CN115537500A - 一种控制高磷钢硫含量的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种控制高磷钢硫含量的方法,包括以下步骤:1)废钢中不加入含硫废钢;在生产前至少连续两炉铁水采用硫含量≤0.010%的铁水进行冶炼;2)吹炼过程:转炉冶炼总渣量≥55kg/t钢;炉渣碱度≥3.5;造渣料在总吹炼时间的2/3前加完,测试后拉碳;3)终点温度=目标出钢温度+15℃~25℃;4)合金化作业;5)合金化结束后向钢水加入活性白灰,随后加入白灰助熔剂,两种物料在出钢量1/2前加完,同时开启底吹氩气,出钢结束后加入铝粉;6)钢水扒渣。优点是:实现转炉工序降低S含量50~200ppm,入炉铁水硫含量0.030%,可现实进入精炼硫含量<0.005%以下。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金领域,尤其涉及一种控制高磷钢硫含量的方法。
背景技术
钢中的硫主要来自铁水、废钢、铁合金、造渣剂(如石灰、铁矿石等),钢中[S]的主要存在形式为MnS和FeS,[S]高对钢材的各项指标和性能性能等有着重大影响,因此降低钢液中硫含量至关重要。
现有技术中,专利申请号CN202011252525.6,公开了一种提高转炉炉内脱硫效率的方法,能提高转炉炉内脱硫效率、降低转炉炼钢的损耗和成本、便于标准化操作。
专利申请号CN201910806190.9,一种低硫合金钢水的生产方法,主要解决现有技术中低硫合金钢水生产成本高的技术问题。转炉终点温度较低,转炉炉衬侵蚀小,成品中硫重量百分含量和磷重量百分含量可分别稳定控制在0.004%以下和0.018%以下。
以上专利存在的问题:只针对转炉冶炼控制硫进行介绍,也对于低成本转炉冶炼脱硫进行介绍,更注重成本问题,两种方法并未对P含量≥0.070%的高磷类钢种如何通过合金化脱硫、顶渣改质脱硫其他方法进行介绍,对于解决高磷类钢种脱硫问题效果有限,没有针对性解决方法。
发明内容
为克服现有技术的不足,本发明的目的是提供一种控制高磷钢硫含量的方法,改进操作工艺,高磷钢(P含量≥0.070%)不进行铁水预处理脱硫,实现转炉脱硫达到0.015%以下。
为实现上述目的,本发明通过以下技术方案实现:
一种控制高磷钢硫含量的方法,该高磷钢中P含量≥0.070%,生产工艺流程包括生产准备、吹炼、终点控制、合金化作业、钢水顶渣控制、钢水扒渣,具体包括以下步骤:
1)合金化作业:钢水中Als含量>0.035%,出钢开始后3s~7s进行脱氧合金化,同时开启底吹氩气,流量为65~75L/min,时间为2~4min;
2)钢水顶渣控制:合金化结束后向钢水加入5~6kg/t钢的活性白灰,随后加入1.5~2.5kg/t钢的白灰助熔剂,两种物料在出钢量1/2前加完,同时开启底吹氩气,氩气流量为65~75L/min,时间为2~4min,出钢结束后加入铝粉0.5~1.5kg/t钢,氩气流量为65~75L/min,时间为0.5~1.5min;
3)钢水扒渣:出钢结束后,钢水罐至钢水扒渣位置,扒渣至钢水面1/3以上裸露,钢水罐吊回出钢位置向钢水罐内投入1.8~2.2kg/t钢活性白灰,开启底吹氩气,时间0.5~1.5min,氩气流量为65~75L/min。
步骤2)中所述的铝粉中Al含量≥90%。
所述的生产准备:废钢中不加入含硫废钢;在生产前至少连续两炉铁水采用硫含量≤0.010%的铁水进行冶炼;出钢使用的钢水罐采用非LF精炼处理过的钢水罐。
所述的吹炼过程:转炉冶炼总渣量≥55kg/t钢;炉渣碱度≥3.5;造渣料在总吹炼时间的2/3前加完,氧气累计消耗80%后进行过程测试,测试后拉碳,拉碳时间≥1min。
所述的终点控制:终点温度=目标出钢温度+15℃~25℃;氧值控制400ppm~600ppm。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
本发明方法通过生产准备、吹炼过程与终点控制、出钢与合金化等新的操作方法,可实现转炉工序降低S含量50ppm~200ppm,入炉铁水硫含量0.030%,可现实进入精炼硫含量<0.005%以下。
具体实施方式
下面对本发明进行详细地描述,但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
实施例1
260t转炉,铁水条件硅含量0.3%,硫含量0.030%:
1)生产准备:废钢中不加入含硫废钢;至少保证在生产前连续两炉铁水采用铁水硫含量≤0.001%进行冶炼;出钢使用的钢水罐采用RH精炼处理过的承装SPHC的钢水罐。
2)吹炼过程:保证一定转炉冶炼渣量,总渣量15t;根据铁水Si含量加入造渣料,保证一定炉渣碱度为4;吹炼过程保证尽早成渣,造渣料保证总吹炼总时间7min渣料加完,氧气累计消耗量11000m3进行过程测试,测试后拉碳,拉碳时间2min。
3)终点控制:保证一定温度,提高脱硫热力学条件,终点温度控制按照目标出钢温度1700℃;保证适当的终点氧含量,氧值控制500ppm。
4)合金化作业:使用铝系脱氧剂进行强脱氧,根据成分要求,Als按照0.050%,出钢后开始后5s立即进行脱氧合金化,对钢水尽早进行脱氧镇静,同时开启底吹氩气,流量为70L/min,时间为3min,保证合金熔化。
5)钢水顶渣控制:合金化结束后向钢水加入1500kg的活性白灰,随后加入500kg的白灰助熔剂,两种物料在出钢后2min加完前加完,同时开启底吹氩气,氩气流量为70L/min,时间为3min保证顶渣白灰熔化,出钢结束后加入铝粉250kg(Al含量=99.1%),氩气流量为70L/min,时间为1min。
6)钢水扒渣:出钢结束后,吊运至钢水扒渣位置,扒渣至钢水面80%以上裸露,吊回出钢位置向钢水罐内投入500kg活性白灰,开启底吹氩气,时间1min,氩气流量为70L/min。
实施后,进入精炼后取样,钢水S含量降低至0.005%,P含量0.075%。
对比例1
260t转炉,铁水条件硅含量0.3%,硫含量0.030%:
1)生产准备:废钢不限制,钢水罐使用不限制。
2)吹炼过程:转炉冶炼总渣量12t,炉渣碱度为2.5,正常冶炼,取样测温后出钢。
终点温度1640℃,终点氧值800ppm。进入精炼后取样,钢水S含量0.028%。
实施例2
260t转炉,铁水条件硅含量0.35%,硫含量0.032%:
1)生产准备:废钢不加含硫废钢;生产前连续3炉铁水采用铁水硫含量≤0.001%冶炼;出钢使用的钢水罐采用RH精炼处理过的承装Q235B的钢水罐。
2)吹炼过程:保证冶炼渣量,总渣量15.5t;根据铁水Si含量加入造渣料,保证一定炉渣碱度为4.1;吹炼过程保证尽早成渣,冶炼6.5min渣料加完,氧气累计消耗量11000m3进行过程测试,测试后马上拉碳,拉碳时间2.2min。
3)终点控制:终点温度1702℃;氧值512ppm。
4)合金化作业:使用铝系脱氧剂进行强脱氧,根据成分要求,Als按照0.051%,出钢后开始后3s立即进行脱氧合金化,同时开启底吹氩气,流量为71L/min,时间为3.2min,合金熔化良好。
5)钢水顶渣控制:合金化结束后向钢水面加1600kg的活性白灰,随后加入550kg的白灰助熔剂,两种物料在出钢后1.9min加完前加完,同时开启底吹氩气,氩气流量为71L/min,时间为3.1min保证顶渣白灰熔化,出钢结束后加入铝粉270kg(Al含量=99.1%),氩气流量为71L/min,时间为1.1min。
6)钢水扒渣:出钢结束后,吊运至钢水扒渣位置,扒渣至钢水面90%以上裸露,吊回出钢位置向钢水罐内投入540kg活性白灰,开启底吹氩气,时间1.1min,氩气流量为71L/min。
实施后,进入精炼后取样,钢水S含量降低至0.0045%,P含量0.075%。
对比例2
260t转炉,铁水条件硅含量0.5%,硫含量0.029%:
1)生产准备:废钢与钢水罐正常。
2)吹炼过程:转炉冶炼总渣量11.5t,炉渣碱度为2.8,正常冶炼,取样测温后出钢,终点温度1640℃,终点氧值800ppm。进入精炼后取样,钢水S含量降低至0.027%。
Claims (5)
1.一种控制高磷钢硫含量的方法,其特征在于,该高磷钢中P含量≥0.070%,生产工艺流程包括生产准备、吹炼、终点控制、合金化作业、钢水顶渣控制、钢水扒渣,具体包括以下步骤:
1)合金化作业:钢水中Als含量>0.035%,出钢开始后3s~7s进行脱氧合金化,同时开启底吹氩气,流量为65~75L/min,时间为2~4min;
2)钢水顶渣控制:合金化结束后向钢水加入5~6kg/t钢的活性白灰,随后加入1.5~2.5kg/t钢的白灰助熔剂,两种物料在出钢量1/2前加完,同时开启底吹氩气,氩气流量为65~75L/min,时间为2~4min,出钢结束后加入铝粉0.5~1.5kg/t钢,氩气流量为65~75L/min,时间为0.5~1.5min;
3)钢水扒渣:出钢结束后,钢水罐至钢水扒渣位置,扒渣至钢水面1/3以上裸露,钢水罐吊回出钢位置向钢水罐内投入1.8~2.2kg/t钢活性白灰,开启底吹氩气,时间0.5~1.5min,氩气流量为65~75L/min。
2.根据权利要求1所述的一种控制高磷钢硫含量的方法,其特征在于,步骤2)中所述的铝粉中Al含量≥90%。
3.根据权利要求1所述的一种控制高磷钢硫含量的方法,其特征在于,所述的生产准备:废钢中不加入含硫废钢;在生产前至少连续两炉铁水采用硫含量≤0.010%的铁水进行冶炼;出钢使用的钢水罐采用非LF精炼处理过的钢水罐。
4.根据权利要求1所述的一种控制高磷钢硫含量的方法,其特征在于,所述的吹炼过程:转炉冶炼总渣量≥55kg/t钢;炉渣碱度≥3.5;造渣料在总吹炼时间的2/3前加完,氧气累计消耗80%后进行过程测试,测试后拉碳,拉碳时间≥1min。
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GR01 | Patent grant | ||
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