CN115537500A - 一种控制高磷钢硫含量的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种控制高磷钢硫含量的方法，包括以下步骤：1)废钢中不加入含硫废钢；在生产前至少连续两炉铁水采用硫含量≤0.010％的铁水进行冶炼；2)吹炼过程：转炉冶炼总渣量≥55kg/t钢；炉渣碱度≥3.5；造渣料在总吹炼时间的2/3前加完，测试后拉碳；3)终点温度＝目标出钢温度+15℃～25℃；4)合金化作业；5)合金化结束后向钢水加入活性白灰，随后加入白灰助熔剂，两种物料在出钢量1/2前加完，同时开启底吹氩气，出钢结束后加入铝粉；6)钢水扒渣。优点是：实现转炉工序降低S含量50～200ppm，入炉铁水硫含量0.030％，可现实进入精炼硫含量<0.005％以下。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金领域，尤其涉及一种控制高磷钢硫含量的方法。
背景技术
钢中的硫主要来自铁水、废钢、铁合金、造渣剂(如石灰、铁矿石等)，钢中[S]的主要存在形式为MnS和FeS，[S]高对钢材的各项指标和性能性能等有着重大影响，因此降低钢液中硫含量至关重要。
现有技术中，专利申请号CN202011252525.6，公开了一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，能提高转炉炉内脱硫效率、降低转炉炼钢的损耗和成本、便于标准化操作。
专利申请号CN201910806190.9，一种低硫合金钢水的生产方法，主要解决现有技术中低硫合金钢水生产成本高的技术问题。转炉终点温度较低，转炉炉衬侵蚀小，成品中硫重量百分含量和磷重量百分含量可分别稳定控制在0.004％以下和0.018％以下。
以上专利存在的问题：只针对转炉冶炼控制硫进行介绍，也对于低成本转炉冶炼脱硫进行介绍，更注重成本问题，两种方法并未对P含量≥0.070％的高磷类钢种如何通过合金化脱硫、顶渣改质脱硫其他方法进行介绍，对于解决高磷类钢种脱硫问题效果有限，没有针对性解决方法。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种控制高磷钢硫含量的方法，改进操作工艺，高磷钢(P含量≥0.070％)不进行铁水预处理脱硫，实现转炉脱硫达到0.015％以下。
为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种控制高磷钢硫含量的方法，该高磷钢中P含量≥0.070％，生产工艺流程包括生产准备、吹炼、终点控制、合金化作业、钢水顶渣控制、钢水扒渣，具体包括以下步骤：
1)合金化作业：钢水中Als含量>0.035％，出钢开始后3s～7s进行脱氧合金化，同时开启底吹氩气，流量为65～75L/min，时间为2～4min；
2)钢水顶渣控制：合金化结束后向钢水加入5～6kg/t钢的活性白灰，随后加入1.5～2.5kg/t钢的白灰助熔剂，两种物料在出钢量1/2前加完，同时开启底吹氩气，氩气流量为65～75L/min，时间为2～4min，出钢结束后加入铝粉0.5～1.5kg/t钢，氩气流量为65～75L/min，时间为0.5～1.5min；
3)钢水扒渣：出钢结束后，钢水罐至钢水扒渣位置，扒渣至钢水面1/3以上裸露，钢水罐吊回出钢位置向钢水罐内投入1.8～2.2kg/t钢活性白灰，开启底吹氩气，时间0.5～1.5min，氩气流量为65～75L/min。
步骤2)中所述的铝粉中Al含量≥90％。
所述的生产准备：废钢中不加入含硫废钢；在生产前至少连续两炉铁水采用硫含量≤0.010％的铁水进行冶炼；出钢使用的钢水罐采用非LF精炼处理过的钢水罐。
所述的吹炼过程：转炉冶炼总渣量≥55kg/t钢；炉渣碱度≥3.5；造渣料在总吹炼时间的2/3前加完，氧气累计消耗80％后进行过程测试，测试后拉碳，拉碳时间≥1min。
所述的终点控制：终点温度＝目标出钢温度+15℃～25℃；氧值控制400ppm～600ppm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明方法通过生产准备、吹炼过程与终点控制、出钢与合金化等新的操作方法，可实现转炉工序降低S含量50ppm～200ppm，入炉铁水硫含量0.030％，可现实进入精炼硫含量<0.005％以下。
具体实施方式
下面对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
实施例1
260t转炉，铁水条件硅含量0.3％，硫含量0.030％：
1)生产准备：废钢中不加入含硫废钢；至少保证在生产前连续两炉铁水采用铁水硫含量≤0.001％进行冶炼；出钢使用的钢水罐采用RH精炼处理过的承装SPHC的钢水罐。
2)吹炼过程：保证一定转炉冶炼渣量，总渣量15t；根据铁水Si含量加入造渣料，保证一定炉渣碱度为4；吹炼过程保证尽早成渣，造渣料保证总吹炼总时间7min渣料加完，氧气累计消耗量11000m3进行过程测试，测试后拉碳，拉碳时间2min。
3)终点控制：保证一定温度，提高脱硫热力学条件，终点温度控制按照目标出钢温度1700℃；保证适当的终点氧含量，氧值控制500ppm。
4)合金化作业：使用铝系脱氧剂进行强脱氧，根据成分要求，Als按照0.050％，出钢后开始后5s立即进行脱氧合金化,对钢水尽早进行脱氧镇静，同时开启底吹氩气，流量为70L/min，时间为3min，保证合金熔化。
5)钢水顶渣控制：合金化结束后向钢水加入1500kg的活性白灰，随后加入500kg的白灰助熔剂，两种物料在出钢后2min加完前加完，同时开启底吹氩气，氩气流量为70L/min，时间为3min保证顶渣白灰熔化，出钢结束后加入铝粉250kg(Al含量＝99.1％)，氩气流量为70L/min，时间为1min。
6)钢水扒渣：出钢结束后，吊运至钢水扒渣位置，扒渣至钢水面80％以上裸露，吊回出钢位置向钢水罐内投入500kg活性白灰，开启底吹氩气，时间1min，氩气流量为70L/min。
实施后，进入精炼后取样，钢水S含量降低至0.005％，P含量0.075％。
对比例1
260t转炉，铁水条件硅含量0.3％，硫含量0.030％：
1)生产准备：废钢不限制，钢水罐使用不限制。
2)吹炼过程：转炉冶炼总渣量12t，炉渣碱度为2.5，正常冶炼，取样测温后出钢。
终点温度1640℃，终点氧值800ppm。进入精炼后取样，钢水S含量0.028％。
实施例2
260t转炉，铁水条件硅含量0.35％，硫含量0.032％：
1)生产准备：废钢不加含硫废钢；生产前连续3炉铁水采用铁水硫含量≤0.001％冶炼；出钢使用的钢水罐采用RH精炼处理过的承装Q235B的钢水罐。
2)吹炼过程：保证冶炼渣量，总渣量15.5t；根据铁水Si含量加入造渣料，保证一定炉渣碱度为4.1；吹炼过程保证尽早成渣，冶炼6.5min渣料加完，氧气累计消耗量11000m3进行过程测试，测试后马上拉碳，拉碳时间2.2min。
3)终点控制：终点温度1702℃；氧值512ppm。
4)合金化作业：使用铝系脱氧剂进行强脱氧，根据成分要求，Als按照0.051％，出钢后开始后3s立即进行脱氧合金化,同时开启底吹氩气，流量为71L/min，时间为3.2min，合金熔化良好。
5)钢水顶渣控制：合金化结束后向钢水面加1600kg的活性白灰，随后加入550kg的白灰助熔剂，两种物料在出钢后1.9min加完前加完，同时开启底吹氩气，氩气流量为71L/min，时间为3.1min保证顶渣白灰熔化，出钢结束后加入铝粉270kg(Al含量＝99.1％)，氩气流量为71L/min，时间为1.1min。
6)钢水扒渣：出钢结束后，吊运至钢水扒渣位置，扒渣至钢水面90％以上裸露，吊回出钢位置向钢水罐内投入540kg活性白灰，开启底吹氩气，时间1.1min，氩气流量为71L/min。
实施后，进入精炼后取样，钢水S含量降低至0.0045％，P含量0.075％。
对比例2
260t转炉，铁水条件硅含量0.5％，硫含量0.029％：
1)生产准备：废钢与钢水罐正常。
2)吹炼过程：转炉冶炼总渣量11.5t，炉渣碱度为2.8，正常冶炼，取样测温后出钢，终点温度1640℃，终点氧值800ppm。进入精炼后取样，钢水S含量降低至0.027％。
Claims (5)
1.一种控制高磷钢硫含量的方法，其特征在于，该高磷钢中P含量≥0.070％，生产工艺流程包括生产准备、吹炼、终点控制、合金化作业、钢水顶渣控制、钢水扒渣，具体包括以下步骤：
1)合金化作业：钢水中Als含量>0.035％，出钢开始后3s～7s进行脱氧合金化，同时开启底吹氩气，流量为65～75L/min，时间为2～4min；
2)钢水顶渣控制：合金化结束后向钢水加入5～6kg/t钢的活性白灰，随后加入1.5～2.5kg/t钢的白灰助熔剂，两种物料在出钢量1/2前加完，同时开启底吹氩气，氩气流量为65～75L/min，时间为2～4min，出钢结束后加入铝粉0.5～1.5kg/t钢，氩气流量为65～75L/min，时间为0.5～1.5min；
3)钢水扒渣：出钢结束后，钢水罐至钢水扒渣位置，扒渣至钢水面1/3以上裸露，钢水罐吊回出钢位置向钢水罐内投入1.8～2.2kg/t钢活性白灰，开启底吹氩气，时间0.5～1.5min，氩气流量为65～75L/min。
2.根据权利要求1所述的一种控制高磷钢硫含量的方法，其特征在于，步骤2)中所述的铝粉中Al含量≥90％。
3.根据权利要求1所述的一种控制高磷钢硫含量的方法，其特征在于，所述的生产准备：废钢中不加入含硫废钢；在生产前至少连续两炉铁水采用硫含量≤0.010％的铁水进行冶炼；出钢使用的钢水罐采用非LF精炼处理过的钢水罐。
4.根据权利要求1所述的一种控制高磷钢硫含量的方法，其特征在于，所述的吹炼过程：转炉冶炼总渣量≥55kg/t钢；炉渣碱度≥3.5；造渣料在总吹炼时间的2/3前加完，氧气累计消耗80％后进行过程测试，测试后拉碳，拉碳时间≥1min。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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