7内的第一磁铁10则会吸住轴类零件的圆周外壁，由于第二磁铁13的磁吸力大于第一磁铁10，第二磁铁13会使位于U形槽7内的轴类零件向第二磁铁13方向靠近，从而使轴类零件自动从夹具29上抽出，即可完成数控车床的下料工作，其结构更加简单，造价与维护成本大大降低，然后使驱动电机14的输出轴反转，下料板5则会带动U形槽7内的轴类零件向下输送带36方向扫动，当U形槽7开口向下倾斜时，使第一磁铁10与第二磁铁13失去磁力，U形槽7内的轴类零件则会自动掉落到下输送带36上；

而在转筒4转动时，转筒4会带动上料板6向着上输送带16方向扫动，并使上料板6上的U形槽7与通孔17对齐，在此期间，弧形板21会跟随上料板6同步扫动，于是弧形板21会带动压板24同步扫动，压板24在停止扫动前会挤压弹性气囊23，弹性气囊23则会出现膨胀，当U形槽7与通孔17对齐时，弧形板21不在挡住通孔17，弹性气囊23内的空气会通过连接管20输送带空心管18内，空心管18内的伸缩杆19受到气压作用而将通孔17方向移动，从而将上输送带16上与通孔17对齐的轴类毛坯件推到上料板6的U形槽7内，当转筒4反转使下料板5上的U形槽7向下倾斜时，转筒4会带动上料板6反向扫动，并最终会使上料板6上的U形槽7与夹具29对齐，此时通过电动推杆11即可将U形槽7内的轴类毛坯件推到夹具29内，即可完成数控车床的自动上料工作，在上料完成后再次使转筒4反转，使上料板6与下料板5保持如图3状态即可，在上料板6向夹具29方向扫动时，弧形板21也会同步扫动，并挡住通孔17，而且弹性气囊23也不再受到压板24的挤压，弹性气囊23会弹性复位，从而将空心管18内空气抽回，伸缩杆19则会再次缩回到空心管18内，上输送带16上的轴类毛坯件可以再次填充到与通孔17对齐的工位上。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种数控车床自动上下料系统，包括支架(1)，其特征在于，还包括：

两个前后对称的横板(2)，均固定连接在所述支架(1)上，

其中，两个所述横板(2)之间通过转轴(3)转动连接有转筒(4)，所述转筒(4)的上下两端分别固定连接有上料板(6)与下料板(5)，所述上料板(6)与下料板(5)的末端侧壁均设有U形槽(7)，两个所述U形槽(7)的内壁均固定安装有第一磁铁(10)；

上U形板(8)与下U形板(9)，分别固定连接在两个所述U形槽(7)的一端，

其中，所述上U形板(8)与下U形板(9)上分别设有顶压组件与抽离组件；

驱动源，设置在所述横板(2)上，并与所述转轴(3)连接，其用于驱动所述转筒(4)转动；

上输送带(16)与下输送带(36)，分别固定安装在所述支架(1)的上下两端，

其中，所述上输送带(16)的输出端设有与上料板(6)上U形槽(7)配合的推料机构。

2.根据权利要求1所述的一种数控车床自动上下料系统，其特征在于，所述顶压组件包括：

固定安装在所述上U形板(8)外壁的电动推杆(11)，所述电动推杆(11)的伸缩端延伸至U形槽(7)内，所述上料板(6)的U形槽(7)内设有与电动推杆(11)伸缩端固定连接的推板(12)，所述上料板(6)的外壁固定安装有与电动推杆(11)电性连接的启动按钮(35)。

3.根据权利要求1所述的一种数控车床自动上下料系统，其特征在于，所述抽离组件包括固定安装在下U形板(9)内壁的第二磁铁(13)，所述第二磁铁(13)的磁吸力大于第一磁铁(10)的磁吸力。

4.根据权利要求1所述的一种数控车床自动上下料系统，其特征在于，所述驱动源包括：

固定安装在所述横板(2)外壁上的驱动电机(14)，所述驱动电机(14)的输出轴与转轴(3)之间通过两个啮合的齿轮(15)连接。

5.根据权利要求1所述的一种数控车床自动上下料系统，其特征在于，所述推料机构包括：

固定所述上输送带(16)输出端外壁的空心管(18)，

其中，所述空心管(18)内滑动连接有延伸至其轴端外壁的伸缩杆(19)，所述上输送带(16)的输出端外壁设有与伸缩杆(19)配合的通孔(17)，所述上料板(6)的侧壁固定连接有与通孔(17)配合的弧形板(21)，所述支架(1)上设有驱动伸缩杆(19)线性移动的自动抽吸组件。

6.根据权利要求5所述的一种数控车床自动上下料系统，其特征在于，所述自动抽吸组件包括：

固定连接在所述支架(1)上的斜板(22)，

其中，所述斜板(22)上固定安装有弹性气囊(23)，所述弹性气囊(23)上固定连接有与其连通的连接管(20)，所述连接管(20)的末端与空心管(18)固定连接并连通，所述弧形板(21)上固定连接有与弹性气囊(23)配合的压板(24)。

7.根据权利要求6所述的一种数控车床自动上下料系统，其特征在于，所述下料板(5)的侧壁设有与U形槽(7)连通的滑孔(26)，所述滑孔(26)内滑动连接有滑板(27)，

其中，所述滑板(27)的外壁上固定连接有复位板(28)，所述复位板(28)与下料板(5)的外壁之间通过复位弹簧(30)弹性连接，所述滑板(27)远离U形槽(7)的一端与斜板(22)相对应。

8.根据权利要求7所述的一种数控车床自动上下料系统，其特征在于，所述下U形板(9)的内壁固定安装有环形管(32)，所述环形管(32)上固定安装有延伸至U形槽(7)内的吹气嘴(33)，

其中，所述复位板(28)与下料板(5)之间固定安装有伸缩气囊(31)，所述伸缩气囊(31)上固定连接有与其连通的吸气管与排气管(34)，所述排气管(34)的末端与环形管(32)固定连接，所述吸气管与排气管(34)内均固定安装有单向阀。

9.根据权利要求7所述的一种数控车床自动上下料系统，其特征在于，所述斜板(22)的下端固定连接有与下料板(5)配合的导向板(25)，所述导向板(25)的末端朝向下输送带(36)的输入端。

10.一种数控车床自动上下料的方法，采用权利要求1-9任一项所述的一种数控车床自动上下料系统，其特征在于，操作步骤如下：

步骤1：通过上输送带(16)持续输送相互平行的轴类毛坯件；

步骤2：在需要将夹具(29)上的轴类零件取下时，启动驱动电机(14)，并使夹具(29)对轴类零件的外壁松懈；

步骤3：在下料板(5)的U形槽(7)托在轴类零件的下端时，上料板(6)的U形槽(7)会与通孔(17)对齐，上输送带(16)上的毛坯件自动推进U形槽(7)内；

步骤4：使驱动电机(14)反转，当U形槽(7)开口向下倾斜时，使第一磁铁(10)与第二磁铁(13)失去磁力，完成卸料工作；

步骤5：与此同时，上料板(6)的U形槽(7)与夹具(29)对齐，电动推杆(11)将毛坯件推进夹具(29)内，完成上料工作；

步骤6：使驱动电机(14)再次反转，使上料板(6)与下料板(5)远离夹具(29)即可。

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