CN115536245B - 一种热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，该方法利用熔窑的结构特点和加热原理，针对性的设计和调整密封隔热层在蓄热室中的设置位置，从而在格子体的更换过程中，既能更好的防止和降低高温对施工人员的损害，又能维持熔窑小炉的燃烧功能，使格子体的更换作业不会影响熔窑对玻璃的生产，显著改善了因格子体更换过程而导致玻璃成品合格率低的问题；还能避免因格子体更换不彻底和蓄热室温度急速降低而导致熔窑使用寿命明显减少的问题，能显著提高企业的经济效益。

Description

一种热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法

技术领域

本发明涉及玻璃熔窑热修技术领域，特别涉及一种热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法。

背景技术

浮法玻璃的生产，是将混合粉状原料送入熔窑熔化成玻璃液后，再进行成型、退火、切装处理，最终获得合格的玻璃原片。浮法玻璃原料的熔化，一般是在以空气为助燃介质的横火焰熔窑内完成。这类熔窑设有若干对小炉及蓄热室，助燃空气先从一侧蓄热室底部通入，上升过程中被已蓄有热量的格子体加热后，进入小炉与燃料混合，并以一定角度喷入窑内燃烧，燃烧后的高温废气经另一侧蓄热室从烟道排出，排烟过程中同时加热该侧蓄热室格子体，实现热量回收；20分钟后，通过换火装置进行火焰换向，助燃空气从另一侧蓄热室进入并完成吸热、混合、燃烧过程，而本侧蓄热室则排出废气并再次加热格子体，如此循环往复，实现蓄热室的蓄热、换热、排废等功能。

然而，在玻璃熔化过程中，由于进入熔窑的粉状原料中含有大量的飞料、碱蒸汽、硫化物等，这些物质随烟气流经蓄热室时会沉积、冷凝在格子体之间的空隙内，日积月累，会造成格子孔堵塞；与此同时，由于高温烟气长期的侵蚀、冲刷，以及蓄、放热过程中的温度震荡，又会导致蓄热室格子体出现高温蠕变、粉化、剥落等问题，从而加剧其堵塞或坍塌。蓄热室的格孔堵塞后，会导致格子体负荷加重，废气排出受阻、换热效率下降。尤其是窑炉长时间使用到后期，格子体堵塞、坍塌严重时，会导致窑内气压异常升高，窑体烧损加剧；热效率降低，能耗大幅上升；原料熔化困难，玻璃产、质量下降等，以上问题，严重影响了玻璃的正常生产。当出现蓄热室格子体轻微堵塞时，还可以通过吹扫、反烧、人工捅等方式进行疏通，延缓其堵塞速度；但当出现严重堵塞或坍塌无法疏通时，生产企业就只能被迫停窑后对整条生产线进行冷修。而一条浮法玻璃生产线的冷修，则意味着长时间（半年以上）的没有产出，并需要大量维修经费和人工费用，严重影响了企业的生产效益。

因此，为了降低因停窑带来的经济损失，技术人员提出了热态更换蓄热室格子体的方法（如：AZS格子砖的更换；王军、何建彤；上海建材；2008-12-15），现有技术中，热态更换蓄热室格子体的方法一般包括以下步骤：步骤S1：完全关闭需热换蓄热室对应小炉的喷枪；步骤S2：在斜坡碹和进出口碹之间胀缝处，安装钢管组成的水排，钢管内通冷却水，水排从左到右排在一起，将小炉喷出口挡住用硅酸铝纤维毡将水排的漏火处塞死，避免熔窑火焰空间的火焰进人蓄热室；步骤S3：关闭蓄热室分支烟道闸板；步骤S4：拆除蓄热室热修门及扒灰门；步骤S5：在蓄热室中局部拆除原有格子砖；步骤S6：在开出的通道内码砌新的格子砖；步骤S7：码砌结束后，砌筑蓄热室热修门及扒灰门；步骤S8：逐步拆除小炉胀缝处的挡焰闸板，密封膨胀缝；步骤S9：逐步提升支烟道闸板，配合增加该蓄热室热负荷，提升格子体温度；步骤S10：逐步恢复正常参数。然而，上述方法虽然能较快速、较好的更换蓄热室格子体，但也存在诸多缺陷，如：（1）于蓄热室与小炉间的胀缝处插入挡焰闸板，易造成胀缝收缩加大，施工结束后不易密封；（2）小炉口被闸死后，蓄热室碹顶温度下降过多，易造成蓄热室顶部碹体、墙体收缩开裂，造成安全隐患，影响后期该蓄热室的安全使用寿命；（3）大多数窑炉到了后期，蓄热室格子体上部的隔墙往往会出现倒塌并相互连通的问题，而仅仅从小炉口处下挡焰闸板，并不能阻止相邻蓄热室中的火焰穿越隔墙进入施工蓄热室，导致其空间温度极高，人员在此环境下进入作业，安全隐患较大，施工速度较慢，格子体码砌质量也无法保证；（4）由于作业环境恶劣，为缩减施工量，该方案往往只能局部更换所在蓄热室格子体（一般是横向中心部位2*2m范围，高度约仅为原高度的2/3），更换后格子体蓄热体积、通气面积都较小（不足原来的25%），降低能耗、改善熔化的作用有限；（5）由于新换格子体有效体积、面积均缩小，废气集中通过时流速快、温降小，造成新格子体局部温度过高，使用寿命大大缩短，一般一、两年后会出现再次坍塌；（6）当需热换格子体的蓄热室对应小炉口被闸死后，需同时将该小炉喷枪全关，热负荷降至0%，造成对应部位窑内温度大幅下降，大窑碹顶因降温剧烈收缩；而所降热负荷又需要其余小炉分担，其余小炉段则因热负荷分担过高，温度猛增，耐材烧损加剧；以上问题，也都会严重影响熔窑的使用寿命；（7）因对应小炉喷枪全关，造成窑内工况大幅度波动，料堆泡界线跑远，整个更换期间成品率大幅降低，生产损失很大。可见，现有的浮法玻璃熔窑热态更换蓄热室格子体的方法存在诸多缺陷，尤其是显著降低了熔窑的寿命和玻璃成品的合格率，严重影响了企业的生产效益。

发明内容

本发明的目的在于针对现有浮法玻璃熔窑热态更换蓄热室格子体的方法存在导致熔窑寿命和玻璃成品合格率显著降低的缺陷，提出了一种热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，该热态更换方法通过针对性的设计和调整密封隔热层在蓄热室中的设置位置，能显著提高格子体更换过程中玻璃成品的合格率和格子体更换后熔窑的使用寿命，对提高企业的经济效益具有积极作用，适合大规模应用于浮法玻璃熔窑中格子体的更换。

为了实现上述发明目的，本发明提供了一种热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，包括以下步骤：

步骤S1：降低待更换格子体蓄热室的对应小炉的热负荷为正常值的50-90%，同时保持小炉正常的燃烧功能，停止小炉的排气功能；

步骤S2：在蓄热室与小炉底平齐的部位和格子体顶部之间的外墙上设置操作孔；同时在蓄热室与小炉底平齐的部位和格子体顶部之间的位置设置至少一层密封隔热板，以隔绝小炉和蓄热室上部的火焰对蓄热室格子体部位的加热升温；

步骤S3：关闭蓄热室的分支烟道闸板，拆除蓄热室的热修门及扒灰门，对蓄热室格子体进行降温处理；

步骤S4：待蓄热室格子体的温度不高于700℃后，对格子体进行更换；

步骤S5：待格子体更换完成后，拆除密封隔热板，修复蓄热室热修门及扒灰门；

步骤S6：对蓄热室格子体进行升温，直至恢复蓄热室正常功能。

本发明一种热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，利用熔窑的结构特点和加热原理，针对性的设计和调整密封隔热层在蓄热室中的设置位置，从而在格子体的更换过程中，既能更好的防止和降低高温对施工人员的损害，又能维持熔窑小炉的燃烧功能，使格子体的更换作业不会影响熔窑对玻璃的生产，显著改善了因格子体更换过程而导致玻璃成品合格率低的问题；还能避免因格子体更换不彻底和蓄热室温度急速降低而导致熔窑使用寿命明显减少的问题，能显著提高企业的经济效益。

其中，步骤S1中，还包括在喷枪与喷嘴砖之间设置间隙；通过在喷枪与喷嘴砖之间设置间隙，为喷枪燃烧所需氧气的进入提供辅助入口；优选的，所述的间隙宽度为10-30mm；最优选的，所述的间隙宽度为20mm。

其中，步骤S2中，所述操作孔利用热对流的方式吸入空气，从而能够为喷枪燃烧提供氧气，是能够保证小炉正常的燃烧功能的主要手段之一，避免因隔热板的搭设而导致空气进入困难，致使小炉燃烧功能受到影响，进而影响熔窑温度，降低玻璃成品合格率。

其中，步骤S2中，密封隔热板的具体设置步骤包括：

S21:在蓄热室与小炉底平齐的部位和格子体顶部之间的外墙上横向设置水杠孔；

S22:将水杠穿过水杠孔水平固定在蓄热室中,通过操作孔在水杠上表面搭设密封隔热板。

其中，步骤S21中，所述的水杠孔用于固定水杠，其大小根据水杠大小而定，数量根据蓄热室的长度尺寸确定，以保证密封隔热板稳定、不易掉落为准；所述的操作孔的大小以便于铺设密封隔热板操作为准，数量可根据需要进行调整，但一般为一个。

其中，步骤S22中，还包括对水杠的加固处理；通过在蓄热室外搭设支架和立柱，并将水杠一端固定在支架上，以保证水杠和密封隔热板的稳固，减少施工风险，提高施工安全。

其中，步骤S22中，所述水杠包括出水管、进水管、外管、内管、固定件和锥头；所述出水管和进水管设置在外管的同一端，且与内管的一端连通，所述内管通过固定件固定设置在外管内部，所述锥头固定在外管的背离出水管和进水管的一端；优选的水杠结构，能更好的固定在蓄热室的内墙上，并可通过循环通水来降低温度，能将在支撑密封隔热板的同时，降低温度，使密封隔热板的隔热降温效果更好。

其中，步骤S22中，所述密封隔热板包括隔热材料层、底板和隔热板支架；所述底板铺设在隔热板支架上，所述隔热材料层铺设在底板上；优选的密封隔热板结构，隔热效果好，结构简单、成本低廉；所述隔热材料层为硅酸铝纤维毯；该材料的隔热效果更好。

其中，优选的，步骤S2中，在蓄热室与小炉底平齐的部位和格子体顶部之间的位置设置至少二层密封隔热板，且每层密封隔热板之间的间隔距离不小于100mm；通过2层以上的密封隔热板的设置，隔热效果更好，对隔热材料性能要求更低，成本更低，对降低成本具有积极作用。

其中，所述步骤S3中，可以采用鼓风等方式对格子体进行快速降温处理，加快降温速度，从而减少格子体更换的工期。

其中，步骤S4中，格子体的更换包括以下步骤：

S41: 由上至下逐步拆除、清理旧格子砖；

S42: 旧格子砖及杂物清理结束后，检查炉条碹有无安全隐患，并对有隐患的部位进行修补或更换；炉条碹检查、找平合格后，在炉条碹找平砖上表面放出T型砖控制线，平稳码放T型砖；

S43: 码砌新格子砖。

其中，优选的，步骤S41中，拆除、清理旧格子体的方法为：在蓄热室格子体的温度不高于700℃后，先从外部使用撞杠及钩子对格子体进行拆除；当蓄热室格子体的温度低于200℃后，施工人员可以进入蓄热室进行格子体的更换；优选的拆除方法，能节约格子体更换时间，缩短更换工期，有利于提高熔窑的经济效益。

其中，步骤S43中，新格子砖的码砌标准包括：

（1）过渡层砖长度不合适的，需进行加工，以保证砖缝与T型砖中心偏差小于10mm；

（2）T型砖及第一层筒形砖全部拉线码砌，之后每三层做一次统一的调整；

（3）新格子体的码砌高度为抵近热修门拱碹位置处；

（4）以膨胀缝为标准，码砖要保证平直，控制垂直度偏差小于2mm/m，总偏差小于5mm；

（5）分清材料，不同层的格子砖不能混用；

（6）仔细检查格子体孔及周围，要保证格子体孔无堵塞，有则清空，以免影响膨胀。

其中，步骤S5中，修复蓄热室热修门及扒灰门的标准包括：

（1）砌筑热修门及扒灰门的墙体时要分清耐材种类，避免混用；

（2）热修门的墙体要打泥砌筑（砖缝间使用水泥等粘合剂），操作孔干码砌筑（砖缝间不使用水泥等粘合剂）；

（3）热修门及扒灰门的墙面不能有发红透火；

（4）不同层间要错缝砌筑，并预留膨胀缝；墙体砖材缝隙控制在3mm以内。

其中，步骤S6中，对蓄热室格子体的升温步骤包括：

（1）逐步提升支烟道闸板,控制蓄热室温升速率为7-10℃/h；

（2）至蓄热室顶部温度达到900℃或支烟道温度达到300℃时，逐步增加蓄热室对应小炉热负荷至正常值。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

本发明的热态更换方法在格子体的更换过程中，既能更好的防止和降低高温对施工人员的损害，又能维持熔窑小炉的燃烧功能，使格子体的更换作业不会影响熔窑对玻璃的生产，显著改善了因格子体更换过程而导致玻璃成品合格率低的问题；还能避免因格子体更换不彻底和蓄热室温度急速降低而导致熔窑使用寿命明显减少的问题；且该更换方法过程简单、可靠，更换效率高，可操作性好，技术难度小，适合在熔窑格子体的更换中推广使用。

附图说明：

图1为本发明热态更换格子体的过程中玻璃熔窑结构和设备布置示意图；

图2为本发明热态更换格子体的过程中小炉喷枪与喷嘴砖的位置示意图（a为更换前；b为更换过程中）；

图3为本发明热态更换格子体的过程中操作孔和水杠孔的位置示意图；

图4为本发明热态更换格子体的过程中所用水杠的结构示意图；

图5为本发明热态更换格子体的过程中所用密封隔热板的结构示意图；

附图标记：1-操作孔；2-热修门；3-扒灰门；4-立柱；5-支架；6-水杠；601-出水管；602-进水管；603-外管；604-内管；605-固定件；606-锥头；7-第一隔热板；701-隔热材料层；702-底板；703-隔热板支架；8-横杠；9-第二隔热板；10-蓄热室外墙；11-蓄热室；12-小炉；13-融化室；14-格子体；15-支烟道闸门；16-空气交换器；17-支烟道；18-主烟道；19-炉条碹；20-小炉底；21-水杠孔。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1：

熔窑（参见图1）：900吨级，13年窑龄，共8对蓄热室，两两连通，其中1#~4#格子体因飞料、硫化物长年沉积，中下部格子体格孔严重堵塞，平均堵塞面积85%，另左侧2#~3#、右侧4#~5#间上部隔墙也已倒塌，覆盖在格子体顶部加剧堵塞，造成格子体有效蓄热体积减少，换热效率大幅下降，玻璃液熔化质量下降；熔窑烟气排出阻力增大，窑内憋压严重，耐材侵蚀加剧，产品耐材缺陷增加等问题。经多次实施底部反烧、人工清堵等措施，仍未缓解。本实施例对两侧1#~2#、右侧3#~4#格子体进行更换。

格子体的热态更换方法具体为（以每两个连通蓄热室为一组，每组按以下步骤依次进行更换）：

步骤S1：降低目标蓄热室对应小炉的热负荷比例至正常值的60%，并在喷枪与喷嘴砖间调出20mm间隙（参见图2），便于通过天然气流引射作用吸入部分助燃空气；

步骤S2：在目标蓄热室外墙与小炉底平齐部位横向依次开4个φ100mm水杠孔，孔间距约800mm，根据蓄热室纵向长度平均分配；中间两个水杠孔上面开高度200mm、宽度1000mm的操作孔（同时也是自然吸风口）（参见图3），从水杠孔水平穿入特制水杠（图4），并将水杠锥头钉入蓄热室内侧墙体固定；

步骤S3：加固水杠后，通过操作孔在水杠上表面搭设第一层密封隔热板（参见图5），隔断该蓄热室内部纵向空间（尽可能做到完全、有效的密封，以减少上部火焰对操作人员的热辐射）；

步骤S4：关闭蓄热室分支烟道闸板，自水杠以下500mm处向下拆除蓄热室热修门及扒灰门，开始逐渐降温；利用挂钩对热修门上部砖材加固防护，防止砖材脱落；施工前，仔细巡查蓄热室格子体各处，将有安全隐患部位排除或加固后，才能开始作业；

步骤S5：当蓄热室格子体温度降低到700℃后，在蓄热室外部使用特制撞杠及钩子清理掉热修门拱顶以上的旧格子砖，从热修门拱顶平面搭设第二层隔热板支架，上面铺设第二层隔热板；

步骤S6：当蓄热室格子体温度降低到200℃后，人员进行热作业，进入蓄热室后，由上至下逐步拆除、清理旧格子砖；清理旧砖时人员分组轮番清理；将旧格子砖清理干净、彻底；

步骤S7：旧格子砖及杂物清理结束后，检查炉条碹有无安全隐患，并对有隐患的部位进行修补或更换；炉条碹检查、找平合格后，在炉条碹找平砖上表面放出T型砖控制线，平稳码放T型砖；

步骤S8：码砌新格子砖：a)过渡层砖长度不合适的，需进行加工，以保证砖缝与T型砖中心偏差小于10mm；b) T型砖及第一层筒形砖全部拉线码砌，之后每三层做一次统一的调整；c) 新格子体的码砌高度为抵近热修门拱碹位置处，便于操作人员可以退出来；依膨胀缝控制，码砖要保证平直，控制垂直度偏差小于2mm/m,总偏差小于5mm；分清材料，不同层不能混用；仔细检查格子体孔及周围，要无堵塞，有则清空，以免影响膨胀；

步骤S9：码砌结束后，撤出密封铁板及特制水杠；

步骤S10：砌筑蓄热室热修门及扒灰门；砌筑墙体时要分清耐材种类，避免混用；热修门墙体打泥砌筑，与小炉底齐平的操作孔干码砌筑。墙面不能有发红透火；不同层间要错缝砌筑，并预留膨胀缝；墙体砖材缝隙控制在 3mm 以内；

步骤S11：逐步提升支烟道闸板,控制蓄热室温升速率：7℃/h；

步骤S12：至蓄热室顶部温度达到900℃(或底烟道温度达到300℃)时，逐步增加该蓄热室热负荷至正常值；在料堆位置可控的条件下，逐步回升拉引量；视支烟道温度变化调整支烟道闸板开度，保持炉内气流相对平衡稳定。

实施例2

熔窑：150吨级，6年窑龄，共6对蓄热室，两两连通。其中1#~4#格子体因高温侵蚀及飞料沉积，顶部出现蠕变，中下部出现软化、坍塌堵塞；部分蓄热室隔墙倒塌后覆盖于格子体顶面，造成盖帽加剧堵塞，平均堵塞面积80%，换热效率大幅下降。本实施例对两侧1#~4#格子体进行更换。

格子体的热态更换方法具体为（以每两个连通蓄热室为一组，每组按以下步骤依次进行更换）：

步骤S1：降低目标蓄热室对应小炉的热负荷比例至正常值的90%，并在喷枪与喷嘴砖间调出20mm间隙，便于通过天然气流引射作用吸入部分助燃空气；

步骤S2：在目标蓄热室外墙与小炉底平齐部位横向依次开3个φ100mm水杠孔，孔间距约800mm，根据蓄热室纵向长度平均分配；中间水杠孔上面开高度200mm、宽度1000mm的操作孔（同时也是自然吸风口），从水杠孔水平穿入特制水杠，并将水杠锥头钉入蓄热室内侧墙体固定；

步骤S3：加固水杠后，通过操作孔在水杠上表面搭设第一层密封隔热板，隔断该蓄热室内部纵向空间；

步骤S4：关闭蓄热室分支烟道闸板，拆除扒灰门；因未设计热修门，自中间水杠孔以下500mm处起，从上至下在蓄热室墙体上拆出一个宽度为1600mm的热修门，下部拆至炉条碹顶面位置；利用挂钩对热修门上部砖材进行支撑加固，防止砖材垮落；

步骤S5：当蓄热室格子体温度降低到700℃后，在蓄热室外部使用特制撞杠及钩子清理掉热修门拱顶以上的旧格子砖；

步骤S6：当蓄热室格子体温度降低到200℃后，人员进行热作业，进入蓄热室后，由上至下逐步拆除、清理旧格子砖；清理旧砖时人员分组轮番清理；将旧格子砖清理干净、彻底；

步骤S7：旧格子砖及杂物清理结束后，检查炉条碹有无安全隐患，并对有隐患的部位进行修补；炉条碹检查、找平合格后，在炉条碹找平砖上表面放出T型砖控制线，平稳码放T型砖；

步骤S8：码砌新格子砖：a)保证过渡层砖缝与T型砖中心偏差小于10mm。b)T型砖及第一层筒形砖全部拉线码砌，之后每三层做一次统一的调整。c)新格子体的码砌高度为抵近热修门顶面位置处，便于操作人员可以退出来；依膨胀缝控制，码砖要保证平直，控制垂直度偏差小于2mm/m,总偏差小于5mm。分清材料，不同层不能混用；仔细检查格子体孔及周围，要无堵塞，有则清空，以免影响膨胀；

步骤S9：码砌结束后，撤出密封铁板及特制水杠；

步骤S10：砌筑蓄热室热修门及扒灰门；热修门墙体打泥砌筑，与小炉底齐平的操作孔干码砌筑。墙面不能有发红透火；不同层间要错缝砌筑，并预留膨胀缝；墙体砖材缝隙控制在 3mm 以内；

步骤S11：逐步提升支烟道闸板,控制蓄热室温升速率： 10℃/h；

步骤S12：至底部支烟道温度达到300℃，逐步增加该蓄热室热负荷至正常值。视支烟道温度变化调整支烟道闸板开度，保持炉内气流相对平衡稳定。

对比例1

熔窑：700吨级，7年窑龄，共6对蓄热室，均为单独分隔。窑炉蚀损最严重部位集中在蓄热室，涉及隔墙、碹、格子体。其中两侧3#蓄热室格子体因飞料、硫化物沉积，出现低温共熔，已完全坍塌，且2#~3#、3#~4#间上部隔墙也均已倒塌，该蓄热室堵塞面积达100%，助燃风和烟气已无法通过，支烟道温度降至100℃以内，窑炉熔化能力降低，窑内憋压严重；格子体坍塌后，窑内烟气流量分配被改变，导致相邻的格子体温度迅速升高，直接威胁窑炉寿命。本对比例采用现有热态更换方法对两侧3#格子体进行更换。

格子体更换的具体方法为：

步骤S1：目标蓄热碹上拉钢丝，建立膨三道胀尺，并准备测紧碹工具及记录表格，以便在蓄热室温度降幅较大时紧碹，避免碹体下沉。热修期间，以每2小时一次，进行膨胀测量，视碹下降实际情形，以少量多次原则锁紧碹顶丝，碹高保持较原始值高约10mm；

步骤S2：按照小炉口尺寸，制作小炉口水冷隔离闸板及配管（金属软管带接头）；

步骤S3：降拉引量至正常生产时的85%。对蓄热室护墙板等进行加固，防止墙体降温后内倾；

步骤S4：将热修蓄热室热负荷全部分摊至其它小炉，将其热负荷降至0%，并关闭该小炉燃烧系统；

步骤S5：拆开目标蓄热室对应小炉的预留膨胀缝，从胀缝处插入水冷隔离闸板，确保通水正常无渗漏；

步骤S6：关闭蓄热室底部支烟道闸板，打开蓄热室底部扒灰门及外墙热修门，使用降温风机对格子体进行降温；

步骤S7：人员穿戴好防护用品进入蓄热室进行拆除作业，在蓄热室中局部拆除原有格子砖，在原有格子体中心由上而下清理出一个2*2 m的通道；

步骤S8：按膨胀缝控制要求，在清理出的通道内码砌新的格子砖，码砌至原高度的60%；

步骤S9：格子砖码砌结束后，砌筑蓄热室热修门；清理底烟道碎砖、杂物后，砌筑扒灰门；

步骤S10：以25~100mm/h幅度提升小炉水冷闸板，至余150mm时，一次抽出；密封小炉膨胀缝；小炉燃烧系统投入准备，蓄热室底部温度~300℃即可使用；

步骤S11：逐步提升支烟道闸板，配合增加该小炉热负荷，提升格子体温度。随着蓄热室碹温度升高，根据胀尺监测情况，以少量多次原则逐步放碹顶丝,期间碹高始终保持较原始值高约5mm。膨胀到位后，密封隔墙与碹间膨胀缝；

步骤S12：逐步恢复正常参数。

对比例2

熔窑：550吨级，7年窑龄，共6对蓄热室，均为单独分隔。其中左右两侧3#蓄热室格子体已严重坍塌，堵塞面积达80%，且3#~4#间隔墙上部也已倒塌，助燃风和烟气只能依靠少量未堵塞的格孔以及格子砖与蓄热室墙体间隙流通，支烟道闸板已经提升到极限位置，而支烟道温度仍很低，窑炉熔化能力降低，料堆变远，熔化质量不佳；窑内压力长期冲高，各处间隙部位蹿火严重。格子体坍塌后，由于只剩少量格孔通畅，堵塞速度明显加快，且相邻的格子体温度迅速升高，并同时出现底部垮砖现象。本对比例采用现有热态更换方法对两侧3#格子体进行更换。

格子体更换的具体方法为：

步骤S1：目标蓄热碹上建立膨三道胀尺，并准备测紧碹工具及记录表格。热修期间，以每2小时一次，进行膨胀测量，视碹下降实际情形，以少量多次原则锁紧碹顶丝，碹高保持较原始值高约10mm；

步骤S3：降拉引量至正常生产时的85%。对蓄热室护墙板等进行加固，防止墙体降温后内倾；

步骤S4：逐步将热修蓄热室热负荷降至0%，并关闭该小炉燃烧系统；

步骤S5：拆开目标蓄热室对应小炉的预留膨胀缝，从胀缝处插入水冷隔离闸板；

步骤S6：关闭蓄热室底部支烟道闸板，打开蓄热室扒灰门及热修门，使用降温风机对格子体进行降温；

步骤S7：人员穿戴好防护用品进入蓄热室进行拆除作业，在蓄热室中局部拆除原有格子砖，在原有格子体中心由上而下清理出一个2*2 m的通道；

步骤S8：按膨胀缝控制要求，在清理出的通道内码砌新的格子砖，码砌至原高度的60%；

步骤S9：格子砖码砌结束后，砌筑蓄热室热修门；清理底烟道碎砖、杂物后，砌筑扒灰门；

步骤S10：逐步抽出小炉水冷闸板，密封小炉膨胀缝；

步骤S11：逐步提升支烟道闸板，在支烟道温度达到300℃时，开启燃烧系统，配合增加该小炉热负荷，提升格子体温度。随着蓄热室碹温度升高，根据胀尺监测情况，以少量多次原则逐步放碹顶丝,期间碹高始终保持较原始值高约5mm。膨胀到位后，密封隔墙与碹间膨胀缝；

步骤S12：逐步恢复正常参数。

对上述实施例1、2和对比例1、2在更换格子体的过程中，玻璃成品的合格率进行统计，对熔窑格子体更换前后的状态进行记录，记录结果如下：

根据上述记录和统计结果可知，本发明热态更换格子体的方法，能在格子体的更换过程中维持熔窑小炉的燃烧功能，使格子体的更换作业不会影响熔窑对玻璃的生产，玻璃产品的合格率显著提高，同时，也能更彻底的对格子体进行更换，更换后的熔窑蓄热室功能恢复性更好，更不会对蓄热室造成影响，从而降低熔窑使用寿命。

以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (9)

1.一种热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1：降低待更换格子体蓄热室的对应小炉的热负荷为正常值的50-90%；在喷枪与喷嘴砖之间设置间隙，同时保持小炉正常的燃烧功能，停止小炉的排气功能；

步骤S2：在蓄热室与小炉底平齐的部位和格子体顶部之间的外墙上设置操作孔；同时在蓄热室与小炉底平齐的部位和格子体顶部之间的位置设置至少一层密封隔热板，以隔绝小炉和蓄热室上部的火焰对蓄热室格子体部位的加热升温；

步骤S3：关闭蓄热室的分支烟道闸板，拆除蓄热室的热修门及扒灰门，对蓄热室格子体进行降温处理；

步骤S4：待蓄热室格子体的温度不高于700℃后，对格子体进行更换；

步骤S5：待格子体更换完成后，拆除密封隔热板，修复蓄热室热修门及扒灰门；

步骤S6：对蓄热室格子体进行升温，直至恢复蓄热室正常功能。

2.根据权利要求1所述的热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，其特征在于，步骤S2中，在蓄热室与小炉底平齐的部位和格子体顶部之间的位置设置至少二层密封隔热板，且每层密封隔热板之间的间隔距离不小于100mm。

3.根据权利要求1所述的热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，其特征在于，步骤S2中，密封隔热板的具体设置步骤包括：

S21:在蓄热室与小炉底平齐的部位和格子体顶部之间的外墙上横向设置水杠孔；

S22:将水杠穿过水杠孔水平固定在蓄热室中,通过操作孔在水杠上表面搭设密封隔热板。

4.根据权利要求3所述的热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，其特征在于，步骤S22中，所述水杠包括出水管、进水管、外管、内管、固定件和锥头；所述出水管和进水管设置在外管的同一端，且与内管的一端连通，所述内管通过固定件固定设置在外管内部，所述锥头固定在外管的背离出水管和进水管的一端。

5.根据权利要求3所述的热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，其特征在于，步骤S22中，所述密封隔热板包括隔热材料层、底板和隔热板支架；所述底板铺设在隔热板支架上，所述隔热材料层铺设在底板上。

6.根据权利要求1所述的热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，其特征在于，步骤S4中，格子体的更换包括以下步骤：

S41: 由上至下逐步拆除和清理旧格子砖；

S42: 旧格子砖及杂物清理结束后，检查炉条碹有无安全隐患，并对有隐患的部位进行修补或更换；炉条碹检查、找平合格后，在炉条碹找平砖上表面放出T型砖控制线，平稳码放T型砖；

S43: 在T型砖上码砌新格子砖。

7.根据权利要求6所述的热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，其特征在于，步骤S43中，新格子砖的码砌标准包括：

（1）过渡层砖长度不合适的，需进行加工，以保证砖缝与T型砖中心偏差小于10mm；

（2）T型砖及第一层筒形砖全部拉线码砌，之后每三层做一次统一的调整；

（3）新格子体的码砌高度为抵近热修门拱碹位置处；

（4）以膨胀缝为标准，码砖要保证平直，控制垂直度偏差小于2mm/m，总偏差小于5mm；

（5）分清材料，不同层的格子砖不能混用；

（6）仔细检查格子体孔及周围，保证无堵塞。

8.根据权利要求1所述的热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，其特征在于，步骤S5中，修复蓄热室热修门及扒灰门的标准包括：

（1）砌筑热修门及扒灰门的墙体时要分清耐材种类，避免混用；

（2）热修门的墙体要打泥砌筑，操作孔干码砌筑；

（3）热修门及扒灰门的墙面不能有发红透火；

（4）不同层间要错缝砌筑，并预留膨胀缝；墙体砖材缝隙控制在3mm以内。

9.根据权利要求1所述的热态更换浮法玻璃熔窑格子体的方法，其特征在于，步骤S6中，对蓄热室格子体的升温步骤包括：

（1）逐步提升支烟道闸板,控制蓄热室温升速率为7-10℃/h；

（2）至蓄热室顶部温度达到900℃或支烟道温度达到300℃时，逐步增加蓄热室对应小炉热负荷至正常值。