CN115584602B - 一种衬衫袖衩自动定位折叠系统 - Google Patents

Abstract

一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，包括操作平台、布片槽、簧片装置、斜向移动板、横向移动板与后模具，布片槽开设在操作平台的内部，斜、横向移动板分别沿操作平台的顶面作斜、横向直线往复运动，布片槽包括布片深槽、三角浅槽与矩形浅槽，布片深槽的右侧经台阶面与矩形浅槽的左侧相连接，矩形浅槽的内端上超出布片深槽内端的部位与三角浅槽的大直径端相连通，各槽的外边缘都设置有吸气通孔；簧片装置包括左、右平滑板及两者之间的滑板夹腔，滑板夹腔中设置有上下对应的上、下簧片，下簧片与布片深槽进行插入配合，后模具中的伸缩压片在操作平台的上方作往复的直线运动。本设计不仅布局清晰，协作性较强，而且可执行性较强，工作效率较高。

Description

一种衬衫袖衩自动定位折叠系统

技术领域

本发明涉及一种袖衩缝纫的前置工艺，属于袖衩缝纫领域，尤其涉及一种衬衫袖衩自动定位折叠系统。

背景技术

目前，衬衫的缝制对象包括前片、领子、袖子、袖衩等组成部件，不同组成部件的缝制方式存在区别。其中，袖衩用于宽松或收紧袖口，既具有实用性，又具有美观性，但由于袖衩在整体上是一个不规则的布料，属于异形结构，其在结构上存在一个宝剑头（或箭头），导致对袖衩进行缝制时，存在多个边角需要缝制，走针工序较繁琐，使得现有技术中的大部分工序只能人工操作，最终导致现有技术中的袖衩缝制，不仅工作效率较低，而且难以统一缝制标准，易降低流水生产线上的工作效率。

申请公布号为CN104862881A，申请公布日为2015年8月26日的发明专利申请公开了一种袖衩自动缝制系统及方法，包括机架、缝纫面板、主横梁、缝纫梭支撑横梁，以及缝纫面板上设置的缝纫区域，安装在缝纫面板上的主折布装置，安装在主横梁上的辅助折布装置，安装在主横梁上的缝纫头，安装在缝纫梭支撑横梁上的缝纫梭，缝纫梭和缝纫头与缝纫区域相对应，该设计在应用时采用的是先折叠后缝制的处理顺序，但其存在以下缺陷：

首先，该设计的折叠步骤比较粗糙，只说明是将待处理第一袖衩布片和当前待处理第二袖衩布片进行折叠并压紧，并没有介绍具体的折叠内容，可执行性较弱，难以用来提升工作效率；

其次，该设计中袖衩自动缝制系统所包括的构造设计与其要实现的第一袖衩布片、第二袖衩布片的折叠效果之间并不存在对应关系，既缺乏构造的具体运行过程，也欠缺构造与效果的关联性，进一步降低了该技术的可执行性，使其更加难以用来提升工作效率。

公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本申请的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的可执行性较弱、工作效率较低的缺陷与问题，提供一种可执行性较强、工作效率较高的衬衫袖衩自动定位折叠系统。

为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，包括操作平台、布片槽、簧片装置、斜向移动板、横向移动板与后模具，所述布片槽开设在操作平台的内部，斜向移动板、横向移动板分别沿操作平台的顶面作对应的斜向直线往复运动、横向直线往复运动，斜向移动板、横向移动板的运动轨迹相互交叉，所述后模具高于操作平台设置，所述簧片装置位于操作平台的前侧，且与布片槽正对设置；

所述布片槽包括布片深槽与布片浅槽，该布片浅槽包括三角浅槽与矩形浅槽，所述布片浅槽的深度小于布片深槽，布片深槽的右侧经台阶面与矩形浅槽的左侧相连接，布片深槽的外端与矩形浅槽的外端相平齐，矩形浅槽的内端上超出布片深槽内端的部位与三角浅槽的大直径端相连通，三角浅槽的尖头端向远离簧片装置的方向延伸，所述布片深槽、三角浅槽、矩形浅槽的外边缘，以及台阶面的顶部都设置有吸气通孔；

所述簧片装置包括等高的左平滑板、右平滑板，以及两者之间的滑板夹腔，该滑板夹腔中设置有上下对应的上簧片、下簧片，下簧片的高度低于左平滑板；所述下簧片与布片深槽进行插入配合，所述右平滑板的顶端与斜向移动板的内侧边进行拼接配合；

所述后模具包括伸缩压片，该伸缩压片在操作平台的上方作往复的直线运动，该直线运动的方向与布片深槽的轴线相平行。

所述操作平台上近布片浅槽的右侧的部位开设有斜向通槽、横向通槽，且斜向通槽位于横向通槽、布片浅槽之间；

所述斜向移动板的底部与斜向滑块的顶部相连接，斜向滑块的底部穿经斜向通槽后延伸至操作平台的下方，所述横向移动板的底部与横向滑块的顶部相连接，横向滑块的底部穿经横向通槽后延伸至操作平台的下方。

所述斜向滑块的侧部上近其底面的部位与斜中滑块的一端相连接，斜中滑块的另一端经斜向驱动杆与斜向气缸的输出端相连接；

所述横向滑块的底部与横中滑块的内端相连接，横中滑块的中部经横向驱动杆与横向气缸的输出端相连接。

所述布片深槽、三角浅槽、矩形浅槽的外边缘都设置有吸气通孔是指：所述操作平台的顶面上近布片深槽的左侧边的部位、所述布片深槽内近其内端的部位、所述三角浅槽上沿其两个侧边的部位、所述矩形浅槽上沿其右侧边的部位都设置有多个吸气通孔。

所述滑板夹腔的宽度大于布片槽的宽度，所述左平滑板、右平滑板均沿操作平台的顶面进行往复的直线运动；

所述左平滑板的运动轨迹位于布片深槽上开设的吸气通孔的外侧，所述右平滑板的运动轨迹位于矩形浅槽的外边缘上开设的吸气通孔的外侧。

所述右平滑板的顶端与斜向移动板的内侧边进行拼接配合是指：所述右平滑板的顶部为右斜角，该右斜角的斜边与斜向移动板的内侧边拼接为钝角夹槽，该钝角夹槽围绕三角浅槽、矩形浅槽的右侧边设置。

所述钝角夹槽的角度部位于横向移动板的运动轨迹上。

所述钝角夹槽与左平滑板之间的最小间距大于伸缩压片的最大宽度；

所述伸缩压片的运动轨迹覆盖于布片深槽左侧设置的吸气通孔的上方，以及布片深槽中靠近左平滑板的部位的上方。

所述后模具还包括压片滑块、伸缩气缸与驱动块，所述伸缩压片包括依次连接的片前边、片左边、片后边、片右边、片斜边，该片斜边与片前边、片右边之间形成的片前夹角、片右夹角均为钝角；

所述片前边的长度小于片后边的长度，所述片左边的长度大于片右边的长度，片右边沿压片滑块侧部开设的压片滑槽进行往复的滑动配合，压片滑块的顶部经中承块与驱动块的左端的底部相连接，驱动块的右端与驱动杆的底端相连接；

所述伸缩压片的顶部与气缸块的前端相连接，气缸块的后端延伸至伸缩压片的后方，气缸块的后端的侧部与伸缩气缸的输出端相连接，伸缩气缸的固定端经固定块与压片滑块的侧部相连接。

所述上簧片、下簧片的结构一致，均包括片长板、片短板与片角板，所述片角板的尖端与布片深槽正对设置，片角板的尖端在布片深槽中的最远运动位置与布片深槽的内端之间夹成有槽缓冲腔，片角板的腰边与片短板的内侧边对齐连接，片短板的外侧边与片长板的内侧边垂直连接，片长板的外侧边越过布片深槽后向外延伸，且片短板的宽度小于片长板的宽度。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明一种衬衫袖衩自动定位折叠系统中，包括操作平台、布片槽、簧片装置、斜向移动板、横向移动板与后模具，其中，布片槽包括布片深槽与布片浅槽，布片浅槽包括三角浅槽与矩形浅槽，布片浅槽附近设置的斜向移动板、横向移动板分别沿操作平台的顶面作对应的斜向直线往复运动、横向直线往复运动，斜向移动板、横向移动板的运动轨迹相互交叉，簧片装置中的上簧片、下簧片位于操作平台的前侧，下簧片与布片槽中的布片深槽正对设置，后模具高于操作平台设置，该设计的优点包括：首先，布片槽的结构设计与待处理的袖衩材料（如门襟布片）相契合，针对性较强，能对门襟布片进行较好的定位，以克服袖衩材料中存在的特殊结构，如宝剑头在折叠或缝制上的难点，从而顺利实现门襟布片的折叠，其次，以门襟布片的自身特殊结构为基础，并以提升工作效率为目的，对布片槽的自身构造以及吸气通孔的布局都进行了独特设计，再次，布片槽、簧片、斜向移动板、横向移动板、伸缩压片的相对位置与移动轨迹都作了专门设计，以确保它们之间的协作性，从而完成连贯的折叠操作；最后，整体上采用的零部件的数量较少，布局清晰，运行时互不妨碍，且在运行时都为全自动操作，不仅能够大大提升工作效率，而且能够避免人工操作的诸如无法统一操作标准、增加制作成本的缺陷。因此，本发明不仅结构设计独特，布局清晰，相互协作性较强，而且可执行性较强，工作效率较高。

2、本发明一种衬衫袖衩自动定位折叠系统中，对于布片深槽、三角浅槽、矩形浅槽周围的吸气通孔的布局方式优选为：操作平台的顶面上近布片深槽的左侧边的部位、所述布片深槽内近其内端的部位、所述三角浅槽上沿其两个侧边的部位、所述矩形浅槽上沿其右侧边的部位都设置有多个吸气通孔，应用时，布片深槽、三角浅槽、矩形浅槽附近吸气通孔的设置，不仅能够快速、准确的实现门襟布片中各种翼片的折叠，而且能够避免翼片折叠之间的相互干扰，还能缩小布片槽的整体占据空间，提升布片槽与簧片、斜向移动板、横向移动板、伸缩压片之间的协作效率。因此，本发明不仅能顺利的实现自动折叠，而且占据空间较小，协作效率较高。

3、本发明一种衬衫袖衩自动定位折叠系统中，对右平滑板、斜向移动板的协作构造优选为：所述右平滑板的顶部为右斜角，该右斜角的斜边与斜向移动板的内侧边拼接为钝角夹槽，该钝角夹槽围绕三角浅槽、矩形浅槽的右侧边设置，应用时，当右平滑板、斜向移动板分别运动至各自的行程终点（或轨迹终点）时，右平滑板、斜向移动板所拼接成的钝角夹槽恰好能够围绕三角浅槽、矩形浅槽的右侧边，该拼接效果不仅能够对门襟布片进行定位与划分，便于实现翼片的折叠，而且能确保后续的折叠被限定在左平滑板、右平滑板、钝角夹槽所围成的区域中，利于后续折叠的顺利进行。因此，本发明不仅定位作用较强，而且折叠效果较好。

4、本发明一种衬衫袖衩自动定位折叠系统中，优选伸缩压片的运动轨迹覆盖于布片深槽左侧设置的吸气通孔的上方，以及布片深槽中靠近左平滑板的部位的上方，应用时，伸缩压片的运动轨迹与其作用对象的形状特点相结合，从而实现一种向内折叠的效果，甚至是一种斜着向右下方进行折叠的效果，从而节省操作步骤，提升工作效率，尤其当伸缩压片包括依次连接的片前边、片左边、片后边、片右边、片斜边时，效果更佳。因此，本发明的折叠效率较高。

5、本发明一种衬衫袖衩自动定位折叠系统中，包括上下对应布置的上簧片、下簧片，两者的结构一致，均包括片长板、片短板与片角板，其中，片角板的尖端与布片深槽正对设置，片角板的尖端在布片深槽中的最远运动位置（即行程终点）与布片深槽的内端之间夹成有槽缓冲腔，片角板的腰边与片短板的内侧边对齐连接，片短板的外侧边与片长板的内侧边垂直连接，片长板的外侧边越过布片深槽后向外延伸，片短板的宽度小于片长板的宽度，应用时，该设计既能确保下簧片对布片深槽的插入填充，便于后续门襟布片折叠的顺利进行，同时，片短板、片角板的设计还能在实现夹持翻转（对门襟布片的夹持翻转）的基础上，不会与其余零部件产生干涉，妨碍整体折叠操作的顺利进行，此外，上簧片相对下簧片的离合设计，能使下簧片、上簧片之间的间距具备较强的可调性，既能向上抬起上簧片，便于门襟布片的铺设与折叠，又能便于上簧片的下压，以与下簧片形成合力，一同对折叠后的门襟布片进行夹持翻转，扩大自动操作的延伸范围，提升本设计整体运行的自动化，提高工作效率。因此，本发明不仅可调性较强，可实施动作的种类较多，而且全自动操作的覆盖范围较广，工作效率较高。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明中布片槽在操作平台上的相对位置示意图。

图3是图2中布片槽的俯视图。

图4是图2中布片槽的立体结构示意图。

图5是本发明中横向通槽的仰视图。

图6是图5中横向滑块的结构示意图。

图7是本发明中斜向通槽的仰视图。

图8是图7中斜向滑块的结构示意图。

图9是本发明中簧片装置的结构示意图。

图10是图9中簧片装置的仰视图。

图11是本发明中后模具的结构示意图。

图12是本发明中伸缩压片、布片槽的相对位置示意图。

图13是本发明中钝角夹槽的结构示意图。

图14是本发明中横向移动板前行以对门襟布片进行折叠时的运动形态示意图。

图15是本发明对门襟布片进行折叠时的形态变化示意图。

图16是图15中A处的仰视图。

图17是本发明中将门襟布片铺设在布片槽上的结构示意图。

图18是本发明中熨烫装置的结构示意图。

图19是本发明中伸缩压片的结构示意图。

图20是本发明中横向移动板的结构示意图。

图中：操作平台1、布片槽2、布片浅槽20、布片深槽21、内端空隙211、三角浅槽22、矩形浅槽23、台阶面24、吸气通孔25、簧片装置3、左平滑板31、右平滑板32、右斜角321、滑板夹腔33、上簧片34、下簧片35、片长板351、片短板352、片角板353、槽缓冲腔354、钝角夹槽36、角度部361、斜向移动板4、斜向通槽41、斜向滑块42、斜中滑块43、斜向驱动杆44、斜向气缸45、横向移动板5、横向通槽51、横向滑块52、横中滑块53、横向驱动杆54、横向气缸55、横移前板56、横移后板57、后模具6、伸缩压片61、片前边611、片左边612、片后边613、片右边614、片斜边615、片前夹角616、片右夹角617、上翘部618、压片滑块62、压片滑槽621、伸缩气缸63、气缸块631、固定块632、驱动块64、驱动杆641、中承块65、熨烫装置7、熨烫板71、熨烫竖板72、熨烫横板73、熨烫气缸74、短矩形布片X、左翼片X1、一叠短布片X2、布布夹角X3、门襟长布片Y、长矩形布片Y1、三角形布片Y2、右翼片Y3、一叠长布片Y4、二叠长布片Y5、三叠长布片Y6、定位折叠体Z。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见图1—图20，一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，包括操作平台1、布片槽2、簧片装置3、斜向移动板4、横向移动板5与后模具6，所述布片槽2开设在操作平台1的内部，斜向移动板4、横向移动板5分别沿操作平台1的顶面作对应的斜向直线往复运动、横向直线往复运动，斜向移动板4、横向移动板5的运动轨迹相互交叉，所述后模具6高于操作平台1设置，所述簧片装置3位于操作平台1的前侧，且与布片槽2正对设置；

所述布片槽2包括布片深槽21与布片浅槽20，该布片浅槽20包括三角浅槽22与矩形浅槽23，所述布片浅槽20的深度小于布片深槽21，布片深槽21的右侧经台阶面24与矩形浅槽23的左侧相连接，布片深槽21的外端与矩形浅槽23的外端相平齐，矩形浅槽23的内端上超出布片深槽21内端的部位与三角浅槽22的大直径端相连通，三角浅槽22的尖头端向远离簧片装置3的方向延伸，所述布片深槽21、三角浅槽22、矩形浅槽23的外边缘，以及台阶面24的顶部都设置有吸气通孔25；

所述簧片装置3包括等高的左平滑板31、右平滑板32，以及两者之间的滑板夹腔33，该滑板夹腔33中设置有上下对应的上簧片34、下簧片35，下簧片35的高度低于左平滑板31；所述下簧片35与布片深槽21进行插入配合，所述右平滑板32的顶端与斜向移动板4的内侧边进行拼接配合；

所述后模具6包括伸缩压片61，该伸缩压片61在操作平台1的上方作往复的直线运动，该直线运动的方向与布片深槽21的轴线相平行。

所述操作平台1上近布片浅槽20的右侧的部位开设有斜向通槽41、横向通槽51，且斜向通槽41位于横向通槽51、布片浅槽20之间；

所述斜向移动板4的底部与斜向滑块42的顶部相连接，斜向滑块42的底部穿经斜向通槽41后延伸至操作平台1的下方，所述横向移动板5的底部与横向滑块52的顶部相连接，横向滑块52的底部穿经横向通槽51后延伸至操作平台1的下方。

所述斜向滑块42的侧部上近其底面的部位与斜中滑块43的一端相连接，斜中滑块43的另一端经斜向驱动杆44与斜向气缸45的输出端相连接；

所述横向滑块52的底部与横中滑块53的内端相连接，横中滑块53的中部经横向驱动杆54与横向气缸55的输出端相连接。

所述布片深槽21、三角浅槽22、矩形浅槽23的外边缘都设置有吸气通孔25是指：所述操作平台1的顶面上近布片深槽21的左侧边的部位、所述布片深槽21内近其内端的部位、所述三角浅槽22上沿其两个侧边的部位、所述矩形浅槽23上沿其右侧边的部位都设置有多个吸气通孔25。

所述滑板夹腔33的宽度大于布片槽2的宽度，所述左平滑板31、右平滑板32均沿操作平台1的顶面进行往复的直线运动；

所述左平滑板31的运动轨迹位于布片深槽21上开设的吸气通孔25的外侧，所述右平滑板32的运动轨迹位于矩形浅槽23的外边缘上开设的吸气通孔25的外侧。

所述右平滑板32的顶端与斜向移动板4的内侧边进行拼接配合是指：所述右平滑板32的顶部为右斜角321，该右斜角321的斜边与斜向移动板4的内侧边拼接为钝角夹槽36，该钝角夹槽36围绕三角浅槽22、矩形浅槽23的右侧边设置。

所述钝角夹槽36的角度部361位于横向移动板5的运动轨迹上。

所述钝角夹槽36与左平滑板31之间的最小间距大于伸缩压片61的最大宽度；

所述伸缩压片61的运动轨迹覆盖于布片深槽21左侧设置的吸气通孔25的上方，以及布片深槽21中靠近左平滑板31的部位的上方。

所述后模具6还包括压片滑块62、伸缩气缸63与驱动块64，所述伸缩压片61包括依次连接的片前边611、片左边612、片后边613、片右边614、片斜边615，该片斜边615与片前边611、片右边614之间形成的片前夹角616、片右夹角617均为钝角；

所述片前边611的长度小于片后边613的长度，所述片左边612的长度大于片右边614的长度，片右边614沿压片滑块62侧部开设的压片滑槽621进行往复的滑动配合，压片滑块62的顶部经中承块65与驱动块64的左端的底部相连接，驱动块64的右端与驱动杆641的底端相连接；

所述伸缩压片61的顶部与气缸块631的前端相连接，气缸块631的后端延伸至伸缩压片61的后方，气缸块631的后端的侧部与伸缩气缸63的输出端相连接，伸缩气缸63的固定端经固定块632与压片滑块62的侧部相连接。

所述上簧片34、下簧片35的结构一致，均包括片长板351、片短板352与片角板353，所述片角板353的尖端与布片深槽21正对设置，片角板353的尖端在布片深槽21中的最远运动位置与布片深槽21的内端之间夹成有槽缓冲腔354，片角板353的腰边与片短板352的内侧边对齐连接，片短板352的外侧边与片长板351的内侧边垂直连接，片长板351的外侧边越过布片深槽21后向外延伸，且片短板352的宽度小于片长板351的宽度。

本发明的原理说明如下：

所述下簧片35与布片深槽21进行插入配合是指当下簧片35沿布片深槽21前行，并运动至下簧片35的行程终点时，下簧片35全部插入布片深槽21的内部，下簧片35的前端与布片深槽21的前端之间夹成有槽缓冲腔354，插入之后，下簧片35不仅嵌入在布片深槽21的内部，而且下簧片35的顶面与操作平台1的顶面相平齐。

当形成钝角夹槽36时，优选斜向移动板4、右平滑板32都运行至各自的行程终点，此时，钝角夹槽36中角度部361的两条角度边分别沿三角浅槽22、矩形浅槽23的右侧边延伸。

实施例1：

参见图1—图20，一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，包括操作平台1、布片槽2、簧片装置3、斜向移动板4、横向移动板5与后模具6，所述布片槽2开设在操作平台1的内部，斜向移动板4、横向移动板5分别沿操作平台1的顶面作对应的斜向直线往复运动、横向直线往复运动，斜向移动板4、横向移动板5的运动轨迹相互交叉，所述后模具6高于操作平台1设置，所述簧片装置3位于操作平台1的前侧，且与布片槽2正对设置；所述布片槽2包括布片深槽21与布片浅槽20，该布片浅槽20包括三角浅槽22与矩形浅槽23，所述布片浅槽20的深度小于布片深槽21，布片深槽21的右侧经台阶面24与矩形浅槽23的左侧相连接，布片深槽21的外端与矩形浅槽23的外端相平齐，矩形浅槽23的内端上超出布片深槽21内端的部位与三角浅槽22的大直径端相连通，三角浅槽22的尖头端向远离簧片装置3的方向延伸，所述布片深槽21、三角浅槽22、矩形浅槽23的外边缘，以及台阶面24的顶部都设置有吸气通孔25；所述簧片装置3包括等高的左平滑板31、右平滑板32，以及两者之间的滑板夹腔33，该滑板夹腔33中设置有上下对应的上簧片34、下簧片35，下簧片35的高度低于左平滑板31；所述下簧片35与布片深槽21进行插入配合，所述右平滑板32的顶端与斜向移动板4的内侧边进行拼接配合；所述后模具6包括伸缩压片61，该伸缩压片61在操作平台1的上方作往复的直线运动，该直线运动的方向与布片深槽21的轴线相平行。

实施例2：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1—图20，上述一种衬衫袖衩自动定位折叠系统的使用方法包括以下步骤：

布片准备步骤：提取一块门襟布片以待处理，该门襟布片包括短矩形布片X、长矩形布片Y1与三角形布片Y2，所述短矩形布片X的内侧边与长矩形布片Y1的内侧边相连接，短矩形布片X的底端与长矩形布片Y1的底端相平齐，长矩形布片Y1的前端上超出短矩形布片X前端的部位与三角形布片Y2的大直径端相连接以形成门襟长布片Y，三角形布片Y2的尖端向远离长矩形布片Y1底端的方向延伸；

无布片操作步骤：先驱动斜向移动板4作斜向直线运动至行程终点，再驱动左平滑板31、右平滑板32一同沿操作平台1的顶面向前移动，上簧片34、下簧片35一并前行，直至右平滑板32的顶端与斜向移动板4的内侧边拼接成钝角夹槽36，且下簧片35在布片深槽21中前行至下簧片35的行程终点，此时，下簧片35的内端与布片深槽21的内端之间存在内端空隙211，然后将上簧片34的前端向上抬起，以使上簧片34、下簧片35之间的间距扩大；

带布片操作步骤：先将前述门襟布片平铺在滑板夹腔33上，平铺后，短矩形布片X位于布片深槽21的上方，门襟长布片Y位于布片浅槽20的上方，短矩形布片X上延展至布片深槽21左侧之外的部位为左翼片X1，门襟长布片Y上延展至布片浅槽20右侧之外的部位为右翼片Y3，再控制吸气通孔25向下吸气，以将左翼片X1、右翼片Y3向内折叠，左翼片X1被折叠至短矩形布片X上以获得一叠短布片X2，右翼片Y3被折叠至门襟长布片Y上以获得一叠长布片Y4，然后驱动伸缩压片61前行，以将一叠长布片Y4的顶部向内折叠，从而获得二叠长布片Y5，再驱动横向移动板5向左移动到行程终点，以将二叠长布片Y5的顶部向左折叠，从而获得三叠长布片Y6，然后保持横向移动板5的位置不动，并驱动伸缩压片61后撤复位，再驱动下簧片35下行以与上簧片34一同对一叠短布片X2形成夹持，再转动上簧片34、下簧片35以将一叠短布片X2转动至三叠长布片Y6的上方，此时，一叠短布片X2、三叠长布片Y6之间形成的布布夹角X3为锐角，从而获得定位折叠体Z。

实施例3：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

所述操作平台1的顶面上近布片深槽21的左侧边的部位、所述布片深槽21内近其内端的部位、所述三角浅槽22上沿其两个侧边的部位、所述矩形浅槽23上沿其右侧边的部位都设置有多个吸气通孔25。所述滑板夹腔33的宽度大于布片槽2的宽度，所述左平滑板31、右平滑板32均沿操作平台1的顶面进行往复的直线运动；所述左平滑板31的运动轨迹位于布片深槽21上开设的吸气通孔25的外侧，所述右平滑板32的运动轨迹位于矩形浅槽23的外边缘上开设的吸气通孔25的外侧。

实施例4：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

所述右平滑板32的顶部为右斜角321，该右斜角321的斜边与斜向移动板4的内侧边拼接为钝角夹槽36，该钝角夹槽36围绕三角浅槽22、矩形浅槽23的右侧边设置。所述钝角夹槽36的角度部361位于横向移动板5的运动轨迹上。所述钝角夹槽36与左平滑板31之间的最小间距大于伸缩压片61的最大宽度；所述伸缩压片61的运动轨迹覆盖于布片深槽21左侧设置的吸气通孔25的上方，以及布片深槽21中靠近左平滑板31的部位的上方。

实施例5：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

所述后模具6还包括压片滑块62、伸缩气缸63与驱动块64，所述伸缩压片61包括依次连接的片前边611、片左边612、片后边613、片右边614、片斜边615，该片斜边615与片前边611、片右边614之间形成的片前夹角616、片右夹角617均为钝角；所述片前边611的长度小于片后边613的长度，所述片左边612的长度大于片右边614的长度，片右边614沿压片滑块62侧部开设的压片滑槽621进行往复的滑动配合，压片滑块62的顶部经中承块65与驱动块64的左端的底部相连接，驱动块64的右端与驱动杆641的底端相连接；所述伸缩压片61的顶部与气缸块631的前端相连接，气缸块631的后端延伸至伸缩压片61的后方，气缸块631的后端的侧部与伸缩气缸63的输出端相连接，伸缩气缸63的固定端经固定块632与压片滑块62的侧部相连接。

实施例6：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图18，一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，该衬衫袖衩自动定位折叠系统还包括熨烫装置7，该熨烫装置7包括熨烫板71、熨烫竖板72、熨烫横板73与熨烫气缸74，所述熨烫板71的底部悬空在布片槽2的上方，熨烫板71的顶部与熨烫竖板72的底端相连接，熨烫竖板72的顶端与熨烫横板73的左端相连接，熨烫横板73的右端与熨烫气缸74的输出端相连接，熨烫气缸74的安装端向上延伸。熨烫气缸74沿水平方向往复移动。

应用时，当控制吸气通孔25向下吸气，以将左翼片X1、右翼片Y3向内折叠之后，先控制熨烫板71下压左翼片X1，并进行熨烫，熨烫结束后，上升熨烫板71，此时，左翼片X1被折叠，并贴合在短矩形布片X上以获得一叠短布片X2，随后，驱动熨烫板71水平向右运动，再下压右翼片Y3，并进行熨烫，熨烫结束后，上升熨烫板71，此时，右翼片Y3被折叠，并贴合在门襟长布片Y上以获得一叠长布片Y4，然后，驱动伸缩压片61前行以将一叠长布片Y4的顶部向内折叠。

实施例7：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图19，伸缩压片61的优选结构为：片左边612上近片前边611的部位、片前边611、片斜边615共围成一个上翘部618，该上翘部618相对于片后边613、片右边614共在的平面向上翘起。

实施例8：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图20，横向移动板5的优选结构为：横向移动板5包括横移前板56与横移后板57，所述横移前板56的内端与横移后板57的内端相连接，横移前板56的外端向远离横移后板57的方向延伸。横移前板56的底部为弧形结构，横移前板56的底部与水平面之间的间距，越靠近横移后板57，间距越小。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式，本发明的保护范围并不以上述实施方式为限，但凡本领域普通技术人员根据本发明所揭示内容所作的等效修饰或变化，皆应纳入权利要求书中记载的保护范围内。

Claims (10)

1.一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，包括操作平台（1），其特征在于：所述衬衫袖衩自动定位折叠系统还包括布片槽（2）、簧片装置（3）、斜向移动板（4）、横向移动板（5）与后模具（6），所述布片槽（2）开设在操作平台（1）的内部，斜向移动板（4）、横向移动板（5）分别沿操作平台（1）的顶面作对应的斜向直线往复运动、横向直线往复运动，斜向移动板（4）、横向移动板（5）的运动轨迹相互交叉，所述后模具（6）高于操作平台（1）设置，所述簧片装置（3）位于操作平台（1）的前侧，且与布片槽（2）正对设置；

所述布片槽（2）包括布片深槽（21）与布片浅槽（20），该布片浅槽（20）包括三角浅槽（22）与矩形浅槽（23），所述布片浅槽（20）的深度小于布片深槽（21），布片深槽（21）的右侧经台阶面（24）与矩形浅槽（23）的左侧相连接，布片深槽（21）的外端与矩形浅槽（23）的外端相平齐，矩形浅槽（23）的内端上超出布片深槽（21）内端的部位与三角浅槽（22）的大直径端相连通，三角浅槽（22）的尖头端向远离簧片装置（3）的方向延伸，所述布片深槽（21）、三角浅槽（22）、矩形浅槽（23）的外边缘，以及台阶面（24）的顶部都设置有吸气通孔（25）；

所述簧片装置（3）包括等高的左平滑板（31）、右平滑板（32），以及两者之间的滑板夹腔（33），该滑板夹腔（33）中设置有上下对应的上簧片（34）、下簧片（35），下簧片（35）的高度低于左平滑板（31）；所述下簧片（35）与布片深槽（21）进行插入配合，所述右平滑板（32）的顶端与斜向移动板（4）的内侧边进行拼接配合；

所述后模具（6）包括伸缩压片（61），该伸缩压片（61）在操作平台（1）的上方作往复的直线运动，该直线运动的方向与布片深槽（21）的轴线相平行。

2.根据权利要求1所述的一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，其特征在于：所述操作平台（1）上近布片浅槽（20）的右侧的部位开设有斜向通槽（41）、横向通槽（51），且斜向通槽（41）位于横向通槽（51）、布片浅槽（20）之间；

所述斜向移动板（4）的底部与斜向滑块（42）的顶部相连接，斜向滑块（42）的底部穿经斜向通槽（41）后延伸至操作平台（1）的下方，所述横向移动板（5）的底部与横向滑块（52）的顶部相连接，横向滑块（52）的底部穿经横向通槽（51）后延伸至操作平台（1）的下方。

3.根据权利要求2所述的一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，其特征在于：所述斜向滑块（42）的侧部上近其底面的部位与斜中滑块（43）的一端相连接，斜中滑块（43）的另一端经斜向驱动杆（44）与斜向气缸（45）的输出端相连接；

所述横向滑块（52）的底部与横中滑块（53）的内端相连接，横中滑块（53）的中部经横向驱动杆（54）与横向气缸（55）的输出端相连接。

4.根据权利要求1、2或3所述的一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，其特征在于：所述布片深槽（21）、三角浅槽（22）、矩形浅槽（23）的外边缘都设置有吸气通孔（25）是指：所述操作平台（1）的顶面上近布片深槽（21）的左侧边的部位、所述布片深槽（21）内近其内端的部位、所述三角浅槽（22）上沿其两个侧边的部位、所述矩形浅槽（23）上沿其右侧边的部位都设置有多个吸气通孔（25）。

5.根据权利要求1、2或3所述的一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，其特征在于：所述滑板夹腔（33）的宽度大于布片槽（2）的宽度，所述左平滑板（31）、右平滑板（32）均沿操作平台（1）的顶面进行往复的直线运动；

所述左平滑板（31）的运动轨迹位于布片深槽（21）上开设的吸气通孔（25）的外侧，所述右平滑板（32）的运动轨迹位于矩形浅槽（23）的外边缘上开设的吸气通孔（25）的外侧。

6.根据权利要求1、2或3所述的一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，其特征在于：所述右平滑板（32）的顶端与斜向移动板（4）的内侧边进行拼接配合是指：所述右平滑板（32）的顶部为右斜角（321），该右斜角（321）的斜边与斜向移动板（4）的内侧边拼接为钝角夹槽（36），该钝角夹槽（36）围绕三角浅槽（22）、矩形浅槽（23）的右侧边设置。

7.根据权利要求6所述的一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，其特征在于：所述钝角夹槽（36）的角度部（361）位于横向移动板（5）的运动轨迹上。

8.根据权利要求6所述的一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，其特征在于：所述钝角夹槽（36）与左平滑板（31）之间的最小间距大于伸缩压片（61）的最大宽度；

所述伸缩压片（61）的运动轨迹覆盖于布片深槽（21）左侧设置的吸气通孔（25）的上方，以及布片深槽（21）中靠近左平滑板（31）的部位的上方。

9.根据权利要求8所述的一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，其特征在于：所述后模具（6）还包括压片滑块（62）、伸缩气缸（63）与驱动块（64），所述伸缩压片（61）包括依次连接的片前边（611）、片左边（612）、片后边（613）、片右边（614）、片斜边（615），该片斜边（615）与片前边（611）、片右边（614）之间形成的片前夹角（616）、片右夹角（617）均为钝角；

所述片前边（611）的长度小于片后边（613）的长度，所述片左边（612）的长度大于片右边（614）的长度，片右边（614）沿压片滑块（62）侧部开设的压片滑槽（621）进行往复的滑动配合，压片滑块（62）的顶部经中承块（65）与驱动块（64）的左端的底部相连接，驱动块（64）的右端与驱动杆（641）的底端相连接；

所述伸缩压片（61）的顶部与气缸块（631）的前端相连接，气缸块（631）的后端延伸至伸缩压片（61）的后方，气缸块（631）的后端的侧部与伸缩气缸（63）的输出端相连接，伸缩气缸（63）的固定端经固定块（632）与压片滑块（62）的侧部相连接。

10.根据权利要求1、2或3所述的一种衬衫袖衩自动定位折叠系统，其特征在于：所述上簧片（34）、下簧片（35）的结构一致，均包括片长板（351）、片短板（352）与片角板（353），所述片角板（353）的尖端与布片深槽（21）正对设置，片角板（353）的尖端在布片深槽（21）中的最远运动位置与布片深槽（21）的内端之间夹成有槽缓冲腔（354），片角板（353）的腰边与片短板（352）的内侧边对齐连接，片短板（352）的外侧边与片长板（351）的内侧边垂直连接，片长板（351）的外侧边越过布片深槽（21）后向外延伸，且片短板（352）的宽度小于片长板（351）的宽度。

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