CN115557743B - 单坯硅酸钙水泥板的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种单坯硅酸钙水泥板的生产方法，按比例制备膨润土水溶液；按比例制备增强纤维浆；将硅质材料和膨润土水溶液加入增强纤维浆混合均匀；再加入钙质材料，混合均匀得到小料层水泥浆；将小料层水泥浆出料压制脱水制备得到小料层；小料层直接绕制于成型筒表面成型，成型压力随着绕制于成型筒的小料层的总厚度的增加而减少；当成型筒表面所绕制的小料层总厚度达到单坯硅酸钙水泥板所需厚度后即可切割得到单坯硅酸钙水泥板。从上述可知，本发明的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，加入了膨润土，提高料层塑性，且保证水在料层的流动性；成型筒的压力控制，保证避免料层开裂、脱落。

Description

单坯硅酸钙水泥板的生产方法
技术领域
本发明涉及一种单坯硅酸钙水泥板生产的技术领域，具体涉及一种单坯硅酸钙水泥板的生产方法。
背景技术
硅酸钙板是以钙质和硅质材料为连续相，以各类增强纤维为增强相的新型建筑板材。其制备流程主要包括湿坯成型、板坯压实、预养、蒸压养护、砂光裁边等工艺。硅酸钙板具有强度高、导热系数低、防火性能好、无毒无害等优点，是一种极具发展潜力的无机板材。
目前，硅酸钙板的生产一般采用脱水能力有限的单网流浆法或者抄取法，混合浆料在网部滤水后形成小料层，经尾部成型筒多层卷曲并达到所需厚度后，进行切分并完成硅酸钙水泥板单坯成型。一般情况下，厚度在3～15mm的硅酸钙水泥板可以非常顺利地从成型筒上单坯扯坯一次成型，而且其厚度误差能很稳定地保持在公差范围内；但是厚度在15mm以上的硅酸钙水泥板单坯成型难度很大，20mm以上单坯成型更是特别困难，一般会出现以下情况：1、成型筒上缠绕的小料层还没有缠绕到需要的厚度就会有小料层之间出现一层或多层开裂并脱落的现象；2、成型筒上缠绕的小料层还没有缠绕到需要的厚度就与成型筒表面产生了剥离，严重时直接从成型筒上脱落。
经过技术人员的研究分析，其原因如下：1、用于生产制备硅酸钙水泥板的料坯的塑性不够，导致绕制于成型筒上的厚度较大之后容易导致小料层之间出现开裂脱落；2、小料层厚度较小，导致绕制于成型筒上小料层的层数相对较多，进而增加了小料层之间出现开裂脱落的机会，而且层数越多受挤压的次数越多，反复挤压之后料坯延展会加大；但小料层厚度较大之后则会对塑性要求更高，因为厚度越大，绕制于成型筒的小料层的内侧和外侧所受作用力的差别越大，越容易导致小料层直接开裂；3、成型筒对于绕制于成型筒上小料层的压力以及小料层本身的含水率也都会对绕制于成型筒上的小料层成型造成影响。
由于以上原因，目前的生产企业在生产厚度在20mm以上的硅酸钙水泥板，一般用多张单坯叠加后在油压机上加压复合，虽然这一方法可以解决上述问题，但同样也带来很多其他问题，比如生产工序相对较为复杂，而更大的问题则是：厚度控制问题（单坯的累积误差、压缩率等因素）、密度上升问题、复合不到位的分层问题等等，这些问题均会影响产品质量，导致产品尺寸不合格而报废，产品合格率较低。
另外申请号为202220169636 .9的专利公开了一种硅酸钙单坯厚板成型设备，其技术方案不再缠绕制成型筒进行缠绕卷曲堆叠，而是按照所需要生产的硅酸钙板的厚度直接生产出对应厚度的料层。但是这种生产方式下由于其料层厚度相比于原先小料层的厚度而言已经提高了数十倍，虽然在生产过程中通过顶层和底层的负压设备将料层的水抽除，但仍由于厚度较厚，而且水在料层内的流动速度相对有限，所以实际会导致料层内部与料层顶面和底面相比的含水率差距极大，进而会因为料层顶面和底面的干燥情况而误判料层内部的干燥情况，而且还会由于料层内部与料层顶面和底面相比的含水率差距极大，而导致后期料层干燥时，为了将料层内部干燥而导致料层顶面和底面过干，甚至导致料层顶面和底面出现粉化。另外这种生产方式还需要将设备进行另外改造甚至另外购置设备，需要额外设备成本；改造或购置的设备还只能适用于后硅酸钙水泥板的生产，适用范围较少。
发明内容
本发明的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种单坯硅酸钙水泥板的生产方法，通过在增强纤维浆中加入了膨润土，从而有效提高了料层的塑性，并且还能保证水在料层内的流动性，便于生产中将料层中的水有效滤出，另外再通过成型筒的成型压力的控制，保证可以直接利用原先设备直接可以生产单坯厚硅酸钙水泥板，还可以在生产中可以避免料层出现开裂、脱落等现象，另外仅通过原有生产设备进行生产，缠绕于成型筒的料层总厚度测得达到生产要求后即可切割出料，出料后无需经过再次压合，硅酸钙水泥板的尺寸精度仅与成型筒的厚度测量设备有关，没有其它因素干涉，所以测得绕制于成型筒表面的料层总厚度达到生产要求后所切割出料的料层能够保证硅酸钙水泥板的尺寸要求能够保证符合生产要求。
本发明所采取的技术方案是：
单坯硅酸钙水泥板的生产方法，包括以下步骤：
1）制备膨润土水溶液；
2）将增强纤维材料与水搅拌混合均匀制备增强纤维浆；
3）在步骤2）所得的增强纤维浆中，将硅质材料和步骤1）中所得的膨润土水溶液加入并搅拌混合均匀；
4）将步骤3）所得的浆料中加入钙质材料，并搅拌混合均匀得到小料层水泥浆；所述小料层水泥浆中各干料组分的质量百分比为：增强纤维材料6~18%、硅质材料45~65%、钙质材料25~45%、膨润土0.8~1.2%；
5）将小料层水泥浆出料压制脱水制备得到小料层；
6）步骤5）中所得的小料层直接绕制于成型筒表面成型，所述成型筒的成型压力在2.2~4.0kg/cm2范围内，并且成型压力随着绕制于成型筒的小料层的总厚度的增加而减少；
7）当成型筒表面所绕制的小料层总厚度达到单坯硅酸钙水泥板所需厚度后即可切割、并使单坯硅酸钙水泥板与成型筒表面分离，最终得到单坯硅酸钙水泥板，所述单坯硅酸钙水泥板的厚度在小于等于35mm的范围内。
本发明进一步改进方案是，所述步骤1）中，按照1:10的膨润土与水的比例充分搅拌混合制备得到膨润土水溶液。
本发明更进一步改进方案是，所述步骤1）中得到的膨润土水溶液至步骤3）加入增强纤维浆之前，至少静置1小时。
本发明更进一步改进方案是，所述步骤6）中得到的小料层的厚度在0.8~1mm的范围内，小料层的含水率在44~47%的范围内。
本发明更进一步改进方案是，所述步骤7）中，绕制于成型筒的最外层的小料层线速度在60~70m/min的范围内。
本发明更进一步改进方案是，并且当小料层绕制于成型筒表面的厚度小于等于厚度A时，成型筒的成型压力为4kg/cm2。
本发明更进一步改进方案是，当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A之后继续绕制的厚度小于等于厚度B时，成型筒的成型压力为3.2kg/cm2。
本发明更进一步改进方案是，当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A与厚度B的和之后继续绕制到小料层总厚度30mm时，成型筒的成型压力为2.5kg/cm2。
本发明更进一步改进方案是，当小料层绕制于成型筒表面的厚度超过30mm时，成型筒的成型压力为2.2kg/cm2。
本发明更进一步改进方案是，所述厚度A在8~12mm的范围内，所述厚度B在8~12mm的范围内。
本发明更进一步改进方案是，所述增强纤维材料包括木质纤维素，所述木质纤维素占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在6~10%的范围内。
本发明更进一步改进方案是，所述增强纤维材料还包括海泡石纤维、硅灰石纤维或维纶纤维中的一种或多种。
当增强纤维材料包括硅灰石纤维时，所述硅灰石纤维占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在2~8%的范围内。
本发明更进一步改进方案是，所述硅质材料包括石英砂，所述石英砂占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在10~65%的范围内。
本发明更进一步改进方案是，所述硅质材料还包括硅藻土或粉煤灰中的一种或多种。
本发明更进一步改进方案是，当硅质材料包括硅藻土时，所述硅藻土占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在5~30%的范围内；并且所述步骤3）中，先将硅藻土加入步骤2）所得的增强纤维浆中进行搅拌混合均匀，然后再将其余硅质材料和膨润土水溶液加入混合有硅藻土的增强纤维浆中进行搅拌混合均匀。
本发明更进一步改进方案是，当硅质材料包括粉煤灰时，所述粉煤灰占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在30~55%的范围内。
本发明更进一步改进方案是，所述钙质材料包括石灰或水泥中的一种或多种。
本发明更进一步改进方案是，当钙质材料包括石灰时，所述石灰占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在20~35%的范围内。
本发明更进一步改进方案是，当钙质材料包括水泥时，所述水泥占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在5~45%的范围内。
本发明的有益效果在于：
第一、本发明的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，通过在增强纤维浆中加入了膨润土，从而有效提高了料层的塑性，并且还能保证水在料层内的流动性，便于生产中将料层中的水有效滤出，另外再通过成型筒的成型压力的控制，保证可以直接利用原先设备直接可以生产单坯厚硅酸钙水泥板，还可以在生产中可以避免料层出现开裂、脱落等现象，另外仅通过原有生产设备进行生产，缠绕于成型筒的料层总厚度测得达到生产要求后即可切割出料，出料后无需经过再次压合，硅酸钙水泥板的尺寸精度仅与成型筒的厚度测量设备有关，没有其它因素干涉，所以测得绕制于成型筒表面的料层总厚度达到生产要求后所切割出料的料层能够保证硅酸钙水泥板的尺寸要求能够保证符合生产要求。
第二、本发明的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，膨润土加入水中充分搅拌后静止1小时以上再加入增强纤维浆，从而能够使膨润土水溶液具有足够的粘性，不仅能够使小料层水泥浆出料后便于实现小料层的成型，而且还能保证小料层与小料层之间在成型筒上受压后的连接强度，避免小料层与小料层之间出现分离剥落的现象。
第二、本发明的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，通过膨润土水溶液与增强纤维浆搅拌混合，从而使增强纤维浆内的各物料充分均匀地悬浮混合于浆液内，保证增强纤维浆内各处的成分均匀。
第三、本发明的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，通过先将硅藻土与增强纤维浆混合，再将石灰、石英砂和膨润土与混合有硅藻土的增强纤维浆进行混合，从而能够使轻质的漂浮于增强纤维浆表面的硅藻土能够先与增强纤维浆进行充分混合，使硅藻土与浆料中的水分充分接触后可以悬浮于浆料中，从而均匀地分散于增强纤维浆料中；防止硅藻土和其它物料一起与增强纤维浆混合时因为其吸附性而先将其它物料吸附住而产生最终得到的小料层浆料混合不均、甚至物料结团的现象，增加了搅拌混合的难度、延长了搅拌混合的时间，甚至导致小料层浆料的报废。
第四、本发明的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，将混合有硅质材料、钙质材料、膨润土和增强纤维浆进行混合，从而可以使得到的小料层水泥浆出料形成小料层并成型为单坯硅酸钙水泥板后具有较强的强度、和各小料层之间的连接强度足够而形成整体。
第五、本发明的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，小料层的厚度增加至接近或等于1毫米、并且同时使小料层含水率相比于厚度小于15毫米的硅酸钙水泥板所需的小料层略低，从而可以减少料层堆叠层数的同时使小料层能够在生产过程中通过原生产设备仍然能够达到小料层缠绕制成型筒的强度要求，保证厚硅酸钙水泥板的小料层在成型筒绕曲成型时仍能保持其厚度、不会因为所绕的层数过多而发生形变压缩，进而影响尺寸精度。
第六、本发明的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，通过成型筒压力的变化，从而能够适用于厚度小于35毫米的所有硅酸钙水泥板的生产，提高了本生产方法的适用性。
具体实施方式
实施例1
单坯硅酸钙水泥板的生产方法，包括以下步骤：
1）按照1:10的膨润土与水的比例充分搅拌混合制备得到膨润土水溶液。
2）将木质维素与水搅拌混合均匀制备增强纤维浆。
3）在步骤2）所得的增强纤维浆中，将石英砂和步骤1）中所得的静置1小时以上的膨润土水溶液加入并搅拌混合均匀。
4）将步骤3）所得的浆料中加入水泥，并搅拌混合均匀得到小料层水泥浆；所述小料层水泥浆中各干料组分的质量百分比为：木质纤维素7.8%、石英砂50.2%、水泥41%、膨润土1%。
5）将小料层水泥浆出料压制脱水制备得到小料层。
6）步骤5）中所得的小料层直接绕制于成型筒表面成型，所述成型筒的成型压力在2.2~4.0kg/cm2范围内，并且成型压力随着绕制于成型筒的小料层的总厚度的增加而减少；小料层的厚度在0.8~1mm的范围内，小料层的含水率在44~47%的范围内。
7）绕制于成型筒的最外层的小料层线速度在60~70m/min的范围内；当成型筒表面所绕制的小料层总厚度达到单坯硅酸钙水泥板所需厚度后即可切割、并使单坯硅酸钙水泥板与成型筒表面分离，最终得到单坯硅酸钙水泥板，所述单坯硅酸钙水泥板的厚度在小于等于35mm的范围内；当小料层绕制于成型筒表面的厚度小于等于厚度A时，成型筒的成型压力为4kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A之后继续绕制的厚度小于等于厚度B时，成型筒的成型压力为3.2kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A与厚度B的和之后继续绕制到小料层总厚度30mm时，成型筒的成型压力为2.5kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度超过30mm时，成型筒的成型压力为2.2kg/cm2；所述厚度A在8~12mm的范围内，所述厚度B在8~12mm的范围内。
实施例2
单坯硅酸钙水泥板的生产方法，包括以下步骤：
1）按照1:10的膨润土与水的比例充分搅拌混合制备得到膨润土水溶液。
2）将木质维素与水搅拌混合均匀制备增强纤维浆。
3）在步骤2）所得的增强纤维浆中，将石英砂和步骤1）中所得的静置1小时以上的膨润土水溶液加入并搅拌混合均匀。
4）将步骤3）所得的浆料中加入石灰，并搅拌混合均匀得到小料层水泥浆；所述小料层水泥浆中各干料组分的质量百分比为：木质纤维素8.2%、石英砂59.8%、石灰31%、膨润土1%。
5）将小料层水泥浆出料压制脱水制备得到小料层。
6）步骤5）中所得的小料层直接绕制于成型筒表面成型，所述成型筒的成型压力在2.2~4.0kg/cm2范围内，并且成型压力随着绕制于成型筒的小料层的总厚度的增加而减少；小料层的厚度在0.8~1mm的范围内，小料层的含水率在44~47%的范围内。
7）绕制于成型筒的最外层的小料层线速度在60~70m/min的范围内；当成型筒表面所绕制的小料层总厚度达到单坯硅酸钙水泥板所需厚度后即可切割、并使单坯硅酸钙水泥板与成型筒表面分离，最终得到单坯硅酸钙水泥板，所述单坯硅酸钙水泥板的厚度在小于等于35mm的范围内；当小料层绕制于成型筒表面的厚度小于等于厚度A时，成型筒的成型压力为4kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A之后继续绕制的厚度小于等于厚度B时，成型筒的成型压力为3.2kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A与厚度B的和之后继续绕制到小料层总厚度30mm时，成型筒的成型压力为2.5kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度超过30mm时，成型筒的成型压力为2.2kg/cm2；所述厚度A在8~12mm的范围内，所述厚度B在8~12mm的范围内。
实施例3
单坯硅酸钙水泥板的生产方法，包括以下步骤：
1）按照1:10的膨润土与水的比例充分搅拌混合制备得到膨润土水溶液。
2）将木质纤维素和硅灰石纤维与水搅拌混合均匀制备增强纤维浆。
3）在步骤2）所得的增强纤维浆中，将石英砂和步骤1）中所得的静置1小时以上的膨润土水溶液加入并搅拌混合均匀。
4）将步骤3）所得的浆料中加入石灰和水泥，并搅拌混合均匀得到小料层水泥浆；所述小料层水泥浆中各干料组分的质量百分比为：木质纤维素7.5%、硅灰石纤维4%、石英砂55.5%、石灰20%、水泥12%、膨润土1%。
5）将小料层水泥浆出料压制脱水制备得到小料层。
6）步骤5）中所得的小料层直接绕制于成型筒表面成型，所述成型筒的成型压力在2.2~4.0kg/cm2范围内，并且成型压力随着绕制于成型筒的小料层的总厚度的增加而减少；小料层的厚度在0.8~1mm的范围内，小料层的含水率在44~47%的范围内。
7）绕制于成型筒的最外层的小料层线速度在60~70m/min的范围内；当成型筒表面所绕制的小料层总厚度达到单坯硅酸钙水泥板所需厚度后即可切割、并使单坯硅酸钙水泥板与成型筒表面分离，最终得到单坯硅酸钙水泥板，所述单坯硅酸钙水泥板的厚度在小于等于35mm的范围内；当小料层绕制于成型筒表面的厚度小于等于厚度A时，成型筒的成型压力为4kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A之后继续绕制的厚度小于等于厚度B时，成型筒的成型压力为3.2kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A与厚度B的和之后继续绕制到小料层总厚度30mm时，成型筒的成型压力为2.5kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度超过30mm时，成型筒的成型压力为2.2kg/cm2；所述厚度A在8~12mm的范围内，所述厚度B在8~12mm的范围内。
实施例4
单坯硅酸钙水泥板的生产方法，包括以下步骤：
1）按照1:10的膨润土与水的比例充分搅拌混合制备得到膨润土水溶液。
2）将木质纤维素和硅灰石纤维与水搅拌混合均匀制备增强纤维浆。
3）在步骤2）所得的增强纤维浆中，先将硅藻土加入步骤2）所得的增强纤维浆中进行搅拌混合均匀，然后再将石英砂和步骤1）中所得的静置1小时以上的膨润土水溶液加入并搅拌混合均匀。
4）将步骤3）所得的浆料中加入石灰和水泥，并搅拌混合均匀得到小料层水泥浆；所述小料层水泥浆中各干料组分的质量百分比为：木质纤维素8.3%、硅灰石纤维4%、石英砂45.7%、硅藻土15%、石灰21%、水泥5%、膨润土1%。
5）将小料层水泥浆出料压制脱水制备得到小料层。
6）步骤5）中所得的小料层直接绕制于成型筒表面成型，所述成型筒的成型压力在2.2~4.0kg/cm2范围内，并且成型压力随着绕制于成型筒的小料层的总厚度的增加而减少；小料层的厚度在0.8~1mm的范围内，小料层的含水率在44~47%的范围内。
7）绕制于成型筒的最外层的小料层线速度在60~70m/min的范围内；当成型筒表面所绕制的小料层总厚度达到单坯硅酸钙水泥板所需厚度后即可切割、并使单坯硅酸钙水泥板与成型筒表面分离，最终得到单坯硅酸钙水泥板，所述单坯硅酸钙水泥板的厚度在小于等于35mm的范围内；当小料层绕制于成型筒表面的厚度小于等于厚度A时，成型筒的成型压力为4kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A之后继续绕制的厚度小于等于厚度B时，成型筒的成型压力为3.2kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A与厚度B的和之后继续绕制到小料层总厚度30mm时，成型筒的成型压力为2.5kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度超过30mm时，成型筒的成型压力为2.2kg/cm2；所述厚度A在8~12mm的范围内，所述厚度B在8~12mm的范围内。
实施例5
单坯硅酸钙水泥板的生产方法，包括以下步骤：
1）按照1:10的膨润土与水的比例充分搅拌混合制备得到膨润土水溶液。
2）将木质纤维素和硅灰石纤维与水搅拌混合均匀制备增强纤维浆。
3）在步骤2）所得的增强纤维浆中，将石英砂、粉煤灰和步骤1）中所得的静置1小时以上的膨润土水溶液加入并搅拌混合均匀。
4）将步骤3）所得的浆料中加入水泥，并搅拌混合均匀得到小料层水泥浆；所述小料层水泥浆中各干料组分的质量百分比为：木质纤维素7.5%、硅灰石纤维4%、石英砂10.5%、粉煤灰35%、水泥42%、膨润土1%。
5）将小料层水泥浆出料压制脱水制备得到小料层。
6）步骤5）中所得的小料层直接绕制于成型筒表面成型，所述成型筒的成型压力在2.2~4.0kg/cm2范围内，并且成型压力随着绕制于成型筒的小料层的总厚度的增加而减少；小料层的厚度在0.8~1mm的范围内，小料层的含水率在44~47%的范围内。
7）绕制于成型筒的最外层的小料层线速度在60~70m/min的范围内；当成型筒表面所绕制的小料层总厚度达到单坯硅酸钙水泥板所需厚度后即可切割、并使单坯硅酸钙水泥板与成型筒表面分离，最终得到单坯硅酸钙水泥板，所述单坯硅酸钙水泥板的厚度在小于等于35mm的范围内；当小料层绕制于成型筒表面的厚度小于等于厚度A时，成型筒的成型压力为4kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A之后继续绕制的厚度小于等于厚度B时，成型筒的成型压力为3.2kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A与厚度B的和之后继续绕制到小料层总厚度30mm时，成型筒的成型压力为2.5kg/cm2；当小料层绕制于成型筒表面的厚度超过30mm时，成型筒的成型压力为2.2kg/cm2；所述厚度A在8~12mm的范围内，所述厚度B在8~12mm的范围内。

Claims (9)

1.单坯硅酸钙水泥板的生产方法，其特征在于包括以下步骤：
1）制备膨润土水溶液；
2）将增强纤维材料与水搅拌混合均匀制备增强纤维浆；
3）在步骤2）所得的增强纤维浆中，将硅质材料和步骤1）中所得的膨润土水溶液加入并搅拌混合均匀；
4）将步骤3）所得的浆料中加入钙质材料，并搅拌混合均匀得到小料层水泥浆；所述小料层水泥浆中各干料组分的质量百分比为：增强纤维材料6~18%、硅质材料45~65%、钙质材料25~45%、膨润土0.8~1.2%；
5）将小料层水泥浆出料压制脱水制备得到小料层；
6）步骤5）中所得的小料层直接绕制于成型筒表面成型，所述成型筒的成型压力在2.2~4.0kg/cm2范围内，并且成型压力随着绕制于成型筒的小料层的总厚度的增加而减少；
7）绕制于成型筒的最外层的小料层线速度在60~70m/min的范围内；
并且当小料层绕制于成型筒表面的厚度小于等于厚度A时，成型筒的成型压力为4kg/cm2；
当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A之后继续绕制的厚度小于等于厚度B时，成型筒的成型压力为3.2kg/cm2；
当小料层绕制于成型筒表面的厚度达到厚度A与厚度B的和之后继续绕制到小料层总厚度30mm时，成型筒的成型压力为2.5kg/cm2；
当小料层绕制于成型筒表面的厚度超过30mm时，成型筒的成型压力为2.2kg/cm2；
所述厚度A在8~12mm的范围内，所述厚度B在8~12mm的范围内；
当成型筒表面所绕制的小料层总厚度达到单坯硅酸钙水泥板所需厚度后即可切割、并使单坯硅酸钙水泥板与成型筒表面分离，最终得到单坯硅酸钙水泥板，所述单坯硅酸钙水泥板的厚度在小于等于35mm的范围内。
2.如权利要求1所述的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，其特征在于：所述步骤1）中，按照1:10的膨润土与水的比例充分搅拌混合制备得到膨润土水溶液。
3.如权利要求1所述的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，其特征在于：所述步骤1）中得到的膨润土水溶液至步骤3）加入增强纤维浆之前，至少静置1小时。
4.如权利要求1所述的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，其特征在于：所述步骤6）中得到的小料层的厚度在0.8~1mm的范围内，小料层的含水率在44~47%的范围内。
5.如权利要求1所述的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，其特征在于：所述增强纤维材料包括木质纤维素，所述木质纤维素占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在6~10%的范围内。
6.如权利要求5所述的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，其特征在于：所述增强纤维材料还包括海泡石纤维、硅灰石纤维或维纶纤维中的一种或多种；
当增强纤维材料包括硅灰石纤维时，所述硅灰石纤维占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在2~8%的范围内。
7.如权利要求1所述的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，其特征在于：所述硅质材料包括石英砂，所述石英砂占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在10~65%的范围内。
8.如权利要求7所述的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，其特征在于：所述硅质材料还包括硅藻土或粉煤灰中的一种或多种；
当硅质材料包括硅藻土时，所述硅藻土占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在5~30%的范围内；并且所述步骤3）中，先将硅藻土加入步骤2）所得的增强纤维浆中进行搅拌混合均匀，然后再将其余硅质材料和膨润土水溶液加入混合有硅藻土的增强纤维浆中进行搅拌混合均匀；
当硅质材料包括粉煤灰时，所述粉煤灰占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在30~55%的范围内。
9.如权利要求1所述的单坯硅酸钙水泥板的生产方法，其特征在于：所述钙质材料包括石灰或水泥中的一种或多种；
当钙质材料包括石灰时，所述石灰占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在20~35%的范围内；
当钙质材料包括水泥时，所述水泥占小料层水泥浆干料组分的质量百分比在5~45%的范围内。
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